Das Mineralbad Bogn Engiadina in Scuol ist eine der bekanntesten Adressen für Entspannung und Wasserspass. Badewasser für rund 180 000 Gäste pro Jahr aufzubereiten ist aber energieaufwendig. In Zusammenarbeit mit der EnAW konnte das Bogn Engiadina seine Energiebilanz stark verbessern.
Die Tradition der Bäderkur ist in Scuol jahrhundertealt und hat dem Ort zu internationaler Bekanntheit verholfen. Das Bogn Engiadina bietet seinen Gästen auch heute noch ein besonderes Wassererlebnis: Wer sich traut, startet mit einer Abkühlung und steigt in der Kaltwassergrotte in frische 16 Grad Celsius, um sich dann in der benachbarten Warmwassergrotte bei 37 Grad Celsius wieder aufzuwärmen. In der Saunalandschaft herrschen mitunter sogar schweisstreibende 90 Grad Celsius. Im Aussenbereich des Bades können sich die Badegäste vom Sprudelbecken massieren lassen und dabei die Aussicht auf den Piz Lischana zur linken und den Piz Pisoc zur rechten Seite geniessen.
Damit dieser Badegenuss möglich wird, laufen ein paar Stockwerke weiter unten die Maschinen auf Hochtouren. Adrian Taisch, Leiter Technik des Bades, deutet auf einen Wasserzähler, der eine schnell steigende Zahl anzeigt. «Jetzt hat sich soeben der Wasserfall in der Warmwassergrotte eingeschaltet», erklärt er. Hier unten im Maschinenraum wird fassbar, was es braucht, damit die Gäste sorglos baden und sich entspannen können, und wie viel Energie dabei im Spiel ist. Fraglos die grössten Energiefresser sind die Becken, deren Temperatur konstant gehalten werden muss. Im Unterschied zu vielen anderen Bädern in der Schweiz ist das Bogn Engiadina nämlich nicht ein Thermal-, sondern ein Mineralbad. Für die Wasseraufbereitung bedeutet das nicht nur, dass mehr als eine Tonne Eisen- und Manganablagerungen pro Jahr aus dem System entfernt werden muss. Auch muss das Wasser gerade im Winter aufwendig geheizt werden, wenn es mit nur vier Grad aus dem Berg sprudelt. Der Grossteil der Energie, die das Bogn Engiadina verbraucht, fliesst also in den Heizprozess – und jedes Grad kostet dabei Geld. Es komme vor, dass Badegäste die Wassertemperatur beanstanden. «Für die Kundenzufriedenheit wollen wir dem Gast entgegenkommen und die Wassertemperatur erhöhen», sagt Direktor Claudio Duschletta. «Ein halbes Grad kann aber schon mal bis zu 25 000 Franken pro Jahr zusätzlich kosten.»
Den Energiehaushalt wirtschaftlich zu optimieren hat in Scuol unter anderem deshalb seit jeher Tradition. Bereits 1995 wurde das Bogn Engiadina mit dem Prix d’Etat für die energietechnische Planung ausgezeichnet, die unter anderem eine Wärmepumpe und ein Wärmerückgewinnungsbecken vorsah – damals ein sehr innovatives Projekt. «Den Preis hätten wir auch heute wieder verdient», sind sich Duschletta und Taisch einig. «So ein Bad, das jeden Tag im Jahr offen hat und auch im Winter eine angenehme Badetemperatur ermöglicht, ist nicht unbedingt ökologisch», räumt Duschletta ein. «Aber in Zusammenarbeit mit der EnAW und unserem Berater Daniel Schneiter konnten wir einige Veränderungen vornehmen, die sich merklich auf unseren Energieverbrauch auswirken.»
Adrian Taisch, der 2021 sein 10-Jahr-Jubiläum im Bogn Engiadina feierte, kann bestätigen, dass sich in Bezug auf Energie und Nachhaltigkeit einiges getan hat. Ein entscheidender Impuls für die jüngsten Sanierungen und Massnahmen sei von der EnAW ausgegangen, die das Bogn Engiadina als Grossverbraucher im Jahr 2014 kontaktiert und eine Zusammenarbeit vorgeschlagen habe. Dabei konnten die Techniker auf gute Voraussetzungen aufbauen. Bereits vorhanden war ein Erdsondenfeld mit total sechs Kilometer Leitungen, die im Winter als Wärmequelle dienen. Diese Erdsondenanlage konnte in das neue Energiekonzept eingebunden werden. Vom Frühling bis im Herbst kommen neu Aussenluftkühler zum Einsatz, die auf dem Dach installiert sind und der Umgebungsluft Wärme entziehen. Bleibt dabei Wärme übrig, die nicht für das Heizen der Bäder verwendet wird, kann diese Energie in die Erdsonde eingespeist und bis im Winter gelagert werden. Doch auch kleinere Anpassungen tragen dazu bei, dass weniger Energie verbraucht wird, etwa die wassersparenden Duschköpfe, die im gesamten Bad eingebaut wurden. Alle Massnahmen zusammengenommen, spart das Bogn Engiadina pro Jahr mit bis zu 135 000 Liter nicht nur genug Heizöl, um 45 Haushalte ein Jahr lang zu beheizen, sondern auch 20 000 Kubikmeter Wasser – eine Menge, mit der man ganze 38 Bogn Engiadinas füllen könnte. Eine Rechnung, die mehr als aufgeht: «Das investierte Geld für diese Massnahmen haben wir nach spätestens sechs Jahren wieder drin, die Investition hat sich also absolut gelohnt», sagt Duschletta zufrieden. «Und wir haben jetzt etwas, was auch in Zukunft hält.»
Alle Massnahmen, die sich wirtschaftlich auszahlen, konnten im Bogn Engiadina umgesetzt werden. Damit ist es nicht nur in technischer Hinsicht Vorbild in der Schweizer Bäderwelt, sondern trägt auch zu einem nachhaltigen Umgang mit der Umwelt in der Region bei, geht doch ein Teil der Einnahmen an regionale Nachhaltigkeitsprojekte. Gerade durch die Verwurzelung in der Geschichte und Kultur Scuols sei eine nachhaltige Gestaltung des Bades wichtig für die Region: «Das Unterengadin als Tourismusregion nimmt sich die Nachhaltigkeit sehr zu Herzen», sagt Duschletta. «Darum wollen wir uns als eines der grössten Angebote nicht aus der Verantwortung nehmen.» Man dürfe sich aber nicht auf den Lorbeeren ausruhen, so der Direktor: «Mein Wunsch ist es, dass die Anlage so à jour bleibt, dass wir den Gästen auch in Zukunft ein tolles und energieeffizientes Badeerlebnis bieten können.» Dafür müsse man die Augen für Veränderungen offen behalten. Für die Zukunft sind mit Partnern aus der Region verschiedene Projekte geplant, unter anderem auch, um in Nachhaltigkeitsfragen weiter am Ball zu bleiben. Damit soll das Bogn Engiadina in der umkämpften Bäderwelt auch zukünftig eine der ersten Adressen bleiben. Denn, wie Duschletta sagt: «Das Unterengadin ohne das Bogn Engiadina – was wäre das denn?»
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
Das Bogn Engiadina im malerischen Scuol steht für höchsten Badegenuss.
Das Bogn Engiadina hat seit 2014 verschiedene Massnahmen umgesetzt, um Heizöl, Strom und Wasser einzusparen.
So wurden in Zusammenarbeit mit der EnAW ein Aussenluftkühler auf dem Dach angebracht, welcher Wärme aus der Aussenluft gewinnt und aus der Lüftungsfortluft wird die Restwärme genutzt.
Mit der kumulierten Massnahmenwirkung spart das Bogn Engiadina 200 000 Franken pro Jahr ein.
Die Forbo-Giubiasco SA hat ihren CO2-Ausstoss seit 2012 halbiert. Mit Effizienzmassnahmen, Prozessanpassungen und dem Anschluss an ein Fernwärmenetz.
Wie muss ein Bodenbelag sein, damit er in Laboren, radiologischen Bereichen oder in der Elektro- und Elektronikindustrie eingesetzt werden darf? Er muss gleichzeitlich ableitfähig und isolierend sein, sowie statische Entladungen verhindern, um die Personen zu schützen, die beim Kontakt mit spannungsführenden Teilen Gefahren ausgesetzt sind. Nebst der Personensicherheit als zentrales Verkaufsargument ist auch die Wahrung der Produktequalität von empfindlichen Elektrogeräten von essenzieller Bedeutung. Diese könnte bei einer statischen Entladung massgeblich beeinträchtigt werden. Die Expertise von Forbo-Giubiasco liegt genau in der Anfertigung solcher Spezialböden. Hier am Standort Giubiasco im Tessin werden Bodenbelag-Platten mit den passenden Schweissschnüren, Ecken, Rampen und Sockelleisten hergestellt. Und zwar für die ganze Welt.
Colorex heisst der porenfreie, pflegeleichte High-Tech-Vinylboden. Er erfüllt höchste Hygieneansprüche bis hin zur Reinraumtauglichkeit. Er muss gegenüber elektrischen Spannungen, die von Geräten ausgehen, isolierend und gleichzeitig antistatisch sein. Besonders im Winter und bei trockener Luft kann es durch Reibung von Kleidern oder Schuhen zu Funkenentladungen kommen, wenn sich die Bodenbeläge statisch nicht entladen. Hier darf man keine Risiken eingehen – niemand auf der Welt. So beliefert das Tessiner Unternehmen Kunden in Amerika, Asien und Europa. Dabei gehe es in erster Linie um Vertrauen, erklärt Bruno Guidotti, Geschäftsführer und promovierter Chemiker der Forbo-Giubiasco SA. Aber wie wird ein solches Produkt hergestellt und wo liegen dabei die energieintensivsten Produktionsschritte?
Es ist ein ewiges Hin und Her zwischen heiss und kalt.
Bruno Guidotti, Geschäftsführer der Forbo-Giubiasco SA
«Stellen Sie sich vor, Sie backen einen Zopf», beginnt Guidotti zu erklären. Zu Beginn des Prozesses erhält das Unternehmen die Rohmaterialien in Pulverform. Diese werden zunächst im vierstöckigen Mischturm dosiert und gemischt. Der ganze Prozess läuft vollautomatisch und wird vom Kontrollraum aus gesteuert und ständig überwacht. Am Ende des Mischvorganges entsteht durch das Erhitzen der Grundmasse auf 180 Grad Celsius eine heisse, homogene und verarbeitbare Masse. «Der Teig sozusagen», schmunzelt Guidotti. Anschliessend wird diese heisse Masse mithilfe von Kalanderwalzen zu einem endlosen Band ausgewalzt und kühlt an der Luft ab. In einem nächsten Schritt wird dieses Band zu kleinen, viereckigen Chips zerschnitten. Mit einer schwarzen Flüssigkeit auf Russbasis werden diese Chips anschliessend beschichtet. Die schwarze Flüssigkeit besteht aus leitfähigem Material und sorgt dafür, dass die Böden am Ende antistatisch werden. Mit hohem Druck – ganzen 45 Kilogramm pro Quadratzentimeter – werden die Chips in einem grossen Ofen erneut erhitzt, zu Fladen gepresst und anschliessend längs gespaltet. Was danach passiert, ist die Oberflächenbehandlung, die aus Schleifen, Bürsten und Glätten besteht, bevor die Platten in den Entspannungsofen gelangen, in dem sie zuerst erwärmt und anschliessend gekühlt werden. Am Ende des Prozesses werden die Platten auf Mass gestanzt, akribisch kontrolliert, palettiert und zum Versand vorbereitet.
«Es ist ein ewiges Hin und Her zwischen heiss und kalt», sagt Guidotti über den Produktionsprozess. Und das sei eigentlich immer energieintensiv. Für die gesamte Produktion benötigt die Forbo-Giubiasco SA eine grosse Menge an thermischer Energie. Seit über neun Jahren ist die Grossverbraucherin deshalb nun schon Teilnehmerin im Energie-Modell der EnAW und folgt damit unter anderem ihrem weltweiten Motto «Creating Better Environments». Seitdem haben Guidotti und EnAW-Berater Walter Bisang schon viel erreicht. Nämlich beispielsweise mit der Umsetzung von Effizienzmassnahmen. Nicht nur die Knet- und Schmelzmaschine, sondern auch die grosse Presse werden durch Thermoöl beheizt. Früher ging viel von dieser Prozesswärme aufgrund wenig Isolierung einfach verloren. Heute sind die Maschinen komplett mit Isoliermatten bestückt und die wärmeführenden Röhren optimal gedämmt. Die Wärme bleibt so vermehrt im Prozess und Forbo spart damit ganze 70 000 Liter Heizöl pro Jahr. «Natürlich müssen Massnahmen, die wir im Sinne der Umwelt umsetzen auch wirtschaftlich interessant sein», so Guidotti. Mit einer Payback-Zeit von knapp drei Jahren haben sich diese Effizienzmassnahmen aber bereits alle Male gelohnt
Wir schauen einer treibhausgasfreien Zukunft optimistisch entgegen.
Bruno Guidotti, Geschäftsführer der Forbo-Giubiasco SA
Wer nach klassischen Effizienzmassnahmen einen Schritt weitergehen will, schaut sich die Prozesse an. Beispielsweise mit einer Pinch-Analyse. «Bei der Pinch-Analyse geht es darum, alle Prozesse grundsätzlich zu hinterfragen», erklärt Bisang. Und genau das hat die Forbo-Giubiasco SA 2012 und 2014 gemacht. So auch beim Entspannungsofen, der am Ende der Produktion steht und bei dem der Energieverbrauch hauptsächlich von der Temperatur im Innern des Ofens bestimmt wird. «Es stellte sich die Frage, ob die eingesetzte Erhitzungstemperatur notwendig war», erinnert sich Bisang. Auch wurde die Menge der benötigten Zuluft und Abluft in den einzelnen Bereichen sowie die absoluten Höhen der Temperaturen hinterfragt. Nach Anpassungen bei den Luftmengen wurde die Temperatur in kleinen Schritten zurückgefahren und die resultierende Produktequalität genauestens verfolgt. Das Resultat: Wo früher Temperaturen von 110 Grad Celsius zum Aufheizen der Platten nötig waren, braucht es heute nur noch 60 Grad Celsius – und das bei gleichbleibender Produktequalität. Damit spart Forbo eine beträchtliche Menge an Heizöl ein. Aber nicht nur das. «Jetzt, wo wir nur noch 60 Grad Celsius brauchen, sind wir dabei zu prüfen, ob wir hier nicht ganz auf Thermoöl verzichten und die nun niedrigeren Temperaturen im bestehenden Ofen vielleicht sogar mit Heisswasser sicherstellen können», erklärt Guidotti. Und zwar über den Warmwasserkreis, der bei Forbo neben dem Thermoölkreis, der auf 200 Grad Celsius erhitzt wird, zusätzlich in der Fabrik zirkuliert. Dieser Warmwasserkreis wird aus dem Fernwärmenetz «Teris» gespiesen.
Einen Kilometer von der Betriebsstätte in Giubiasco entfernt, befindet sich die einzige Verbrennungsanlage für Siedlungsabfälle des Kantons Tessin. «Wir beteiligten uns als eines der ersten Unternehmen daran, um die lokale Fernwärmeenergie voranzutreiben und heizen heute das gesamte Gebäude mit Fernwärme und der Abwärme aus der Produktion», erzählt Guidotti. «Damit können wir jährlich ungefähr 120 000 Liter Heizöl einsparen.» Indem Projekte wie jenes mit dem Entspannungsofen geprüft werden, soll der Fernwärmeanteil in Zukunft grösser werden und Forbo in eine dekarbonisierte Zukunft führen. Was das Tessiner Unternehmen bisher erreicht hat, ist beeindruckend. Seit 2012 konnte der CO2-Ausstoss mit der Umsetzung von Effizienzmassnahmen, Prozessoptimierungen und dem Anschluss an das Fernwärmenetz halbiert werden. Angefangen bei 1425 Tonnen pro Jahr, stiess das Unternehmen 2020 jährlich noch 684 Tonnen CO2 aus – eine bemerkenswerte Leistung. Trotzdem: «Ganz ohne Öl geht es einfach noch nicht», erklärt EnAW-Berater Walter Bisang.
«Wir sprechen hier über eine Industrie, die für die Produktion hohe Temperaturen braucht», so Bisang. Diese können nicht mit Heizenergie aus dem Fernwärmesystem sichergestellt werden, da besagtes Fernwärmesystem eine maximale Temperatur von 90 Grad Celsius generiert. Diese Temperaturen reichen für Gebäudeheizungen und andere Tieftemperaturanwendungen, nicht aber für Prozesse mit höheren Temperaturen. Deshalb benutzt man bei Forbo ein System mit Thermoöl. Thermoölanlagen bieten verschiedenste Vorteile wie beispielsweise einen hohen Grad an Präzision in der Regelung. Fakt bleibt aber: Es handelt sich dabei um keine nachhaltige Energiequelle. Deswegen sorge auch das ambitiöse Netto-Null-Ziel der Schweiz bereits für viel Gesprächsstoff. «Natürlich machen wir uns Gedanken darüber und prüfen unsere Möglichkeiten fortlaufend», so auch Guidotti. In Diskussion ist beispielsweise auch ein möglicher Einsatz von Pellets zum Abdecken des Hochtemperaturbedarfs – entschieden ist aber noch nichts. Unter schlaflosen Nächten leide der Chemiker dennoch nicht. «Was wichtig ist, ist die mentale Einstellung», ist er sich sicher. «Zwar kennen wir die schlussendliche Lösung heute noch nicht, aber wir sind uns sicher, dass wir die Herausforderung annehmen werden, und schauen einer treibhausgasfreien Zukunft optimistisch entgegen.»
Der Entspannungsofen ist in verschiedene Segmente unterteilt und ca. 25 Meter lang. In der ersten Hälfte wird geheizt, in der zweiten gekühlt. Beim Durchlaufen dieser Temperaturunterschiede stabilisiert (entspannt) sich das Produkt (Bodenplatten) während der Durchlaufzeit von einigen Minuten.
26.03.2024
Neben Schokolade und Fondue gehört das Müesli unbestritten zu den grossen drei kulinarischen Spezialitäten der Schweiz, die nicht nur hierzulande, sondern auch rund um den Globus gefragt sind. Dazu zählen auch jene der bio-familia AG aus Sachseln im Kanton Obwalden. 14 000 Tonnen Frühstücksklassiker auf Getreidebasis, Nüssen und mit Trockenobst produziert das Unternehmen an spektakulärer Lage am Sarnersee jährlich – 40 Prozent davon werden im Ausland gelöffelt.
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Neben Schokolade und Fondue gehört das Müesli unbestritten zu den grossen drei kulinarischen Spezialitäten der Schweiz, die nicht nur hierzulande, sondern auch rund um den Globus gefragt sind. Dazu zählen auch jene der bio-familia AG aus Sachseln im Kanton Obwalden. 14 000 Tonnen Frühstücksklassiker auf Getreidebasis, Nüssen und mit Trockenobst produziert das Unternehmen an spektakulärer Lage am Sarnersee jährlich – 40 Prozent davon werden im Ausland gelöffelt.
Im Jahr 1954 gegründet, zählt die bio-familia zu den Pionierinnen und Pionieren der Schweizer Bio-Wirtschaft, in dem sie bereits in den 1950er-Jahren den biologischen Anbau von Getreide und Obst durch Abnahmegarantien förderte. «Umweltbewusstsein und Nachhaltigkeit sind in unserer Firmengeschichte tief verankert», sagt Martin Ettlin, Leiter Technologie und Energie der bio-familia. Auch deshalb hat sich das Unternehmen entschieden, klimapositiv zu werden und als Vorreiterin in Richtung Netto-Null-Ziel zu schreiten. Die bio-familia lässt sich aus diesem Grund seit knapp 20 Jahren von der EnAW bei Massnahmen der CO2-Reduktion und der Energieeffizienzsteigerung beraten.
Haferflocken, Haselnüsse, Sultaninen oder Schokoladenstücke: In der Bäckerei der bio-familia werden die Zutaten für das Knuspermüsli verlesen, gebacken, extrudiert, gemischt, abgepackt und gelagert. Diese Prozesse brauchen Wasser, sowie thermische und elektrische Energie. Wo früher ein Heizölkessel im Einsatz war, hat die bio-familia heute die gesamte Warmwasser- und Heizenergieaufbereitung des Produktionsprozesses auf Grundwasserwärmepumpen umgestellt. Sie spart damit rund 50 000 Franken an Energiekosten im Jahr.
Auch in der Stromzufuhr setzt die bio-familia auf umweltfreundliche Massnahmen. Das Unternehmen, dessen Dächer mit Solar-Panels ausgestattet sind, ist mit 100 Prozent Ökostrom unterwegs. Auf 1000Quadratmetern wird dadurch so viel PV-Strom produziert, dass 25 Einfamilienhäuser damit versorgt werden könnten (rund 125 000 Kilowattstunden). Was nicht mit der eigenen Solaranlage produziert werden kann, wird aus nahegelegenen Trinkwasserkraftwerken bezogen. Ein Projekt, das mit grossem Engagement der bio-familia realisiert wurde.
Das Engagement von der bio-familia beschränkt sich allerdings nicht nur auf nachhaltige Energieträger und biologische Rohstoffe ihrer Müesli. Zu ihrem gesamtheitlichen Ansatz gehören auch die Verpackungen. Diese werden klimaneutral hergestellt. Und auch der Büroneubau kann sich in Sachen Energie sehen lassen: Er ist nach den Minergie-P plus Minergie-A-Standards zertifiziert und bettet sich mit der mit Magerwiesen und einheimischen Gehölzen gestalteten Umgebung perfekt in die lokale Flora ein. «Wer in die Umwelt investiert, investiert in die Zukunft», lautet auch ein Motto der bio-familia – und genau dies tut das Unternehmen seit über 65 Jahren.
26.03.2024
Die Geberit Fabrication SA in Givisiez (FR) stellt Verbundrohre für den Trinkwassertransport her. Durch die Optimierung ihrer Verfahren und den Wechsel zu anderen Rohstoffen konnte sie ihren Gasverbrauch um 90 Prozent senken und ihren CO2-Fussabdruck wesentlich verbessern.
Die Geberit Fabrication SA in Givisiez ist eine der Produktionsstätten des europäischen Marktführers für Sanitärprodukte. Sie ist auf die Herstellung von Verbundrohren im Trinkwasserbereich spezialisiert. 1991 ersetzte sie ein erstes Werk, das 1981 in Marly für die Fluid Air Energy (FAE) gebaut und 1988 durch einen Brand zerstört worden war. 1987 beteiligte sich die Geberit-Gruppe an der FAE und übernahm sie 2001. Das neue Gebäude wurde 2004 und 2008 um zusätzliche Hallen erweitert. Auf 20 000 Quadratmetern befinden sich heute fünf Rohrproduktionslinien, umgeben von Verpackungsbereichen. In den Werkstätten und Büros arbeiten 56 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb – denn Erfolg verpflichtet.
Ein Trinkwasserrohr muss hohen technischen Anforderungen genügen und alle Normen des jeweiligen Ziellandes erfüllen. Olivier Jeanbourquin, Standortleiter für Qualität und Umwelt, zeigt uns den Produktionsablauf eines starren Stangenrohrs für kleine Leitungen. Wir befinden uns im Bereich der Sanitärtechnik, mit anderen Grössenverhältnissen als bei grossen Rohrleitungen. «Unsere Produktion besteht zur Hälfte aus Stangenrohren, die modellabhängige Durchmesser von 16 bis 75 Millimeter aufweisen. Die kleineren Rohre mit Durchmessern von 16 bis 32 Millimeter bestehen zu einem Viertel aus Rollenrohren ohne Isolation und zu einem weiteren Viertel aus Rollenrohren mit einer Polyäthylen-Isolation», erklärt der Techniker.
Die Produktion beginnt mit kleinen PE-RT-Granulaten, einem Polyäthylen. Werden Granulate erhitzt, entsteht daraus eine hochflüssige Paste, die aus einem Extruderkopf herausströmt und sich um einen Metallzylinder legt. Diese sprudelnde, beinahe dampfförmige Kunststoffmasse ist jedoch sehr kurzlebig, denn schon nach wenigen Zentimetern wird die Paste im nächsten Raum ausgehärtet: Ein Vakuum stabilisiert die Rohrmasse, das Wasser kühlt sie ab. Danach muss sie nur noch die 80 Meter der Produktionslinie durchlaufen. «Linie» ist eine sehr treffende Bezeichnung für diese Strecke, die je nach Produktionsgeschwindigkeit mal gerade, mal gekrümmt ist und mit einem Sägeschnitt jäh endet. Unterwegs wird das Rohr zuerst mit einer dünnen Klebschicht überzogen, dann mit einem von unten zugeführten Aluminium-Endlosband umhüllt. Das Band wird zylinderförmig umgeschlagen und verschweisst – je nach Produktionslinie kommt das Wolfram-Inertgas-Verfahren oder ein Laser zum Einsatz. Durch kurze Erhitzung wird nun die Klebeschicht fixiert, und schon kommt ein weiterer Klebstoff auf das Aluminium, bevor eine letzte Extrusion alles mit einer PE-RT-Aussenschicht verkleidet – auf PE-RT werden wir übrigens noch zurückkommen. Dann nähert sich das vollständig abgekühlte Rohr der Säge, die es auf die gewünschte Länge zuschneidet, je nach Produkt sind dies 3, 5, 25, 50, 100, 120, 200 oder 250 Meter. Vorher aber werden mit Tintenstrahl oder Laser die Produktinformationen und die Konformität mit nationalen und internationalen Normen vermerkt.
Ein fehlerhaftes Rohr kann jederzeit auftreten, erklärt Jeanbourquin: «Konformität und Qualität werden permanent geprüft. Auf der ganzen Produktionslinie werden die Durchmesser automatisch gemessen und in Echtzeit auf einem Monitor angezeigt. Sobald ein Toleranzwert überschritten ist, wird der defekte Rohrabschnitt automatisch identifiziert und am Ende der Linie aussortiert.» Ausserdem liefert die Produktionslinie in regelmässigen Abständen Muster, die einer visuellen Kontrolle unterzogen und gemessen werden. In standardisierten Tests wird unter anderem die Haftung der Klebstoffe geprüft. Die Tests finden in einem klimatisierten Raum statt, der sich inmitten der Produktionslinien befindet. Die Testergebnisse werden im IT-System erfasst und erscheinen in Rot auf den Überwachungsmonitoren, wenn ein Wert ausserhalb des Toleranzbereichs liegt. Danach werden die Muster für Druckprüfungen ans Labor weitergeleitet.
Die validierten Stangen- und Rollenrohre, letztere zwischen 50 und 250 Meter lang, werden anschliessend versandfertig verpackt. Jährlich liefern die Produktionslinien aus Givisiez über 20 000 Kilometer Rohre aus. Die ganze Produktion wird an das Logistikzentrum Pfüllendorf in Baden-Württemberg geschickt, wo 1955 die erste ausländische Geberit-Filiale eröffnet wurde. Alle Waren der Gruppe fliessen in der strategisch gelegenen Zentrale zusammen. «Da die Verteiler und Baustellen meistens Produkte aus mehreren spezialisierten Produktionsstandorten benötigen, können die Transporte dank der Zentralisierung optimiert und verkürzt werden, was für Wirtschaft und Umwelt von Vorteil ist», erläutert Jeanbourquin.
Auch die Umwelt- und Klimaziele des Werks in Givisiez stehen im Einklang mit den Entscheiden, die am Sitz des Mutterhauses in Rapperswil-Jona getroffen werden. Ein Teil der ergriffenen Massnahmen sind inzwischen schon zu «Klassikern» geworden. «Wir haben unsere Beleuchtung auf LED umgestellt und verwenden zertifizierten Ökostrom. Und seit 2013 decken 3048 Quadratmeter Solarpanels im Contracting-Verfahren elf Prozent unseres Strombedarfs. Auf dem Dach befinden sich auch unsere Free-Cooling-Anlagen, die wir für die Kühlung der Rohre in der Produktion benötigen. Und dann läuft seit 2014 ein Programm, mit dem wir die Gleichstrommotoren durch energieeffizientere Wechselstrommotoren ersetzen», erzählt Jeanbourquin weiter. Weitere Massnahmen sind standortspezifisch, beispielsweise der Übergang vom Elektroden- zum Laserschweissen, denn «Laser sind schneller und produzieren weniger Ausschuss, was Zeit und Energie spart». Gleiches gilt bei der Rohrmarkierung, wo das Laserverfahren den Tintenstrahldruck ablöst, der eine Plasmabehandlung und eine regelmässige Druckkopfreinigung erfordert. Auch hier werden Ausschuss und Zeitverluste minimiert, auf Lösungsmittel kann sogar ganz verzichtet werden.
«Als PE-RT in die Normen aufgenommen wurde, eröffneten sich uns ganz neue Energieperspektiven.»
Olivier Jeanbourquin, Leiter für Qualität und Umwelt
Eine Verfahrensoptimierung und der Wechsel auf andere Materialien haben im Werk zu massgeblichen Energieverbesserungen geführt. Lange wurde PE-Xb als Rohstoff eingesetzt, ein sogenannt vernetztes Polyäthylen. Um die Vernetzung des Materials zu aktivieren, mussten die Rohre eine besondere Produktionsstufe durchlaufen. «Die Rohre lagen während acht Stunden bei 110 Grad und einem Druck von zwei Bar im Wasser eines Autoklaven, was sehr energieintensiv war», erklärt Jeanbourquin. «Wir hatten eine Lösung gefunden, um das Warmwasser zu entgasen und wiederzuverwenden und dadurch den Gas- und Wasserverbrauch um 60 beziehungsweise 90 Prozent reduziert.»
Das Aufkommen des bereits erwähnten PE-RT hat die Situation nochmals verbessert. RE-RT gehört zur gleichen chemischen Gruppe wie PE-Xb, weist ebenfalls eine gute Warmwasserbeständigkeit auf, benötigt jedoch zur Vernetzung keine Autoklav-Behandlung am Ende der Produktionslinie. «Als PE-RT in die ISO-Normen für Trinkwasserrohre aufgenommen wurde, eröffneten sich uns ganz neue Energieperspektiven. Es erforderte allerdings auch etwas Geduld», unterstreicht Jeanbourquin. «Zuerst mussten uns die Akkreditierungsstellen die Zulassung für unsere PE-RT-Verbundrohre erteilen. Dazu waren Tests in zugelassenen Labors erforderlich, was ungefähr zwei Jahre dauerte. Erst dann konnten wir unsere Einrichtungen anpassen.» Der Einsatz von PE-RT in unserer Produktion begann 2016 und hatte eine erneute Reduktion unseres Gasverbrauchs um 60 Prozent zur Folge. Die Emissionen unseres Werks entsprechen heute, in CO2-Äquivalenten ausgedrückt, einem Sechstel des Ausstosses von 2013. Seit 2003 wurde der Gasverbrauch für die Produktion eines Laufmeters Rohr um beinahe 90 Prozent verringert.
Neben den direkten Massnahmen, die bei Herstellungsprozessen und Produkten zur Reduktion des Energieverbrauchs und des CO2-Fussabdrucks ergriffen werden können, sind Normen ein guter Ansatz für die Dekarbonisierung, können bisweilen aber auch zu einer Bremse werden. Ebenfalls im Bereich der neuen Materialien, aber diesmal nicht in Givisiez, sind gewisse Überregulierungen beim Zement zu erwähnen: So schreiben die Normen den Einsatz reinen Zements vor, wo gemischte Zemente aus Recyclingstoffen mit einer erheblich besseren CO2-Bilanz ausreichen würden. Zurück bei den Trinkwasserrohren betont Jeanbourquin zum Schluss: «Geberit ist in vielen EU- und Nicht-EU-Ländern vertreten, die alle eigene Normen haben. Wie unsere Umstellung auf PE-RT gezeigt hat, ist jede Veränderung der Materialzusammensetzung mit einem langen, kostspieligen und komplizierten Zulassungsprozess verbunden.»
Liefe doch alles so flüssig wie die stetige Abfolge der Verbundrohre, die wir während unseres Besuchs in Givisiez beobachten konnten…
Geberit Fabrication SA
Givisiez (FR)
Die weltweit tätige Geberit Gruppe ist europäischer Marktführer für Sanitärprodukte. Sie verfügt in den meisten Ländern Europas über eine starke lokale Präsenz und bietet sowohl auf dem Gebiet der Sanitärtechnik als auch im Bereich der Badezimmerkeramiken einzigartige Mehrwerte.
Die Fertigungskapazitäten umfassen 29 Produktionswerke, davon 23 in Europa, drei in den USA und drei in Asien. Der Konzernhauptsitz befindet sich in Rapperswil-Jona in der Schweiz. Mit rund 12 000 Mitarbeitenden in rund 50 Ländern erzielte Geberit 2020 einen Nettoumsatz von drei Milliarden Franken. Die Geberit Aktien sind an der SIX Swiss Exchange kotiert und seit 2012 Bestandteil des SMI (Swiss Market Index).
26.03.2024
Wer auch nach über 140 Jahren noch konkurrenzfähig ist, stellt sich clever an. Die aargauische Grosshändlerin Antalis stellt das unter Beweis. Sie setzt nebst einem ausgeklügelten und vielfältigen Produkteangebot auf Reaktionsfähigkeit und Effizienz – auch im Energiebereich. Seit fünf Jahren nimmt die Antalis deshalb Betriebsoptimierungen vor. Bei den dafür benötigten Massnahmen wird sie von der EnAW tatkräftig unterstützt.
Den Start wagte die Antalis bereits 1879 mit dem Schulbücher- und Schulhefteversand. Auch heute noch ist Papier ihr Hauptstandbein. Allerdings wurde ganz nach den Gesetzen des Marktes das Angebot der Nachfrage angepasst und um eine Vielzahl von Produkten und Dienstleistungen erweitert. Heute zählen nicht nur papierbasierte Produkte, sondern auch Verpackungen, Produkte für die Werbetechnik und visuelle Kommunikation, Hygieneartikel und Logistiklösungen zu ihrem Angebot. Die Idee: Anwenderorientiert in Zusammenhängen denken. Denn die Devise der Antalis ist, wer Papierhandtücher braucht, braucht auch Seife, Seifenspender und in Zeiten von Covid-19 Desinfektionsmittel. So wird dem Kunden alles aus einer Hand angeboten, was für ihn wiederum eine Effizienzsteigerung ist.
Stets mit dem Unerwarteten rechnen, will gelernt sein. Deshalb trainiert bei der Antalis alle zwei Jahre ein Krisenteam den möglichen Notzustand. Gelohnt hat es sich, auch in der Corona-Krise. Innert kürzester Zeit konnte sie so auf die veränderte Lage reagieren. «Ich glaube, diese Situation ist eine gute Schulung. Man merkt, dass Schnelligkeit notwendig ist. So ist man eher bereit, alte Zöpfe zu überdenken und abzuschneiden», erklärt Roman Strässle, Chief Financial Officer der Antalis. Auch im Energiebereich gilt es, Potenziale voll auszuschöpfen. Das Zauberwort dazu heisst Betriebsoptimierungen. Diese bieten der Antalis seit der Zusammenarbeit mit der EnAW die ideale Möglichkeit, besagte alte Zöpfe abzuschneiden. Die Betriebsoptimierungen bezwecken, den Energieverbrauch auf den tatsächlichen Nutzungsbedarf anzupassen. Betrachtet werden dabei unter anderem die Bereiche Heizung, Lüftung und Gebäudeautomationen.
Gemeinsam mit ihrem EnAW-Berater Gregor Zadori fühlt die Antalis dabei dem eigenen Betrieb regelmässig auf den Zahn. Es zeigte sich folgendes Bild: Die Beleuchtung machte fast die Hälfte des gesamten Stromverbrauchs aus. Durch das Auswechseln und Anpassen der herkömmlichen Halogen- und FL-Leuchten durch zeitgemässe LED-Armaturen im Terminal C und in Teilen der Büroräumlichkeiten konnte der Stromverbrauch stark reduziert werden. «Obwohl der geringere Verbrauch einer einzelnen Glühbirne kaum auffällt, macht er in der Masse einen grossen Unterschied», erklärt Andreas Meyer, Verantwortlicher Quality, Safety und Umwelt der Antalis. Während LED-Leuchten im Energieeinsparungs-ABC zu den Investitionen zählen, gehören die zugleich installierten Bewegungsmelder zu den Betriebsoptimierungen. Bewegungsmelder haben den Vorteil, dass Licht und damit Strom nur dann benötigt wird, wenn sich tatsächlich eine Person in dessen Reichweite aufhält. Der Verbrauch wird exakt auf den Bedarf angepasst, ganz im Sinne der Betriebsoptimierung. Dieselben Bewegungsmelder wurden auch in den Garderoben installiert. Weg fällt damit die lästige Sorge, ob der Letzte auch tatsächlich das Licht ausgeschaltet hat. Dies funktioniert nun alles automatisch.
Die Büroräumlichkeiten wurden auch in Bezug auf die Raumtemperatur einem Monitoring unterzogen. Das Resultat? Es wurde zwei Monate im Jahr unnötig geheizt. Die Monate März und April sind bereits so warm, dass Heizen überflüssig wird. Trotzdem laufen die Heizungen in den meisten Unternehmen in diesen Monaten weiter. «Eine Raumtemperatur von 22 bis 24 Grad Celsius ist für ein angenehmes Büroklima ausreichend», erklärt Zadori. Ein schöner Frühling reicht für diese Temperaturen. Weiter wurde die genaue Bürobelegung eruiert. Mit dem dadurch erlangten Wissen konnten die Heizung und die Lüftung so eingestellt werden, dass zu den effektiven Arbeitszeiten ein angenehmes Raumklima herrscht. Ausserhalb der Arbeitszeiten muss dafür aber weit weniger Energie aufgewendet werden.
Zadoris geschultes Auge erblickt häufig, was bei denen, die mittendrin stecken, bereits im toten Winkel liegt. So stellte er fest, dass jährlich Gas im Wert von mehreren Tausend Franken unnötig bezogen wurde. Die Analyse ergab: Neue und grössere Lastwagen eines Spediteurs verhinderten das Schliessen der Lagerhalle beim Beladen. Da die Temperatur dabei unter einen gewissen Wert fiel, schaltete sich eine Deckenheizung automatisch ein. Diese wurde im Anschluss so eingestellt, dass sie sich nur bei komplett geschlossenen Lagertoren einschaltet. Mit kleinen Anpassungen konnte so auch dieser Kostenpunkt optimiert werden.
Nach einem Stromausfall stieg die Klimaanlage, welche die Feuchtigkeit für die optimale Lagerung von Papier reguliert, in einer Lagerhalle komplett aus. Dabei merkte man, dass aufgrund einer neuen Verpackung des Papiers eine solche Regulierung überflüssig geworden war. Damit fiel ein weiterer Energiefresser weg. Zadori wird darum nicht müde zu betonen, dass im Bereich der Betriebsoptimierungen häufig keine kostspieligen Neuanschaffungen, sondern lediglich einige Anpassungen an Steuerungen gemacht werden müssen, um grosse Einsparungen zu erzielen. Vielfach fehle es nicht am betriebsinternen Know-how, sondern bloss an zeitlichen Ressourcen, um diese Untersuchungen nebst dem Tagesgeschäft durchzuführen.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
Die Antalis ist auf spezialisiert den Grosshandel von Papier, Verpackungslösungen, Hygieneartikeln, Produkte für die Werbetechnik und visuelle Kommunikation und und bietet Logistikdienstleistungen an.
Seit 2014 profitiert die Antalis von der Expertise der EnAW, welche sie in allen Bereichen von Energieeffizienz und CO2-Reduktion beratend unterstützt.
Bei der zusammen mit ihrem EnAW-Berater durchgeführten Betriebsoptimierung stellt die Grosshändlerin unter Beweis, dass diese nicht nur leicht gemacht, sondern auch für jedermann sind.
Mittels der von der EnAW empfohlenen Betriebsoptimierungen spart die Antalis jährlich rund 30 000 Franken an Energiekosten.
Mozzarella, Mascarpone, Quark und… Energieeffizienz? FOKUS KMU – Die Sendung für Wirtschaft & Gesellschaft widmet sich wichtigen Themen und spannenden Geschichten rund um Schweizer KMU. So auch in der Sendung vom 5. Oktober. Im Fokus steht ein wahrer Exportchampion und dessen Energieeffizienz.
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«Als Familienunternehmen wollen wir stets nachhaltig wirtschaften und langfristige Entscheidungen treffen», erklärt Markus Züger von der Züger Frischkäse AG. Die Entscheidung, über die EnAW eine Zielvereinbarung mit dem Bund abzuschliessen, sei eine davon gewesen. Die effiziente Nutzung von Abwärme, das Investieren in eine Holzschnitzelfeuerung oder das Umsetzen von Massnahmen, die sogar über die Zielvereinbarung hinausgehen – die Zügers sind im Energiebereich fleissig und profitieren bei Letzterem vom Programm Effizienz+ der EnAW. Tom Pesenti, EnAW-Berater des Unternehmens erklärt: «Es gibt in vielen Firmen Einsparpotenzial im Bereich der Elektrizität, das wirtschaftlich knapp nicht realisierbar ist.» Dafür hat die EnAW das Programm Effizienz+ geschaffen. Ganze zehn zusätzliche Strommassnahmen konnte die Züger Frischkäse AG dank diesem Programm bereits umsetzen.
26.03.2024