Implantée en 1980 à Chevenez (JU), Ateliers Busch S.A. conçoit et produit des pompes à vide avec une vision triple de la durabilité : par la commercialisation mondiale d’équipements économes en énergie, par la durée d’usage de ceux-ci et par une production elle-même attentive à réduire ses impacts.
Nichés dans un vallonnement de la verte Ajoie, prolongeant le petit village de Chevenez, les bâtiments d’Ateliers Busch SA en imposent, en vue extérieure, par leur étendue sobre et tranquille tandis que l’intérieur impressionne par l’ambiance futuriste qui se dégage des vastes halles lumineuses parcourues de longues allées où s’activent ensemble humains et machines animées par les plus récentes technologies.
Il s’agit du plus grand site de production du groupe familial allemand Busch, sur les huit sites dans le monde – quatre se trouvent en Europe, trois en Asie et un en Amérique du Nord. Ses 25 000 m2 rassemblent 500 collaborateurs et collaboratrices, sur les 3800 qu’emploie le groupe dans l’ensemble de ses implantations, dans 45 pays. L’usine de Chevenez compte notamment une cinquantaine d’ingénieurs, attentifs à porter aux plus hautes exigences toutes les étapes de la conception, de la production et de la mise en œuvre des pompes à vide et systèmes associés, pour lesquels Busch s’est imposé comme le leader mondial. 30 000 pompes sortent annuellement du site de Chevenez, pour essaimer dans un très large éventail d’applications, isolées ou en réseau centralisé, dans lesquelles la qualité de leurs matériaux les tiendront durablement actives – une longévité de plus de 30 ans n’est pas rare.
Point tout aussi important, les performances sans cesse améliorées des pompes, ainsi que les options de suivi numérique de leur exploitation, garantissent d’importantes économies d’énergie. Chaque nouvelle génération de produits permet souvent d’économiser jusqu’à 20 % d’énergie par rapport à la précédente, mais au-delà des spécifications, l’intégration chez la clientèle peut y réduire les coûts énergétiques jusqu’à 50 % – même, un réseau centralisé installé dans une usine de conditionnement alimentaire sous vide a pu y apporter une économie d’énergie de 70 %.
Durée de vie des équipements, performance et options de suivi automatisé des équipements à fins d’optimisation et de maintenance préventive et prédictive, tous ces éléments sont une forme de contribution à l’urgence d’un développement durable, respectueux des ressources et de l’environnement. Une autre contribution d’Ateliers Busch S.A. réside plus directement dans la gestion de l’énergie et des ressources pratiquée sur le site même, et désormais accompagnée par l’AEnEC.
« En 2020, nous avions procédé à un audit pour systématiser nos actions de durabilité, notamment pour l’énergie, explique Karine Bailly, responsable Maintenance & Infrastructures. Dans ce sens, nous avons conclu une convention d’objectifs avec l’aide de l’AEnEC en 2022. En additionnant tous nos engagements au niveau de l’énergie, des ressources et des déchets, nous avons actuellement une liste d’une cinquantaine d’actions. »
Un objectif est de réduire la consommation électrique de 20 % d’ici à 2030. L’usinage représente 35 % de cette consommation, l’air conditionné et le refroidissement des machines 28 %, la production et la circulation de l’air comprimé 11 % et les essais fonctionnels des pompes 7 %. C’est dire que les leviers d’actions sont nombreux et variés. La mesure des consommations machine par machine, pour en assurer l’utilisation optimale, est en déploiement, avec à court terme, un doublement du nombre des capteurs installés – « car il est difficile d’améliorer ce qui n’a pas été mesuré », souligne Adrien Macrez, en charge des systèmes qualité certifiés.
La distribution du froid, s’appuie désormais sur deux réservoirs séparés pour la climatisation et le refroidissement des équipements. Sur le circuit d’air comprimé, outre la classique traque aux fuites, une réduction de la pression de 8 à 6 bars, avec localement des surpresseurs pour des besoins particuliers, a apporté une économie appréciable, de même que le remplacement d’un compresseur par un modèle à puissance variable. L’éclairage LED généralisé dans les halles est soumis à un dispositif de contrôle poussé pour une utilisation pertinente. « Même les procédures d’essais fonctionnels de nos pompes ont donné lieu à des économies d’énergie, nous limitons désormais les tests au strict nécessaire en considérant les paramètres d’alimentation électrique selon les régions du monde » précise Adrien Macrez.
En même temps qu’Ateliers Busch SA réduit sa consommation électrique – à production industrielle égale, déjà moins 15 % depuis 2020 – la production de courant sur le site se développe : l’installation photovoltaïque déployée sur les toits doit délivrer à l’usine 1 GWh annuellement.
Du côté des besoins thermiques, les ateliers d’usinage doivent être tenus à une température de 22 à 24 °C, un intervalle maintenu par le jeu complémentaire, en fonction des saisons, de l’installation de froid et d’une pompe à chaleur qui s’est substituée au mazout. Le site a ainsi réduit d’environ 100 tonnes ses émissions de CO2, de 300 à 200 tonnes, en bonne partie grâce aux mesures d’optimisation visant la récupération de chaleur et le chauffage. Et cette progression va se poursuivre avec une récupération étendue de la chaleur émanant de compresseurs. Celle-ci ira notamment au four de la ligne de peinture – où les peintures sont à base d’eau.
Pour rester dans les liquides, les émulsions utilisées pour l’usinage représentaient jusque récemment un volume de 380 000 litres annuellement, constitué à 95 % d’eau souillée, effluent qui était confiés pour traitement à un prestataire externe. « Nous disposons désormais d’une unité de distillation qui a réduit le volume à traiter à… 11 400 litres. Nos charges économiques et écologiques – les transports ! – ont ainsi été réduites dans des proportions comparables, et de même avec nos diverses stratégies appliquées aux déchets », se réjouit Karine Bailly.
Si la vocation des pompes Busch est d’engendrer du vide, toutes les mesures énoncées ci-dessus vont à l’inverse. Amélioration après amélioration, jusque dans le détail, elles ne servent pas seulement une conformité environnementale et une meilleure efficience économique, elles sont aussi partagées à titre exemplaire, avec le personnel par voie d’informations et de formations, et par une ouverture aux questions et aux initiatives. « Celles-ci sont coordonnées par un groupe dédié, très motivé, « Be green », actif au sein de l’entreprise. Plantation d’arbres et « hôtels à insectes » sont à notre programme », explique Adrien Macrez. Plus symboliquement mais non moins joliment, l’assortiment des pompes compte quelques modèles aux noms ensauvagés : COBRA, DOLPHIN, PANDA, PUMA, …
01.02.2024
Collaborateurs
500
kWh économisés
15 % par an depuis 2020
Le grand retour du cornichon en Suisse est une action significative parmi toutes celles que Reitzel Suisse SA à Aigle (VD) engage dans le sens du développement durable. La connaissance fine du fonctionnement de sa conserverie par l’intermédiaire de dizaines de capteurs en est une autre.
« Quand on mange une fondue ou une raclette, on s’assure généralement de la provenance locale ou régionale du fromage, et aussi de celle du vin bien évidemment ! Mais qui se soucie de l’origine des cornichons ou des oignons ? », sourit Fanny Michellod, responsable Marketing & Communication au sein de Reitzel à Aigle (VD). L’usine, outre mettre en conserve cornichons et oignons, produit aussi des sauces et du vinaigre. Elle prolonge l’œuvre de Hugo Reitzel, qui en 1909 acquit à Aigle une fabrique de moutarde. Dès les années 1930, des légumes en conserve vinaigrée, et dans les années 70 des sauces toutes prêtes sont venus compléter la production du groupe Reitzel, resté familial.
Revenons donc à cette question qu’on ne se pose jamais : d’où proviennent les cornichons de nos soirées conviviales, ou ceux qu’on glisse dans nos sandwiches ? Voilà qui convie à un périple plutôt contourné. Il faut d’abord rappeler que le cornichon est la savoureuse forme juvénile du concombre, fruit d’une plante du même nom – ou savamment dit, Cucumis sativa. Cette plante est originaire des contreforts de l’Himalaya. Elle a été introduite en Europe et y a été promue potagère il y a plusieurs siècles – en France sous Louis XIV. On l’y a cultivée bientôt si largement qu’on a fini par la croire indigène !
Toutefois, il y a deux ou trois décennies, la production agro-industrielle du concombre et par là du cornichon est largement retournée sur ses terres d’origine, dans le sous-continent indien – les entreprises agro-alimentaires n’ont pu résister à l’opportunité de trois récoltes annuelles au lieu d’une. Si Reitzel a fini par suivre le mouvement, ce fut en prenant des engagements d’équité et de durabilité, qui se poursuivent, via Fairtrade notamment. « Une nouvelle vie a cependant été donnée à la production en Suisse, et aussi en France. Reitzel est la seule conserverie helvétique à le faire et à pouvoir ainsi proposer, via sa marque HUGO, du cornichon 100 % indigène, et depuis peu de l’oignon blanc local de même », souligne Fanny Michellod. C’est dire qu’il est possible de croiser des cornichons suisses aux côté d’un caquelon ou d’un four à raclette. A défaut ils sont européens, proche-orientaux, indiens…
Près de 25 agriculteurs alimentent l’usine d’Aigle, à raison de plusieurs centaines de tonnes de cornichons annuellement – 1200 tonnes en 2022. Semée en mai, en fruits dès juin, la plante est prête pour plusieurs récoltes à l’été. Chaque plan donnera environ 1 kg de cornichons sur une période d’un mois et demi. La croissance est rapide, d’autant plus que la température est élevée, et il faut parfois tout autant de rapidité et multiplier les passages, couché sur un véhicule bas, pour procéder à la cueillette tant que les fruits se tiennent encore dans les catégories « petite taille » des cornichons fins et celle « moyenne » des jeunes concombres – Reitzel ne traite pas le concombre élevé à la taille XXL que nous destinons aux salades, mais celui-ci croisera peut-être en cuisine d’autres produits de l’usine d’Aigle, vinaigre ou l’une ou l’autre sauce fine.
Retour aux cornichons contenus à la bonne dimension pour être mués en « pickles » : arrivant par grandes caisses à l’usine, ils subissent au plus vite un tri qualité, les fruits conformes sont lavés puis s’ils ne sont pas brièvement stockés, seront rapidement entraînés par tapis roulant vers un bocal où ils sont introduits par petits groupes dûment mesurés, immergés dans un vinaigre aromatisé, pasteurisés… Avant la fin de l’été, ils seront sur les rayons épiciers.
Ce petit périple a un coût en énergie et en eau, deux ressources dont Reitzel prend un même soin, quasi culinaire : les doser avec la meilleure précision. A cette fin, plusieurs dizaines de capteurs mesurant finement les consommations d’électricité, eau, vapeur et gaz ont été disposés dans les ateliers – vinaigrerie et conserveries – en deux vagues, en 2014 puis 2018. « 21 capteurs sont dédiés aux mesures électriques, 20 à l’eau courante, 7 à la vapeur, 1 au gaz et 1 à l’enregistrement de la température extérieure. Ces données, sont traitées par un ordinateur, permettant de surveiller le bon fonctionnement énergétique des installations, détecter les dérives signant un dysfonctionnement, pointer les consommations inutiles d’équipements hors activité », explique Anthony Baldassarre, le responsable maintenance. Le système fournit aussi les éléments pour quantifier les potentiels de récupération de chaleur, qu’on peut muer en ressource précieuse.
Ce réseau de capteurs a fortement contribué à ce que, entre 2016 et 2021, l’efficacité énergétique de l’usine s’accroisse de 23 %, sa consommation électrique diminue de 822 MWh et ses rejets de CO2 de 1463 tonnes.
Inaugurée en septembre 2023, la centrale solaire installée sur les toitures, avec ses 3000 m2, assurera 44 % de la consommation électrique de l’usine.
A toutes ces initiatives techniques s’ajoutent, dans le cadre d’un plan plus global de développement durable, des mesures touchant aux comportements : réduction poussée des déchets, plan de mobilité pour une partie des 115 collaborateurs et collaboratrices de l’usine, etc. Développements qui s’additionnent aux économies d’énergie et d’eau ainsi qu’à l’impact positif de cette part de la production de cornichons redevenue locale…
01.02.2024
Qu’est-ce qui relie Louis XIV à l’isolation des bâtiments avec le meilleur écobilan ? Vous séchez ? Réponse : le site Isover de Lucens (VD) où sont produits des isolants thermiques, phoniques et de protection incendie en laine de verre.
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Commençons par le rôle de Louis XIV : de la volonté du Roi-Soleil fut fondée en 1665 à Saint-Gobain, à 120 km au nord-est de Paris, une verrerie à même de concurrencer les verriers vénitiens. Trois siècles et demi plus tard, Isover est une filiale du groupe Saint-Gobain. La verrerie royale a fait son chemin, et ses révolutions.
En Suisse, Isover SA perpétue à Lucens le travail du verre par son recyclage sous la forme particulière de laine servant à l’isolation thermique, phonique et incendie. C’est sous l’enseigne Fibre de verre SA que l’entreprise a été créée dès 1937 en terre helvète, avec d’emblée la participation du groupe Saint-Gobain. Isover a adopté sa raison sociale actuelle en 1986. 170 collaborateurs et collaboratrices s’activent aujourd’hui quotidiennement dans ses vastes halles pour développer, fabriquer et commercialiser chaque année plusieurs milliers de tonnes de rouleaux et panneaux, standards ou sur mesure, pour l’isolation des bâtiments.
Quant à la belle tenue écologique des produits de l’usine, elle ressort d’une comparaison de différentes solutions d’isolation menée sous l’égide de la « Conférence de coordination des services de la construction et des immeubles des maîtres d’ouvrage publics » (KBOB), attribuant aux isolants Isover le meilleur écobilan du marché par m2, à résistance thermique équivalente.
Fondue à plus de 1200 °C, la matière première – du verre recyclé – est ainsi liquéfiée à l’état de magma orange puis étirée en fibres. En même temps qu’elles se refroidissent, les fibres sont mêlées à un liant – en majeure partie biosourcé – et se déposent en un matelas continu rappelant la « barbe-à-papa ». Le mécanisme entraîne ensuite ce matelas vers une étuve où s’opère une polymérisation, puis vers la découpe et le conditionnement, en panneaux ou en rouleaux.
Toutes ces étapes de production sont l’objet d’évolution et d’optimisation constantes visant à progresser sur la voie de la durabilité et de la neutralité carbone. Le verre provient à 80 % de vitrages ou de bouteilles recyclés. Broyé, il est mêlé à d’autres minéraux, sans recours au sable, ce qui réduit la température nécessaire à la fusion et donc la consommation électrique. La chaleur résiduelle est dûment récupérée, et un supplément d’économie d’électricité a été obtenu par le redimensionnement des entraînements électriques du système de refroidissement, apportant sur ce poste une économie de 50 %. L’électricité utilisée est hydraulique, de production suisse, depuis plus d’une décennie, et s’y ajoute celle générée sur les toitures de l’usine qui hébergent – pour l’heure – 9000 m2 de panneaux solaires photovoltaïques fournissant l’équivalent du courant nécessaire à 500 ménages. Au niveau matière première encore, depuis 2011, un liant végétal a été substitué au liant phénolique utilisé jusque lors pour la gamme d’isolation intérieure.
Globalement, une réduction de 15 % a été acquise sur l’utilisation de l’énergie et de l’eau depuis 10 ans. Et c’est -20 % pour l’étape de l’emballage. Toutes ces actions, partie intégrante de l’ADN et de la stratégie d’Isover, permettent déjà d’afficher un excellent écobilan, mais Isover vise en outre à l’horizon 2030 de se conformer aux objectifs définis par les accords de Paris, ce qui exigera une réduction supplémentaire de 50 % de la consommation d’eau, et de 33 % des émissions de CO2 pour les scopes 1 et 2 et de 16 % pour le scope 3 de l’initiative Science Based Targets.
En sus de ces améliorations très directes relatives à l’énergie et au CO2 sur le site de Lucens, il faut considérer d’autres facteurs intervenant dans le même sens mais moins directement perceptibles. Il y a ainsi la volonté d’une production locale, swissmade, pour une utilisation locale, en Suisse, ce qui limite les transports – transports par ailleurs optimisés par ce fait que les produits en laine de verre sont très compressibles, jusqu’à 5 fois !
Il y a aussi le conseil technique et la formation dispensée aux planificateurs et entrepreneurs de la construction pour le meilleur usage des produits. Et surtout, l’utilisation desdits produits – isolants légers, performants, fruits d’innovations continues et parfaits alliés entre autres de la construction bois – est la garantie de décennies d’économies d’énergie qui excéderont après quelques mois l’énergie qui aura été nécessaire à leur production !
Tous succès et performances que Louis XIV n’aurait pu anticiper, mais qu’il ne manquerait pas de juger fort dignes de lui !
01.02.2024
« Pour conserver nos marges, nous travaillons à nous libérer des coûts de l’énergie, dont on ne sait ce qu’ils seront demain. » Ces mots, qui remontent à près de dix ans, sont le credo du co-directeur d’une PME qui s’était déjà engagée alors sur la voie de la décarbonation.
En 2014, la loi sur l’énergie du canton de Vaud entre en vigueur. Un article enjoint les grands consommateurs à prendre des mesures pour réduire leur consommation énergétique et leurs émissions de CO2. À cette occasion, l’AEnEC et la Chambre vaudoise du commerce et de l’industrie (CVCI) co-organisent une conférence de presse à Lausanne. La conseillère d’État Jacqueline de Quattro y participe, tout comme Denys Kaba, co-directeur de Metalcolor SA, PME grande consommatrice d’énergie. L’entreprise, installée à Forel (VD), est spécialisée dans la peinture sur bande d’aluminium et exporte plus de 90 % de sa production dans l’Union européenne.
À la question « Les nouvelles contraintes légales sur l’énergie affecteront-elles votre compétitivité sur les marchés européens ? », Denys Kaba avait délivré cette réponse tranquille : « Non, car nous travaillons depuis de nombreuses années à améliorer et à certifier l’efficacité énergétique de notre entreprise. Nous sommes convaincus que la réduction de nos coûts énergétiques et de notre dépendance vis-à-vis des combustibles fossiles, ainsi que nos certifications, constitueront à terme l’une des clés de notre compétitivité sur des marchés très concurrentiels. » Pour Metalcolor, améliorer l’efficacité énergétique est un moteur pour des investissements structurels et aussi pour des optimisations de processus réalisées collectivement. Dans cette approche, chaque collaborateur et collaboratrice traque le moindre gaspillage à tous les niveaux : énergie, matières premières, déplacements, gestes, temps d’action, et peut suggérer une pratique plus judicieuse.1
« L’énergie est l’une des clés de notre compétitivité sur des marchés très concurrentiels. »
Denys Kaba, co-directeur, Metalcolor SA
Puis début 2015, la Confédération annonce l’abandon du taux plancher du franc face à l’euro. Les entreprises exportatrices font la grimace, mais le discours de Denys Kaba ne change pas : « Nous entretiendrons nos marges en nous libérant le plus possible des coûts de l’énergie, qui sont volatils et imprévisibles. »
Sept ans plus tard, cette volatilité a pris la forme d’une nouvelle réalité mondiale plus que préoccupante. Au début de l’été 2022, Denys Kaba peut cependant constater que « Metalcolor n’est pas affectée par l’envol des prix de l’énergie ». En effet, l’usine s’est récemment dotée d’un volumineux incinérateur de solvants, qui ne nécessite qu’un peu de gaz pour sa mise en route. Ensuite, le fonctionnement est auto-entretenu au moyen de la chaleur récupérée de la destruction des solvants. Et les excédents de chaleur permettent de chauffer tout à la fois les fours des deux lignes de laquage, les vastes halles de production et de stockage ainsi que le bâtiment administratif voisin, autrefois chauffés au mazout. Grâce à cet investissement et à d’autres mesures d’optimisation, l’intensité en CO2 de Metalcolor a été améliorée de 40 % en comparaison avec 2013. Quant à l’électricité, 40 % des besoins de l’entreprise sont couverts par la production d’une centrale photovoltaïque en contracting installée sur les toitures. Ce sera même deux tiers dès lors qu’une solution de stockage sera en place.
En résumé, bien avant que le thème ne soit devenu d’une brûlante actualité, comme en témoignent les manifestations pour le climat et des événements météorologiques extrêmes, une entreprise a poursuivi résolument sur la voie de la décarbonation, pour « se libérer des coûts de l’énergie et de leur volatilité ». Elle s’est ainsi donné les moyens d’amortir le choc d’une crise énergétique sans précédent sur fond de conflit. Et par là-même, elle s’est assurée de rester concurrentielle.
1Fokus 2021, p. 66, Lean & Kaizen
01.02.2024
Metalcolor SA
Forel, VD
+ 60,1 %
Efficacité énergétique (2013-2021)
– 37,2 %
Intensité en CO₂ (combustibles)
Fabricant d’isolants et de produits d’étanchéité, swisspor s’est résolument engagé sur la voie de la neutralité carbone. Visite des deux usines de Châtel-Saint-Denis (FR) aux performances énergétiques remarquables, pour parler économie circulaire.
Châtel-Saint-Denis est l’un des sept sites suisses de production de swisspor. Ce fabricant de produits d’isolation et d’étanchéité compte douze autres implantations dans cinq pays d’Europe, dont la production est chaque fois utilisée localement, pour limiter les transports. Le site de Châtel-Saint-Denis héberge deux vastes usines où s’activent 147 collaborateurs et collaboratrices. Situées à 700 mètres l’une de l’autre, elles affichent un même gris anthracite parsemé des bleu, jaune, rouge du logo de la marque. Construite en 2010 pour remplacer l’usine Luxit, l’usine « Châtel I » est dévolue au polystyrène expansé (PSE), le plus léger, bien connu comme isolant ou protection à l’intérieur d’emballages. L’usine « Châtel II », qui date de 2017, est dédiée aux plaques isolantes robustes du polyuréthane (PIR). « Ne serait-ce que par l’utilisation de ses produits d’isolation par notre société, swisspor contribue grandement à une meilleure efficacité énergétique et à une réduction des émissions de CO2. » Ingénieur chimiste de formation, Jacques Esseiva est aujourd’hui directeur technique de swisspor Romandie SA. Alors qu’il ajoutait à son cursus un master en développement durable, il avait calculé cet impact : « J’ai estimé qu’une fois installés, les produits d’isolation permettent des économies d’énergie équivalant à 22 000 fois leur énergie grise, en prenant en compte l’énergie investie pour construire les usines, l’énergie nécessaire à la production, au transport et à la mise en place, et en tablant sur une durée d’utilisation de soixante ans. »
Aussi impressionnant que soit ce chiffre, l’engagement énergétique et climatique de swisspor ne s’arrête pas là. « Les usines Châtel I et Châtel II sont des bâtiments et des infrastructures récents, bien de leur temps, conçus pour offrir une efficacité énergétique optimale. Dans la production, nous apportons des améliorations constantes à nos procédés, en visant la neutralité carbone », explique l’ingénieur (voir le QRcode en fin d’article pour en savoir plus). Et des efforts se concentrent notamment vers le recyclage des polystyrènes expansés et extrudés, aujourd’hui encore le plus souvent incinérés.
Ces matériaux sont plutôt simples. Le polystyrène expansé est constitué à 98 % d’air. Cet air est emprisonné par 2 % de matière devenue solide par le chauffage et le soudage entre eux de petits granules sous l’action de vapeur d’eau.Cette structure légère recèle une bonne proportion de cavités que ne présente pas la mousse compacte du polystyrène extrudé. « Leur recyclage n’est en soi pas une nouveauté », précise Jacques Esseiva. « Dès 1998, l’association PSE suisse, qui réunit les fabricants d’isolants, avait initié dans toute la Suisse un concept de récupération, pour que les déchets de polystyrène expansé ou de polystyrène extrudé (XPS) soient retournés aux fabricants et recyclés pour redevenir une matière première. Chez swisspor Romandie SA, nous récupérions déjà les poussières et les chutes de production pour les réinjecter dans nos cycles de production. »
La vraie nouveauté tient à l’échelle visée : « Il s’agit notamment d’intensifier la collecte dans les déchetteries communales, les hôpitaux et les commerces, et d’assurer que le PSE et le XPS récoltés intègrent les filières de recyclage : aujourd’hui, 60 à 70 % sont encore incinérés », insiste Delphine Hochgeschurtz, cheffe de projet recycling chez swisspor Romandie SA. Des améliorations dans les procédés de tri et de nettoyage visent aussi à exploiter pleinement le potentiel des déchets de chantier. « Le plus souvent, ces déchets sont mêlés à d’autres matériaux comme des colles, des plâtres, du ciment ou de la terre. Une préparation plus complexe s’impose mais aujourd’hui, elle est bien maîtrisée. Jusque récemment, les polystyrènes produits avant 2012 ne pouvaient pas être recyclés car ils contenaient un retardateur de flamme désormais interdit. Mais swisspor développe un procédé permettant de l’extraire et ces déchets seront très bientôt recyclables. »
Sur le lieu de récolte, le matériel récupéré est compacté, ou pas : s’il est déjà compacté, il est transféré directement à l’usine swisspor de Boswil (AG). S’il n’est pas compacté, il est d’abord envoyé à Châtel-Saint-Denis dans des camions de livraison, qui effectuent ainsi leur trajet de retour à plein. Ce matériel est trié, broyé, nettoyé et compacté avant de rejoindre Boswil, où la matière première issue du recyclage est préparée pour l’ensemble du groupe, sous forme de granules mêlés de différents additifs, dont du graphite et un retardateur de flamme. Ces granules seront expédiés vers les sites de production, où un nouveau cycle débute: ils sont expansés, éventuellement leur masse pourra être extrudée. Ils sont moulés puis découpés avant de partir vers leur nouvel usage. En attendant d’effectuer un nouveau cycle, à plus ou moins long terme…
« Le polystyrène doit intégrer plus les filières de recyclage, car 60 à 70 % sont encore incinérés. »
Delphine Hochgeschurtz, cheffe de projet recycling, swisspor Romandie SA
Si les chiffres les plus récents comptabilisent la matière première recyclée en centaines de tonnes, le potentiel se compte en milliers de tonnes ! Quelques chiffres encore sont éloquents : « Un isolant composé à 100 % de matière recyclée complètement traitée offre un bilan carbone cinq fois plus favorable qu’un isolant qui comporte 0 % de matière recyclée », souligne Jacques Esseiva. Entre ces deux taux, évidemment, le bilan dépend du pourcentage de matériel recyclé. La performance est encore plus spectaculaire si les déchets ne nécessitent pas de traitement poussé : l’empreinte carbone peut être 25 fois plus faible ! « Pour l’heure, compte tenu des circuits de collecte, nous répartissons les matériaux recyclés parmi nos produits standard à raison de 10 % par produit, ce qui améliore leur bilan carbone de 8 %. » La circularité et l’éco-conception ont un bel avenir, pour les habillages de façade notamment : depuis 2021, swisspor propose swissporTERA. Ces plaques en mousse structurée, à la teneur élevée en particules minérales, sont plus légères que la laine de roche et présentent des performances élevées. Pratiques à poser, grâce à des propriétés ignifuges qui évitent certains aménagements, elles sont évidemment 100 % recyclables. Indéfiniment…
01.02.2024
swisspor Romandie SA Châtel-Saint-Denis, FR Châtel II (2019-2021)
+ 7,5 %
Efficacité énergétique
-28,9%
Intensité en CO2 (combustibles)
Metalor Technologies SA à Marin-Epagnier (NE), spécialisée dans les métaux précieux, connaît aussi toute la valeur des ressources nécessaires à son activité : l’énergie, l’eau, l’air…
Implantée près de Neuchâtel, à Marin-Epagnier, Metalor Technologies SA perpétue 165 ans d’expérience dans la fonte et l’affinage des métaux précieux : or, argent, platine, palladium, ruthénium, rhodium et iridium. Part depuis 2016 du groupe Japonais Tanaka, le groupe Metalor est présent avec 13 sites de production dans divers pays en Europe occidentale, en Amérique du Nord et en Asie. Globalement, il emploie, pour la production, la recherche et le développement, 1500 collaborateurs dans le monde, 300 à Marin-Epagnier et 10 sur le site de Lyss, dévolu à la production de catalyseurs destinés à l’industrie de la chimie fine.
5 à 10 % des investissements du groupe vont en continu au développement durable, par l’utilisation optimale des ressources matérielles, l’eau et le gaz en particulier, et par une efficacité énergétique sans cesse améliorée – ses énergies sont l’électricité à 87 % et le gaz à 13 %, le mazout étant très marginal. Cette dynamique a permis que l’empreinte carbone annuelle des deux sites suisses de Metalor, qui s’élevait à 1315 t en 2018 soit réduite de 263 t en 2021.
Thomas Wenger, directeur des sites de Marin-Epagnier et Lyss, le souligne d’emblée : « Nous avons une grande responsabilité sociétale ». Qu’il entend afficher visiblement, la communiquer, assisté par le responsable technique des usines de Marin et Lyss Damien Lhuire. « Suite à l’audit initial en 2018 par notre conseiller AEnEC Nicolas Macabrey, nous avons conclu cette même année notre première convention d’objectifs, explique Thomas Wenger. 28 mesures au total ont été inscrites dans notre plan d’investissement à long terme. Elles concernent bien sûr nos fours ainsi que notre utilisation de l’eau et la ventilation, et aussi l’isolation et l’optimisation de notre circuit d’air comprimé, par la réduction de la pression et la détection des fuites ». De ces 28 mesures d’amélioration 15 jugées prioritaires en termes d’impact sur le bilan carbone avaient déjà été mises en œuvre mi-2022.
Toute fonderie est évidemment vouée aux hautes températures et suscite immédiatement l’image de métaux ardents, brillants de divers feux, du rouge au blanc. Il peut donc sembler étrange d’aborder Metalor Technologie SA en s’intéressant à… l’eau. L’eau est évidemment une ressource qui appelle les meilleurs soins. En user sagement, c’est en même temps améliorer l’utilisation de l’énergie, qui met en mouvement l’eau, la chauffe ou la refroidit pour diverses tâches.
S’agissant des actions quantitatives sur la consommation d’eau, Damien Lhuire ne manque pas d’exemple : « Nous traquons systématiquement les moindres fuites et les surconsommations, et réemployons les eaux grises ressortant de l’atomisation des métaux – c’est-à-dire leur réduction en poudre homogène. Nous avons ralenti le débit dans les postes de ventilation où l’air est lavé à l’eau, remplacé des pompes à vide utilisant de l’eau – à raison d’un demi-mètre cube à l’heure – par des modèles fonctionnant à sec. Nous avons mis en boucle de circuits d’eau de refroidissement précédemment courante, avec une utilisation optimisée de réfrigérants, etc. » Le responsable technique peut s’en féliciter, « la consommation d’eau a ainsi diminué de 31 % depuis 2018 sur le site de Marin, passant de 130 000 à 90 000 m3 annuellement. L’économie de 200 000 CHF par an qui en procède se traduit par un retour rapide sur investissement pour les deux solutions choisies pour améliorer le refroidissement de l’eau à l’aide des réfrigérants, dont le coût s’est élevé respectivement à 224 000 et 326 000 CHF.
Au fil de l’eau toujours… Dans une fonderie, pour amener les métaux à leur composition, leur qualité et leur forme finales, il faut non seulement chauffer, intensément, et donc investir beaucoup d’énergie, mais il faut aussi refroidir ensuite. Et donc dissiper l’énergie investie, la perdre ? Non si l’on prend soin de récupérer la chaleur et de lui confier d’autres tâches : en particulier chauffer, dans des échangeurs thermiques, de l’eau circulante, laquelle, ainsi amenée à température, peut être utilisée pour la production ou pour le chauffage de locaux, ce qui permet d’utiliser moins de gaz ou d’électricité pour ces diverses finalités.
Ce principe de recyclage thermique, déployé sur plusieurs postes de l’usine, et appliqué également à l’air, a entraîné une baisse de 23 % de la consommation de gaz entre 2018 et 2021, et donc une réduction des émissions de CO2 dans la même proportion pour les postes concernés – pour l’ensemble du site globalement, la réduction affichait 14 % pour le gaz et 20,9 % pour le CO2 dans la même période. « Au-delà de l’amélioration en terme de bilan carbone, le contexte énergétique actuel donne un relief supplémentaire à nos investissements pour le chauffage d’eau déminéralisée grâce à la chaleur récupérée sur des fours, soit 227 000 CHF, et pour une opération comparable sur la fonderie et les fours de brûlage, soit 232 000 CHF », commente Thomas Wenger.
Les actions et les investissements continuent, bien sûr : récupération de chaleur étendue aux tours de lavage, application à toute l’usine d’un ajustement des débits d’eau de refroidissement en fonction du besoin, poursuite du déploiement des éclairages LED, remplacement de génératrices de fours dans la fonderie par des modèles avec un meilleur rendement… S’y ajoute un projet stratégique de production d’énergie photovoltaïque dès 2023, avec 5000 m2 de panneaux répartis sur les trois parkings du site de Marin-Epagnier. La production sur le site neuchâtelois, soit 1200 MWh par année, représente 11 % de sa consommation et encore quelques dizaines de tonnes de CO2 seront encore soustraites ainsi annuellement aux émissions du site.
01.02.2024