«Alles ausser gewöhnlich». Diesem ambitionierten Anspruch hat sich die Franke Gruppe verschrieben – und das mit Erfolg.
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
«Alles ausser gewöhnlich». Diesem ambitionierten Anspruch hat sich die Franke Gruppe verschrieben – und das mit Erfolg. Die Produkte von Franke begleiten uns den ganzen Tag hindurch, sei es Zuhause in der Küche, im Restaurant, beim Bäcker oder an der Tankstelle. Damit der Ort des Genusses, der Erholung, der Gespräche, des Zusammenseins auch «aussergewöhnlich» ist, arbeitet Franke ständig an neuen, qualitativ hochstehenden, innovativen und auch nachhaltigen Lösungen. Kein einfacher Weg, weiss Bruno Triet, Geschäftsführer der Franke Schweiz AG am Standort Aarburg. Ein «grünes Herz» allein reicht nicht, denn zum Schluss müssen sich die Massnahmen auch rechnen. Mit der Expertise der EnAW tun sie das auch.
Nachhaltigkeit ist bei Franke in der Konzernstrategie tief verankert. Denn Franke nimmt in Sachen Energieeffizienz und CO2-Ausstoss nicht nur die eigene Produktion, sondern auch die der Lieferanten umfassend unter die Lupe. Dies unter ständiger Berücksichtigung des Kundennutzens. Triet weiss, dass es ohne einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen heute nicht mehr geht. Weder auf dem Markt, noch beim Personal. Wer hier das Richtige tut, profitiert.
Ein sehr gutes Beispiel für die Nachhaltigkeitsbestrebungen von Franke ist der Hauptsitz im aargauischen Aarburg. Mit 60 umgesetzten Effizienzmassnahmen glänzt das weltweit tätige Unternehmen hier bereits. Zu den Bedeutendsten zählt in puncto Heizung sicherlich der Umstieg von Gas auf Holzschnitzel. Mit dieser Massnahme wurde Franke in Aarburg im Heizen CO2-neutral und spart Jahr für Jahr über eine halbe Million Franken an Energiekosten ein. Durch eine effiziente Abwärmenutzung kann darüber hinaus die nahe gelegene Wohnüberbauung «Stadtblick» mit überschüssiger Abwärme versorgt werden. Ein Gesamtergebnis, mit dem Triet durchaus zufrieden ist und Franke in Sachen Netto-Null zu einer wahren Erfolgsgeschichte werden lässt.
26.03.2024
Die Entstehung eines Werkzeugklassikers als Grundstein für ökologisches Unternehmertum: Ein Gespräch mit der PB Swiss Tools CEO und Vizepräsidentin Swissmem Eva Jaisli und dem Project Manager Development Manufacturing Martin Leuenberger über Qualität, Verantwortung und Dekarbonisierung.
Eva Jaisli: Es ist ein kontinuierlicher Entwicklungsprozess, bei dem wir uns immer fragen: Was erwarten unsere Kunden morgen von uns? Welche Voraussetzungen müssen wir schaffen, um ihre Erwartungen zu erfüllen und sie zu begeistern? Wesentlich sind unsere Innovationskraft, die unverwechselbare Qualität und die wettbewerbsfähigen Preise. Diese Faktoren entscheiden darüber, ob wir eine Lead-Position im globalen Markt behalten und unser Versprechen «work with the best» einhalten können.
Martin Leuenberger: Erwähnenswert ist sicher auch die lebenslange Garantie auf unseren Werkzeugen. Wären wir selbst nicht davon überzeugt, dann würden wir sie nicht gewähren. Man hat Vertrauen in unser Werkzeug – es ist ein ständiger Begleiter für Profis in Industrie und Handwerk genauso wie für anspruchsvolle Heimwerkerinnen und Heimwerker.
Eva Jaisli: Die Inhaberfamilien haben über Generationen den Fokus auf Nachhaltigkeit gelegt und entsprechend investiert. Mit dem Verständnis von sozialer, ökonomischer und ökologischer Verantwortung gestalten wir bis heute die Unternehmensentwicklung. Beispielhaft dafür ist unser komplett rezyklierbarer Griff aus Cellulose Acetate Butyrate (CAB) – ein abgewandelter Naturstoff, gefertigt auf der Basis von Cellulose. Entstanden ist der Griff aus der Not des Zweiten Weltkriegs, als Werkzeug aus dem Ausland nicht mehr zu beziehen war. Die Schweizer Armee bat PB Swiss Tools, den Bedarf abzudecken. Mein Schwiegervater nahm die Herausforderung an und investierte einen halben Jahresumsatz für den Kauf einer Spritzgiessanlage aus Amerika, eine in Europa damals unbekannte Technologie.
Wir berücksichtigen den Umweltaspekt bereits bei der Beschaffung einer neuen Maschine.
Martin Leuenberger, Project Manager Development Manufacturing
Martin Leuenberger: Ja, das war enorm risikoorientiert und innovativ. Er war ein Pionier mit dem Anspruch, einen qualitativ hochwertigen Griff herzustellen, der mit Rücksicht auf die Natur seriengefertigt werden konnte. Dieser hat im Markt sehr überzeugt – und ist bis heute weltweit beliebt.
Eva Jaisli: Die Vision kam ebenfalls von meinem Schwiegervater, der gesagt hat: «Ich will keinen Kamin auf dem neuen Produktionswerk, es muss eine andere Lösung geben.» So waren wir 1979 eine der ersten Firmen in der Schweiz, die eine Wärmepumpenanlage in dieser Grössenordnung integrierte.
Martin Leuenberger: Und das trotz der wahnsinnigen Kosten damals – ein Ölbrenner hätte nur einen Bruchteil davon gekostet. Das war damals eine Pionierleistung, von der wir heute noch zehren.
Martin Leuenberger: Die Wärmepumpen können wir mit der Abwärme aus dem Kühlwasser unserer Maschinen betreiben. Eines unserer beiden Werke wird ausschliesslich mit Grundwasser-Wärmepumpen geheizt.
Eva Jaisli: Ja, die nachhaltige Entwicklung ist eine Stossrichtung in unserer Vierjahresstrategie. Diese ist ausgerichtet auf die Vision einer sich nachhaltig entwickelnden Gesellschaft. Auf Basis der Strategie entwickeln wir einen Aktionsplan, dort sind die Meilensteine für zwei Jahre definiert. Da geht es unter anderem um das Einsparen der umweltrelevanten Faktoren Wasser, Strom und Chemikalien sowie um die Reduktion von Treibhausgasemissionen.
Martin Leuenberger: Die Zusammenarbeit ist unkompliziert. Wir haben sehr kurze Entscheidungswege. Wenn Fragen und Entscheide anstehen, schauen wir das gemeinsam an, analysieren mit allen Beteiligten und entscheiden zeitnah.
Zur Qualität gehört die nachhaltige Entwicklung.
Eva Jaisli, CEO PB Swiss Tools und Vizepräsidentin Swissmem
Eva Jaisli: Ganz klar. Die CO2-Reduktion ist eine der Voraussetzungen, um dem Klimawandel entgegenzuwirken. Im Thema steckt ein gesellschaftspolitisches und ein unternehmerisches Interesse. Wir reduzieren mit unseren Massnahmen nicht nur Emissionen, sondern auch Kosten. Das Ziel entspricht also unserer Logik und ist damit auch Teil unserer Strategie.
Martin Leuenberger: Genau. Ein weiterer Meilenstein war die Chargenentgiftung vor zehn Jahren. Dank der Einführung der Kreislaufentgiftung für unsere Galvanik sparen wir heute sehr viel Wasser. Grundsätzlich berücksichtigen wir den Umweltaspekt bereits bei der Beschaffung einer neuen Maschine. Wir prüfen, wie wir die Nebenenergie nutzen können, etwa um zu heizen. Unsere Technologie und Produktion erneuern wir kontinuierlich und erhöhen so den Umwelt-, Arbeits- und Gesundheitsschutz. Es lohnt sich definitiv, bestehende Prozesse zu hinterfragen und stetig zu verbessern.
Eva Jaisli: Wir sind bestrebt, umweltrelevante Verantwortung für uns und die kommenden Generationen wahrzunehmen. Das verlangt nach Systematik im Denken, Entscheiden und Umsetzen. Es hat aber auch mit der Einstellung zu tun, dem Spirit im Unternehmen. Wenn mehrere mitdenken, kommt es in der Regel zu besseren Resultaten. Die Massnahmen verlangen aber auch die Bereitschaft, laufend zu investieren.
Martin Leuenberger: Einen hohen Stellenwert hat beispielsweise das Warten unserer Anlagen. Ein Verschleiss ist immer auch ein Verlust, der zu Ausfällen führen kann. Deshalb ist bei der Produktentwicklung die Betrachtung des gesamten Lebenszyklus von der Entstehung bis zur Entsorgung sehr wichtig.
Eva Jaisli: Deshalb interessieren uns auch die Lieferanten und die Art und Weise, wie sie Sorge zur Umwelt tragen. Es geht darum, sämtliche Aspekte immer wieder unter die Lupe zu nehmen und danach zu fragen: Wo ist der technologische Entwicklungsstand? Wo können wir mit neuen Lösungen unsere Produkte oder Fertigungsprozesse weiter optimieren?
Eva Jaisli: Wir brauchen unternehmerischen Spielraum und den müssen wir mit aller Verantwortung und Sorgfalt wahrnehmen. Das Umweltschutzgesetz, das 1985 in Kraft trat, wurde zu einem Treiber der Sorgfaltspflicht und hat sicher dazu beigetragen, die umweltschonenden Produktionsweisen voranzutreiben.
Martin Leuenberger: Ein Thema ist Suffizienz. Wir überlegen uns: Ist der Flug zum Kunden zwingend nötig oder können wir das anders lösen? Wir prüfen immer, ob es alternative Wege gibt, um Ressourcen zu sparen. Die Bereitschaft zum Verzicht gehört auch dazu. Es ist eine Lebenseinstellung. Glücklicherweise gibt es bei uns sehr viele, die mitziehen und Sinn darin sehen.
Eva Jaisli: Sinnstiftende Arbeit ist ein ganz wichtiger Punkt. Nachhaltige Entwicklung ist ein Teil dessen, was das Leben wertvoll macht – sei das als Individuum, als Familie, als Firma oder als Gesellschaft. Verantwortungsvolles Wirtschaften ist für mich sinnstiftend. Diesen Fokus verfolgen wir bei PB Swiss Tools. Mit Innovation und Kontinuität entwickeln wir unsere Produkte, ohne dabei die Verantwortung gegenüber der Umwelt aus den Augen zu verlieren. Denn Bestandteil unserer Qualität ist die nachhaltige Entwicklung. Das ist unsere Unternehmensphilosophie. Dazu braucht es Fahnenträgerinnen und Fahnenträger, die das vorleben. Und das nicht nur innerhalb der Firma.
Die PB Swiss Tools AG ist ein Familienunternehmen, das heute in vierter Generation von Eva Jaisli (CEO), Max und Marco Baumann (CTO) geführt wird. Seit 1940 werden Werkzeuge produziert, seit 2013 Medizinprodukte. Heute stellen 180 Mitarbeitende in Wasen und Sumiswald jährlich zwölf Millionen Werkzeuge und medizinische Instrumente her. Mehr als zwei Drittel davon werden in 85 Länder exportiert.
26.03.2024
Der heisseste Job der Schweiz: ein Traditionshandwerk steht vor neuen Herausforderungen.
Die Kinderaugen funkeln vor Begeisterung, als der Glasbläser, ein echter Meister seines Metiers, den hellroten Glasballen aus dem über 1150 Grad heissen Ofen holt, ihn biegt, bläst und allmählich zu einer schönen Vase formt. In der Schweiz gibt es wohl kaum jemanden, der dem Traditionsbetrieb am Rande des malerischen Vierwaldstättersees noch nie einen Besuch abgestattet hat. Seit über 200 Jahren werden in der Glasi Hergiswil Gläser, Vasen, Karaffen, Glaskugeln und andere Dekorationsartikel sowie auch Spezialanfertigungen auf Wunsch von Kunden oder Architekten hergestellt. Und das vor den Augen zahlreicher Schaulustiger. Seit einem halben Jahrhundert, genauer seit 58 Jahren, ist auch Eduar Arabiano Teil der Glasi-Familie. Arabiano war schon mit von der Partie, als Roberto Niederer die Glasi 1975 vor dem Untergang rettete, weil sie den Anschluss an die moderne Technik verpasst hatte. Das sollte nie wieder passieren. Im Gegenteil – Arabiano und sein Team achten darauf, neuste Technologien einzusetzen, stets am Puls der Zeit zu bleiben und das traditionelle Glasbläserhandwerk zukunftsfähig zu behalten. Dies auch in puncto Energie – so gut es physikalisch geht.
«Mit verschiedenen Rohstoffen stellen wir die Mischung (Gemenge) für unser hochwertiges Glas selbst her», erklärt Arabiano. Diese besteht aus den Grundstoffen Quarzsand, Kalk und Soda. Die perfekte Mischung gelangt dann in das Herzstück jeder Glashütte, den Ofen, in dem sie zu einer honigartigen Masse geschmolzen und schliesslich von den Glasbläsern zurProduktion entnommen werden kann. Erst ein Jahr alt ist der neue Wannen-Ofen. Hier herrschen Temperaturen von etwa 1500 Grad. «Physik bleibt eben Physik», sagt Arabiano und erklärt, warum der Energiebedarf der Glasi so hoch ist. Das Material müsse nun mal genau bei diesen Temperaturen geschmolzen werden. Darunter passiere nichts und man könne niemals die Qualität der Produkte sicherstellen, für die die Glasi stehe. Die Energiezufuhr für den Ofen erfolgt über zwei Quellen: Er wird zum einen von oben mit Gas beheizt, zum anderen über Elektroden mit Strom. Das Einzelstück wurde extra für die Glasi konzipiert, Kostenpunkt rund drei Millionen Franken, und hält nur sechs bis acht Jahre. «Nicht gerade nachhaltig», gibt Arabiano zu. Grund für die kurze Lebensdauer des Ofens sind die speziellen Ofensteine, in denen das Glas geschmolzen wird. Sie nutzen sich beim Schmelzprozess ab, werden kleiner und isolieren dadurch weniger, sodass immer mehr Wärme verloren geht. Irgendwann ist die Dämmung so schlecht, dass der Ofen ersetzt werden muss. Bis das passiert, läuft er ununterbrochen. 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr. «Je nach Schichtbetrieb kann die Temperatur zwar etwas gesenkt werden, sofern Prozess und Betrieb es zulassen», sagt Erich Kalbermatter, EnAW-Berater. Ihn zwischenzeitlich abzustellen wäre aus energetischer Sicht allerdings fatal, weiss Arabiano: «Es würde nur schon zehn Tage dauern, bis der Ofen abgekühlt wäre. Und anschliessend nochmals zwei Wochen, bis er die Schmelztemperaturen wieder erreicht hätte.» Energetisch also eine kleine Katastrophe. Einen Vorteil bringt der regelmässige Ersatz des Ofens allerdings: Er ist technisch immer auf dem neusten Stand und energieeffizienter als all seine Vorgänger. Eine Sorge weniger für Arabiano, denn es ist schwierig, alles unter einen Hut zu bringen. «Qualität, Energieeffizienz, politische Auflagen. Wir müssen ständig darauf achten, besser zu werden», erklärt er. Deshalb schätzt er die Zusammenarbeit mit der EnAW und Kalbermatter, seinem langjährigen Berater.
Die Glasi erreicht die in ihrer Zielvereinbarung gesteckten Ziele jedes Jahr», so Kalbermatter. Dies, weil Arabiano und sein Team ständig darum bemüht sind, das Tagesgeschäft energetisch zu optimieren. Angefangen beim simplen Ausschalten der Beleuchtung, bis hin zur konsequenten Abwärmenutzung. So entstieg beispielsweise die Wärme aus dem Ofen früher durch den Kamin und ging verloren. Heute wird sie in den Schmelzbereich zurückgeführt, womit rund 30 Prozent des Energieverbrauchs im Ofen eingespart werden können. Auch an der perfekten Mischung des Rohmaterials wurde aus energetischer Sicht geschraubt.
Mit Scherben sparen «Recycling» lautet hierfür das Zauberwort. Denn was schon einmal geschmolzen war, wird auch schneller wieder flüssig und braucht entsprechend weniger Energie. Zwar kann die Glasi Hergiswil aus Gründen der Qualität nur eigene Scherben wiederverwenden, dennoch machen diese unterdessen rund 40 Prozent des Gemenges vor dem Schmelzprozess aus. So kann der Schmelzpunkt etwas gesenkt werden. «Unsere Kollegen aus der Flaschenindustrie können sogar rund 80 Prozent Recyclingmaterial, also alte Flaschen, verwenden und profitieren dadurch von einem niedrigeren Energiebedarf», erklärt Arabiano. «Das können wir leider nicht – auch in dieser Hinsicht werden wir als kleiner Traditionsbetrieb mit höchsten, auch künstlerischen Qualitätsansprüchen mehr in die Pflicht genommen.»
Eduar Arabiano
Leitung Technik/Produktion
Glasi Hergiswil
Darüber mache ich mir natürlich sehr viele Gedanken. Sie bereiten mir teilweise sogar schlaflose Nächte. Das Ziel ist im Grossen und Ganzen sicherlich wichtig und richtig. Dennoch ist es für einige Branchen enorm schwierig, dieses zu erreichen. Mit unseren Temperaturanforderungen, unserer Infrastruktur und unseren Prozessen ist dieses Ziel für uns tendenziell noch in weiter Ferne, ausser wir würden die verbleibenden CO2-Emissionen kompensieren.
Ökologie und Ökonomie müssen stets im Einklang miteinander stehen. Ich wünsche mir, dass die verschiedenen Branchen vom Bund etwas individueller betrachtet und anhand ihrer Möglichkeiten verpflichtet werden, sich zu verbessern. Ich setze mich tagtäglich dafür ein, dass unser Betrieb die beste Version von sich selbst ist, sensibilisiere die Belegschaft für Umweltthemen und drehe an jeder Schraube, um effizienter zu werden. Aber gewisse Dinge lassen sich nur schwer ändern und dem muss Rechnung getragen werden.
Wir haben in dieser Zeit viel geschafft. Wir sind der Pleite von der Schippe gesprungen, haben dafür gekämpft, dass der Glasmacher-Beruf vom Bund anerkannt wird, haben uns neu erfunden und uns immer wieder weiterentwickelt. Wir sind nie stehen geblieben. Die herausfordernde Aufgabe der Dekarbonisierung wird wohl die nächsten Generationen noch beschäftigen. Ich wünsche der Glasi, dass sie auch diese Herausforderung meistert.
26.03.2024
Über Geschmack lässt sich streiten, über Notwendigkeiten nicht: Eine heisse Tasse Kaffee ist wie eine Tankstelle für den Geist. Bloss – wer röstet, mahlt, brüht und dampft, braucht viel Hitze und benötigt Energie. Die UCC Coffee Switzerland macht sich die im Röstprozess entstehende Abwärme clever zunutze. Das Resultat überzeugt.
Für viele ist sie ein unverzichtbarer Bestandteil des allmorgendlichen Rituals – erst nach einer guten Tasse Kaffee kommen die Gedanken in Schwung und der Tag geht wirklich los. Für die Mitarbeitenden der Rösterei UCC Coffee ist Kaffee mehr als das. Ihr Credo: Jede Tasse Kaffee zählt.
Ihren Anfang nahm die Rösterei im bernischen Zollikofen als Schweizerische Kaffeerösterei AG bereits im Jahre 1918. Nicht wenigen dürfte die langjährige Traditionsmarke noch bekannt sein: Merkur Kaffee. Das bestätigt auch Andreas Schwab, Produktionsleiter von UCC Coffee Switzerland: «Merkur Kaffee – das war früher ein Name!» 2012 folgte die Eingliederung der Schweizer Rösterei in das japanische Familienunternehmen Ueshima Coffee Company – kurz UCC. Japan und Kaffee? Ganz richtig. Tadao Ueshima – der Urvater des Kaffees in Japan – gründete UCC bereits 1933 und verhalf dem ostasiatischen Inselstaat damit zu einer Spitzenreiterposition im Kaffeegeschäft. Den Rohstoff erhält UCC Switzerland im bernischen Zollikofen wiederum aus Lateinamerika, Afrika und Asien. Die Früchte des Kaffeebaumes, der Grünkaffee, also die rohen Kaffeebohnen, zählen zu den wichtigsten Agrargütern im globalen Nord-Süd-Handel.
Gegenwärtig zählt UCC in der Schweiz rund 100 Mitarbeitende und bedient eine namhafte Kundschaft aus Gastronomie und Detailhandel. Teil der UCC-Produktpalette ist neben Kaffee auch konsumfreundliches Zubehör wie Zucker, Kaffeerahm und Tassen. «Wir bieten alles, was der Wirt möchte», so Schwab.
Einiges an Veränderung hat Schwab in seiner 32-jährigen Geschichte bei UCC miterlebt. «Als ich hier angefangen habe, gab es einen Computer und vermutlich gut das Doppelte an Personal.» Heute geschieht bei UCC vieles über Automatisierung, besonders die Verpackungsprozesse und Abläufe in der Logistik. Der Kernprozess aber, die Röstung, hat sich seit 100 Jahren kaum verändert. «Es wird geröstet, geröstet», schmunzelt Schwab. Wo allerdings früher Röstschalen verwendet wurden, stehen heute zwei Trommelröster. Sie verwandeln Grünkaffee sanfter und schonender in zehn bis 15 Minuten zu aromatischen Bohnen. Geschmacklich sei das ein bedeutender Unterschied zum früheren, schnelleren Prozess mit den Röstschalen. Denn obwohl aussen dunkelbraun, war der Kaffee damals bei der sechsminütigen Röstung innen noch grün.
Für den guten Geschmack braucht es viel Hitze. Wegen der gesetzlich vorgeschriebenen Luftreinhaltungsmassnahmen entstehen heisse Rauchgase, die über das Dach abgeleitet werden – viel Wärme, die bisher ungenutzt verpuffte. Hier kommt die W.rmerückgewinnung zum Zuge und Josef Jenni ins Spiel: Der Unternehmer und langjährige Energiespezialist kennt in Sachen Energienutzung jeden Trick und Kniff. Bei UCC installiert er einen Wärmetauscher und verknüpft zwei massive Chromstahlwärmespeicher mit einem der beiden Trommelröster, um die Energiekreisläufe beim Röstprozess zu schliessen. Die Heissgase werden nun durch Rohre nach oben in einen der Wärmetauscher abgeleitet und erhitzen das darin enthaltene Wasser. Die gewonnene Energie wird anschliessend in den zwei im Keller stehenden Wärmespeichern mit einem Fassungsvermögen von 2830 Litern zwischengelagert und nach Bedarf für Heizung und Warmwasser verwendet.
Das zeigt Wirkung: Die Abgaswärmerückgewinnung trägt zusammen mit weiteren Massnahmen massgeblich zur Energieeffizienz der Rösterei bei – bis heute hat UCC die Energiekosten um 40 000 Franken gesenkt und den CO2-Ausstoss um 500 Tonnen reduziert. Damit hat UCC die gesetzten Ziele, wie die CO2-Reduktion um 240 Tonnen CO2 bis 2021, bereits übertroffen. Und dies, obwohl die Anlage erst seit Anfang Jahr im Einsatz ist. Das soll Schule machen. Denn wo geröstet wird, entsteht Abwärme – egal ob in Zollikofen oder anderswo auf der Welt. Auch EnAW-Berater Thomas Pesenti ist zufrieden: «Es ist toll, dass nun die erste der vielen Kaffeeröstereien in der Schweiz die bisher ungenutzte Abwärme im Umfang von 30 bis 50 Prozent des Gesamtverbrauchs des Brennstoffs nutzen kann. Hoffentlich findet die Methode Nachahmer.»
Das Engagement von UCC erschöpft sich nicht mit dem Einbau der Wärmespeicher. Auch beim Material wird gespart: PET-Flaschen werden rezykliert, Folien werden dünner und auf Aluminium und Plastik wird, wo möglich, gänzlich verzichtet. Weniger ist eben manchmal wirklich mehr. Auch der Röstprozess bietet zusätzliche Energiequellen: Beim Rösten des Grünkaffees entsteht ein Abfallprodukt, ein kleines Kaffeehäutchen. Dieses löst sich beim Rösten und muss wegen Brandgefahr abgesogen werden. Anstatt das vormalige Abfallprodukt gebührenpflichtig entsorgen zu lassen, wird es nun pelletiert und an eine Biogasanlage zur neuen Energiegewinnung geliefert. So ist auch hier der Kreislauf geschlossen und «wir tun etwas Gutes für die Umwelt», folgert Schwab.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
UCC Coffee Switzerland gehört zum Urgestein der Schweizer Kaffeeindustrie. Seit 1918 wird im bernischen Zollikofen geröstet, gemahlen und verpackt.
Wo geröstet wird, entsteht Hitze. Beim Röstprozess der UCC handelt sich dementsprechend um einen überaus energieintensiven Bereich.
UCC installierte einen Wärmetauscher und zwei Wärmespeicher. Diese ermöglichen eine effiziente Nutzung der Abwärme.
Der Energiebedarf für Heizung und Warmwasser kann seither zu einem beträchtlichen Teil durch die Abwärme des Röstprozesses gedeckt werden.
Dem Nachhaltigkeitsgedanken gerecht zu werden, gestaltet sich in der Praxis nicht immer einfach – besonders nicht, wenn einem die Naturgesetze einen Strich durch die Rechnung machen. Sich davon entmutigen lassen kommt aber für die Baustoffriesin Holcim (Schweiz) AG nicht infrage. Mit viel Geduld, Innovationsgeist und einer guten Prise Mut schafft sie es deshalb, einen gewaltigen Schritt in Richtung «Netto-Null» zu machen.
Beton – das unscheinbare, aber in unser aller Leben omnipräsente Material erleichtert so vieles. Es ebnet uns wortwörtlich den Weg. Mit Beton gelingt es, robuste und beständige Strassen, Brücken und unzählige weitere unabdingbare Bestandteile unserer Infrastruktur zu erbauen. Beton lässt sich demnach aus der modernen Zivilisation nicht wegdenken und erfüllt in vielerlei Hinsicht seinen Zweck. Aber Beton bietet noch viel mehr als nur Robustheit und Beständigkeit. So stellt er auch bei verschiedensten Projekten seine ästhetische Komponente unter Beweis. Und ist dabei auch richtig ökologisch.
Beton und ökologisch? Richtig gelesen. «Evopact» heisst die neue Betonfamilie der Holcim (Schweiz) AG, die nicht nur ressourcenschonender, sondern teilweise auch gänzlich klimaneutral ist. Der zentrale Bestandteil, der diesen Fortschritt möglich machte, ist der ressourcenschonende Zement, Susteno. Zement funktioniert als Bindemittel im Beton. Für seine Produktion wird eine Gesteinsmischung aus Kalkstein, Ton und Mergel beispielsweise aus dem Steinbruch Gabenchopf in Siggenthal zu einem homogenen Rohmehl aufbereitet. Das Brennen dieses Rohmehls zu Klinker bei 1450 Grad Celsius ist der zentrale Schritt bei der Zementherstellung. Klinker ist der Bestandteil des Zements, der unter Beimengung von Wasser wesentlich für die Festigkeitsentwicklung zuständig ist. Genau dieser essenzielle Bestandteil bereitet emissionstechnisch Kopfschmerzen. Für die Produktion des Klinkers wird das Rohmehl in einem Wärmetauscherturm auf etwa 1000 Grad aufgeheizt und anschliessend in den Drehrohrofen geleitet. Für das Aufheizen wird die Abwärme aus dem heissen Drehrohrofen genutzt, um Energie zu sparen. «Eine sehr gute Massnahme», findet die betriebsinterne Produktingenieurin, Cathleen Hoffmann. Aber: «Im Bereich zwischen 600 und 900 Grad findet die sogenannte Entsäuerung des Rohmehls statt. Dabei zersetzt sich das Kalziumkarbonat aus dem Kalkstein und Mergel und es wird Kohlendioxid abgespalten und ausgetrieben. Dieser Vorgang nennt sich auch Kalzinierung. Etwa zwei Drittel der CO2-Gesamtmenge, die bei der Herstellung von Zement freigesetzt wird, fallen hier an.
Deshalb den Kopf in den Sand stecken kommt jedoch für die Produktentwicklerin von Holcim, Cathleen Hoffmann, nicht infrage. Die Expertin weiss, wer heute nachhaltig bauen will, wählt Baustoffe, die eine lange Lebensdauer haben, rezyklierbar sind und eine tiefe CO2-Bilanz aufweisen. In akribischer, chemischer Feinarbeit ging Holcim dafür dem idealen Zementrezept nach, das einen reduzierten Klinkeranteil aufweist, ohne jedoch an Produktqualität einzubüssen. Denn klar ist, je weniger Klinker gebraucht wird, desto weniger Rohmaterial muss dafür gebrannt werden und desto weniger CO2 wird im Produktionsprozess freigesetzt. Die Lösung geht aber sogar noch einen Schritt weiter. Ein Teil des Klinkers ersetzt Holcim durch hochwertig aufbereitetes Mischabbruchgranulat, also durch mineralische Sekundärstoffe aus rückgebauten Gebäuden. Auf diese Weise kann Holcim den Baustoffkreislauf vollständig schliessen, da das Material sonst deponiert werden müsste. Der Klinkeranteil von Susteno liegt heute noch bei 55 Prozent, was den CO2-Ausstoss um ganze zehn Prozent reduziert. Ein Fortschritt, der sich sehen lassen kann.
Mit dem Einsatz des Susteno-Zements konnten zwei nachhaltige Betonprodukte kreiert werden: EvopactPLUS und EvopactZERO. Letzterer steht ganz unter dem Motto «do your best, compensate the rest». Denn während für EvopactPLUS der ressourcenschonende Zement, Susteno, und als Gesteinskörnung teilweise rezyklierte Materialien verwendet werden, handelt es sich bei EvopactZERO sogar um den schweizweit ersten komplett klimaneutralen Beton. Mit EvopactZERO werden die verbleibenden, technologisch derzeit nicht vermeidbaren Emissionen nämlich kompensiert.
Mischabbruchmaterial als Klinkerersatz ist nur eine von vielen Lösungen, mit denen Holcim für eine nachhaltige Zukunft arbeitet. Andere Massnahmen zur CO2-Reduktion beinhalten Investitionen in effiziente Anlagen und der Einsatz alternativer Brennstoffe. Durch die Verwertung von Plastik oder Klärschlamm wird der Einsatz von traditionellen Brennstoffen reduziert. «Bereits heute können wir mehr als die Hälfte unseres thermischen Energiebedarfs mit Sekundärstoffen decken», erklärt Hoffmann. «Zudem arbeiten wir an Lösungen, das ausgestossene CO2 aufzufangen und anderweitig wiedereinzusetzen.» Klar ist, auf das Ursprungsland der LafargeHolcim wird ein besonderes Augenmerk gelegt. «Wir sind eine Art Vorzeigeland für die ganze Gruppe», stellt die Expertin fest. «Wir können hier bei der Produktentwicklung unser Bestes tun, sodass andere Länder von unseren Erfahrungen und den Innovationen profitieren.» Dennoch bleibt die Produktion stark von den vorhandenen Rohstoffen vor Ort abhängig. Jedes Land sei daher gefordert, ein eigenes Rezept zu erfinden. Und das müssen sie auch. Denn die Zementindustrie wird von der Öffentlichkeit in Sachen CO2-Ausstoss mit Argusaugen beobachtet. Um so erfreulicher, dass Holcim mit dem neuen ressourcen- und klimaschonenden Beton einen wichtigen Schritt auf dem Weg zu «Netto-Null» unternommen und geschafft hat.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
Beton nachhaltiger zu gestalten, ist kein einfaches Unterfangen. Davon abhalten liess sich die Holcim (Schweiz) AG trotzdem nicht.
Mit ihrer neuen Produktefamilie, Evopact, kreiert sie nicht nur den nachhaltigen und ressourcenschonenden Beton EvopactPLUS, sondern auch den ersten klimaneutralen Beton der Schweiz, EvopactZERO.
Der dazu entwickelte ressourcenschonende Susteno-Zement ermöglichte es Holcim, die CO2-Emissionen gegenüber einem bereits optimierten Massenzement um ganze 10 Prozent zu reduzieren. Damit gelang ihr ein gewaltiger Schritt in Richtung «Netto Null»-Ziel.
Manchmal sind die besten Veränderungen jene, die sich mit blossem Auge nicht wahrnehmen lassen. Dieser Auffassung ist auch ZZ Wancor, die Schweizer Lieferantin für grobkeramische Baustoffe. Um ressourcenschonender und klimafreundlicher zu produzieren, untersuchte das Unternehmen seine Dachziegel bis ins kleinste Detail. Damit schaffte es wesentliche Optimierungen – und das bei absolut gleichbleibender Qualität. Vorhang auf für Produktanpassungen, die sich eben gerade nicht sehen lassen.
Bereits die alten Römer wussten die Eigenschaften des Dachziegels zu schätzen. Das zu 100 Prozent aus natürlichen Inhalten bestehende Produkt ist wohl einer der ältesten Baustoffe, die wir heute noch kennen. An der materiellen Zusammensetzung hat sich über die Zeit zwar nur wenig geändert, technisch aber dafür umso mehr – auch mithilfe der ZZ Wancor. ZZ Wancor ist eine Systemanbieterin von grobkeramischen Baustoffen und kombiniertem technischem Zubehör für die komplette Gebäudehülle, bestehend aus Dach, Wand und Fassade. Mit zwei Dachziegelwerken, einem Backsteinwerk und über 160 Mitarbeitenden in der Schweiz sorgt das Unternehmen dafür, dass vom Tonabbau in den Gruben über den Herstellungsprozess im Werk bis zum Einsatz der Produkte auf der Baustelle alles reibungslos läuft.
Es ist heiss an diesem Tag im Juli, an dem wir im Dachziegelwerk in Laufen im Kanton Baselland von CEO Michael Fritsche und Produktionsleiter Maximilian Ulm empfangen werden. Beide gehören bei ZZ Wancor zum «alten Eisen». Sie kennen Strukturen, Produkte und Prozesse aus dem Effeff. «Es wird noch heisser», warnt Ulm schmunzelnd und spielt auf den Rundgang durch die Produktion an. Denn wo Ziegel hergestellt werden, wird getrocknet und gebrannt. «Es ist ein bisschen wie bei den Cuvé-Weinen», beginnt Ulm uns den Prozess der Herstellung zu erklären. Ein Ziegel besteht aus Ton, einem Naturprodukt. Und wie das in der Natur so ist, kommt er immer in unterschiedlichen Zusammensetzungen vor. Für die Produktion wird aber – wie beim Wein – eine ganz spezifische Zusammensetzung benötigt. Dafür werden die Rohstoffbestandteile zerkleinert, optimal gemischt und angefeuchtet. Diese Masse gelangt anschliessend in die gewünschte Form, in der sie getrocknet wird. Denn für den folgenden Brennprozess sollen die Ziegel möglichst wenig Feuchtigkeit enthalten. Um die gewünschte chemische Umwandlung im Brennofen zu erreichen, muss das Material auf über 1000 Grad Celsius aufgeheizt werden. Heute funktioniert dieser Prozess mit Gas. «Durch den schrittweisen Umstieg im Brennprozess von Schweröl auf Erdgas werden die CO2-Emissionen um mehr als 25 Prozent reduziert», weiss Ruedi Räss. Der EnAWBerater betreut seit 2009 fast alle Schweizer Ziegeleien bei der Umsetzung der Zielvereinbarung. Bei ZZ Wancor ist jedoch nicht der Brennprozess am energieintensivsten, sondern das vorherige Austreiben des Wassers bei den frisch geformten Ziegeln. Deshalb macht dieses Trocknen 60 Prozent des gesamten Wärmebedarfs der Produktion aus. Um den Verbrauch möglichst tief zu halten, wird die Trocknungsanlage vor allem mit der Abwärme des Brennofens betrieben. Der in den Produktionsstätten verwendete elektrische Strom stammt zu 100 Prozent aus Wasserkraft. Die Nachhaltigkeitsstrategie von ZZ Wancor basiert auf den drei Schwerpunkten: Erhaltung der Biodiversität, Förderung der Kreislaufwirtschaft und Vorantreiben der Dekarbonisierung des Produktportfolios. Da der Ton in unmittelbarer Nähe der Verarbeitungswerke gewonnen wird, können die Transportwege kurz gehalten und die daraus resultierenden CO2-Emissionen minimiert werden. Die Tongruben sind im Sinne der Biodiversität darüber hinaus wertvolle Biotope, die durch nachhaltige Rekultivierungsarbeiten ideale Lebensräume für seltene Pflanzen und Tiere entstehen lassen. So befinden sich in den Tongruben gar Amphibienschutzgebiete von nationaler Bedeutung.
Recycling gehört bei ZZ Wancor zum täglichen Geschäft. Solange der Ton für die Herstellung der Ziegel noch nicht gebrannt ist, entstehen keine Abfälle. Das anfallende Material der Rohmasse kann einfach wieder zugegeben werden. Wesentlich ist dabei eine rigorose Qualitätskontrolle. Laufend wird die richtige Feuchte der Rohmasse kontrolliert und fehlerhafte Produkte werden vor dem Brennen ausgesondert, um unnötigen Bruch und somit Energieaufwand zu vermeiden. Denn mit dem Brennen ändert der Ton seine Eigenschaften: Aus einem plastischen Material wird ein spröder Baustoff. Auch die Abfälle, die nach dem Brennen anfallen, können wiederum der Backsteinproduktion beigegeben werden. Vor allem müssen aber die technischen Funktionalitäten der Produkte wie zum Beispiel Undurchlässigkeit und Tragfähigkeit gewährleistet sein. «Wir haben uns gefragt, wie wir diese technischen Funktionalitäten sicherstellen können und trotzdem weniger Energie verbrauchen», erinnert sich Fritsche. «Vor acht Jahren haben wir unsere Dachziegel dann mit einem externen Partner genau untersuchen und Spannungsmodellierungen erstellen lassen.» Auf dieser Basis konnte festgestellt werden, an welchen Stellen des Ziegels die grössten Spannungen herrschen und wo die Materialmenge optimiert werden kann. Denn je zielgenauer die Materialverteilung eines Produkts gesteuert wird, desto weniger muss in der Produktion getrocknet und gebrannt werden. «Das bedarf automatisch weniger Energie», so Fritsche. Mit zehn Prozent weniger Material kommen die neuartigen Ziegel der ZZ Wancor seitdem aus – und das bei absolut gleichbleibender Qualität. «Das sind also auch zehn Prozent weniger CO2, die wir pro Ziegel ausstossen.» Auch Ulm, der die Produktentwicklung verantwortet, ist stolz darauf: «Wir haben auf dieser Basis alle unsere Produkte angepasst.» Ein jahrelanger Prozess, der sich gelohnt hat.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
In der Baustoffbranche tut sich etwas. Unter anderem durch den Beitrag von ZZ Wancor. Das Unternehmen schafft es dank Produktanpassungen, 10 Prozent weniger Material pro Dachziegel zu benötigen – und das bei absolut gleichbleibender Qualität.
Angefangen bei Untersuchungen der kleinsten Einheit, dem einzelnen Dachziegel, identifizierte ZZ Wancor jene Bereiche, in welchen unter Berücksichtigung der Spannungsverhältnisse Material und damit Energie eingespart werden können.