Die natürli zürioberland ag strebt eine langfristig CO2-neutrale Produktion an. Gemeinsam mit der EnAW erarbeitet die Käseproduzentin und -vertreiberin deshalb eine Roadmap zur Dekarbonisierung.
Die alte, umfunktionierte Militärhalle direkt neben dem Bahnhof Saland im Zürcher Tösstal wirkt von aussen unscheinbar. Doch was sich drinnen verbirgt, lässt «Käseherzen» höherschlagen: Rund 200 Tonnen Käse reifen im Tonsteingewölbekeller der natürli zürioberland ag, die hauptsächlich als Vertriebsnetz ausgewählter Käsespezialitäten und Milchprodukte agiert. Damit sichert natürli seit 26 Jahren die Existenz der Kleinkäsereien im Zürcher Oberland und pflegt die vielseitige regionale Käsekultur. Seit 2014 produziert natürli am Hauptsitz in Saland auch selbst Milchprodukte. 2018 kam die Produktion von Hüttenkäse dazu. Damit einhergegangen ist ein erhöhter Energiebedarf, denn die Produktion. von Hüttenkäse und Milchprodukten ist energieintensiv.
«Insbesondere beim Pasteurisieren, Thermisieren und Reinigen haben wir einen hohen Wärmebedarf, unter anderem, um die Hygienevorschriften in der Produktionskette einzuhalten», weiss Michael Ates. Er ist seit diesem Jahr als Leiter Facility-Management tätig und für das Gebäude und sämtliche technischen Anlagen zuständig. Bei der Herstellung diverser Milchprodukte wird die Milch kurzzeitig erwärmt, keimfrei und damit haltbar gemacht – also pasteurisiert. «Dafür brauchen wir Temperaturen von 73 bis 105 Grad Celsius», konkretisiert Ates. In der Hüttenkäseproduktion werden ungefähr 60 Grad Celsius benötigt, um den Magermilchbruch zu temperieren, damit er dick wird. Zudem müssen die Maschinen nach jedem Gebrauch sterilisiert und das Gebäude beheizt werden. Für das Sterilisieren wird Dampf benötigt. Auch das Wärmenetz ist derzeit auf Dampf ausgelegt. Erzeugt wird die Prozesswärme heute deshalb über einen mit Heizöl betriebenen Dampfkessel.
Auch wenn die meisten Temperaturen mit rund 70 Grad Celsius nicht sonderlich hoch seien, «haben wir einen monatlichen Heizölverbrauch von rund 4000 Litern», weiss Ates. Diese Zahl ist der natürli zürioberland ag ein Dorn im Auge: «Als Lebensmittelunternehmen mit regionaler Verankerung gehört Nachhaltigkeit zu unserer Firmen-DNA», sagt er. «Es ist für uns selbstverständlich, dass wir auch energetisch nachhaltig sein wollen.» Um diesem Anspruch gerecht zu werden, hat sich natürli das Ziel einer langfristig CO2-neutralen Produktion gesetzt.
«Damit wir den Weg zu Netto-Null klug angehen können, sind wir angewiesen auf Expertise und eine sorgsame Planung», sagt Ates. Der Leiter Technik, Gino Barille, stimmt seinem Arbeitskollegen zu: «Eine gute Begleitung ist für uns zentral. Mit der EnAW haben wir einen verlässlichen Partner, um einen machbaren und bezahlbaren Plan zu erarbeiten», so Barille. Am Beginn der Zusammenarbeit mit der EnAW stand die Frage nach einem Wärmeverbund mit der Holzheizzentrale beim benachbarten Holzbauunternehmen, erinnert sich der EnAW-Berater Stefan Eggimann. «Das ist eigentlich eine sinnvolle Massnahme», sagt er. Allerdings stellte man bei natürli rasch fest, dass die technischen Voraussetzungen für eine Integration der Prozesswärme noch nicht gegeben sind. Mit einem Fernwärmeanschluss hätte natürli somit lediglich die Büroarbeitsplätze erneuerbar beheizen können, nicht aber die Produktionsprozesse.
Das Ziel einer CO2-neutralen Produktion muss in Saland also anders angegangen werden. Dafür erarbeitet die Firma im Rahmen eines Pilotprojekts gemeinsam mit ihrem EnAW-Berater Stefan Eggimann und dem Roadmap-Experten Roman Bader eine Roadmap zur Dekarbonisierung.
Nachhaltigkeit gehört zu unserer Firmen-DNA.
Michael Ates, Leiter Facility-Management
Eine Roadmap ist eine langfristige Planung, die dem Unternehmen Wege zu Netto-Null bis 2050 unter Berücksichtigung der technischen und wirtschaftlichen Machbarkeiten aufzeigen soll. «Als Berater müssen wir die Bedürfnisse des Unternehmens verstehen und auf sie eingehen können», sind sich Eggimann und Bader einig. Potenziale und Risiken müssen richtig eingeschätzt werden. «Die Herausforderung liegt darin, alle relevanten technischen, wirtschaftlichen und weiteren Aspekte zu erfassen und zu einer Gesamtlösung zu entwickeln, die das Unter nehmen umsetzen kann», so Bader. Der Prozess zur Erstellung einer Roadmap folgt dabei einem typischen Ablauf (vgl. Grafik unter «Weitere Informationen»). Dabei sei das Bekenntnis zum Fernziel Netto-Null der erste wichtige Schritt, so Eggimann: «Es muss die Bereitschaft da sein, den Weg der Dekarbonisierung konsequent zu verfolgen.» Denn eine Roadmap zur Dekarbonisierung führt weiter als eine Zielvereinbarung, sowohl was den Zeithorizont an geht als auch was die Absenkung der Treibhausgasemissionen betrifft.
In einem ersten Schritt wird bei der Roadmap eine Bestandesaufnahme gemacht. Was sich nach einer simplen Momentaufnahme anhört, ist in Tat und Wahrheit eine umfangreiche Abklärung. «Wir müssen ganz genau verstehen, wie die Produktionsprozesse zusammenhängen», so Eggimann. Eine einzelne Begehung reiche dabei nicht aus, vielmehr bedinge es einen intensiven Austausch. Der EnAW-Berater und der Roadmap-Experte stehen deshalb in engem Kontakt mit natürli. «Wir mussten sogar ehemalige Mitarbeitende einbeziehen», sagt Bader. Und obwohl der Prozess noch in Gang ist, kann bereits eine erste Zwischenbilanz gezogen werden: «Da die Prozesswärme bislang über den Dampfkessel produziert wird, müssen wir gemeinsam mit natürli nach Lösungen suchen, wie diese künftig ohne den bestehenden fossilen Dampferzeuger bereitgestellt werden kann», sagt Eggimann. «Dabei stellte sich rasch heraus, dass ein hohes Abwärmepotenzial vorhanden ist, das mit Wärmepumpen nutzbar gemacht werden könnte», ergänzt Bader. Das sei in Betrieben wie Molkereien typisch, da einerseits Prozesswärme für die Produktion gebraucht wird und andererseits die Produkte gekühlt werden müssen. Letzteres geschieht bei natürli im Tonsteingewölbekeller, der nach dem Raum-im-Raum-Prinzip funktioniert und von Ates auch liebevoll «Käsetresor» genannt wird. «Lagert der Käse im Keller, braucht er vor allem Zeit und Liebe», schmunzelt Ates.
Was ebenfalls Zeit braucht, ist die Dekarbonisierung auf Netto-Null. Für die Erstellung einer Roadmap zur Dekarbonisierung hat die EnAW eigens eine Methodik und darauf zugeschnittene Arbeitsmittel entwickelt. Denn eine Dekarbonisierung auf Netto-Null erfordert eine langfristige Herangehensweise: «Wir müssen uns überlegen, wie wir in 10, 20 und 30 Jahren in einer zunehmend fossilfreien Welt unsere Prozesse effizient und kostengünstig mit Energie versorgen werden», so Bader. Um Wege zu Netto-Null aufzuzeigen, werden alle der möglichen Massnahmenbereiche zur Dekarbonisierung in Betracht gezogen (vgl. Grafik unter «Weitere Informationen»). Dabei wird auch nach möglichen Prozess- und Technologieveränderungen Ausschau gehalten. Selbst die einzelnen Produkte werden unter die Lupe genommen. «Produktionsanlagen haben oft Lebenszyklen von 20 Jahren und mehr», erklärt Bader. «Um bis Mitte dieses Jahrhunderts vollständig zu dekarbonisieren, müssen bei Ersatzbeschaffungen bereits heute die Weichen richtig gestellt werden.»
Aber auch einfachere, kurz- bis mittelfristig umsetzbare Effizienzmassnahmen wie die Isolierung von Zuleitungen oder die Optimierung des Wärmeverteilnetzes werden berücksichtigt. Das zeigt: Eine Roadmap besteht aus einer Kombination von aufeinander abgestimmten Massnahmen, welche in der Summe kosteneffizient zu Netto-Null führen.
Gerade bei längerfristigen Massnahmen spielt die technische und wirtschaftliche Machbarkeit eine grosse Rolle – so auch bei natürli. Denn auch wenn für die Käseproduzentin und -vertreiberin klar ist, dass am Netto-Null-Ziel kein Weg vorbeiführt, ist die Firma auf Planungssicherheit angewiesen: «Wir müssen unsere Produktequalität garantieren und die finanziellen Investitionen planen können», hält Ates fest. Deshalb ist es wichtig, die technische Komplexität und die Risiken einer Massnahme realistisch einzuschätzen. Bei Veränderungen an den Prozessen hat die Wahrung der Prozess- und Produktequalität sowie die Störungsfreiheit im Betrieb stets oberste Priorität. Bei neuen Energietechnologien muss gewährleistet werden, dass deren Potenzial auch langfristig Bestand hat. Zudem müssen die erforderlichen Temperaturen im Sommer wie im Winter erzeugt werden können. «Der technologische Fortschritt hat somit einen wichtigen Einfluss auf die Roadmap. Wir beobachten und evaluieren die Trends laufend», versichert Eggimann. Auch die wirtschaftliche Machbarkeitsanalyse gehört zum Roadmap-Prozess dazu. «Anhand von Schätzungen zu Kosten und Wirkung können wir die üblichen Wirtschaftlichkeitsparameter berechnen. Daneben können die Massnahmen auch anhand ihrer Treibhausgas-Vermeidungskosten beurteilt werden», sagt Bader. Für natürli ist das ein zentrales Anliegen: «Wir sind froh, wenn das Kosten-Nutzen-Verhältnis stimmt und wir sichere Investitionen tätigen », so Ates.
Die Bereitschaft muss da sein, den Weg der Dekarbonisierung konsequent zu verfolgen.
Stefan Eggimann, EnAW-Berater
So viel ist klar: Bei der Erarbeitung einer Roadmap gibt es oft verschiedene Wege, die zum Ziel führen können. «Es ist daher sinnvoll, mehrere Varianten zu erstellen und diese einander gegenüberzustellen», so Bader. Konkret werden Kosten, Wirkung, Wirtschaftlichkeit sowie Risiken und Chancen und nicht energetische Effekte durch Massnahmen – sogenannte «Multiple Benefits» – verglichen und dadurch die bestmögliche Lösung für jedes Unternehmen individuell eruiert. «Wir entwickeln momentan eine Web-Applikation, mit der wir während der Bestandesaufnahme die relevanten Daten erfassen, visualisieren und Massnahmenlisten erstellen können. Das Tool ist auch eine Berechnungshilfe zur Massnahmenbeurteilung: Es hilft bei der Erstellung und Visualisierung von Roadmap-Pfaden», sagt Bader. Das erlaube, Varianten mit unterschiedlichen Ambitionslevels aufzuzeigen und zu vergleichen.
Sobald der Entscheid für eine Umsetzungsvariante gefallen ist, steht der Umsetzung der Roadmap nichts mehr im Weg. Und auch dabei bleiben die EnAW-Berater gerne involviert: «Bei der Umsetzung stehen wir beratend zur Seite», sagt Eggimann. Er lässt durchblicken, dass weitere EnAW-Dienstleistungen geplant sind, die die Umsetzungsphase optimal ergänzen werden. Bis es bei natürli so weit ist, stehen noch einige Arbeitsschritte an – Fortsetzung garantiert.
Wir wollen das Original, das Herkömmliche bewahren und den kleinen Käsereien und deren Handwerk Perspektiven bieten. Dabei setzen wir stark auf Regionalität und streben möglichst kurze Wege an: Wir kennen unsere Milchlieferanten. Wir wissen, wo unsere Produkte herkommen. Unser Credo ist, alles so natürlich zu belassen wie es nur geht. Gleichzeitig fördern wir Innovation.
Indem wir mit traditionellen Verfahren und Rezepturen neue Produkte auf den Markt bringen. Ein Beispiel ist der Cheebab, der erste vegetarische Kebab auf Käsebasis. Unsere Käsehäuser in Lebensmittelläden, die sogenannten Humidore, sind ein weiteres Beispiel. So können wir den Käsekeller, der eine Hygienezone sein muss, für unsere Kunden öffnen. Näher an der Kundschaft reift kein Käse. Selbst in der Stadt schaffen wir so ein möglichst authentisches Käseerlebnis. Die Resonanz ist grossartig.
Es passt zur Unternehmensphilosophie, die wir seit der Gründung durch Fredy Bieri vor über 26 Jahren leben. Wir setzen auf eine nachhaltige Tierhaltung, einen nachhaltigen Umgang mit unseren Partnern und mit der Umwelt. Diese Überzeugung ist bei allen Mitarbeitenden spürbar.
Am liebsten würden wir das Ziel ja kurzfristig erreichen! Aber bei uns spielt die wirtschaftliche Machbarkeit eine zentrale Rolle. Zudem müssen wir die Qualität unserer Produkte sicherstellen. Die Umsetzung der Dekarbonisierung ist für uns deshalb eine Frage der Priorisierung. Und hier verlassen wir uns voll und ganz auf die Expertise von Stefan Eggimann und Roman Bader, damit wir gemeinsam eine machbare Roadmap zur Dekarbonisierung planen und umsetzen können.
26.03.2024
Über Geschmack lässt sich streiten, über Notwendigkeiten nicht: Eine heisse Tasse Kaffee ist wie eine Tankstelle für den Geist. Bloss – wer röstet, mahlt, brüht und dampft, braucht viel Hitze und benötigt Energie. Die UCC Coffee Switzerland macht sich die im Röstprozess entstehende Abwärme clever zunutze. Das Resultat überzeugt.
Für viele ist sie ein unverzichtbarer Bestandteil des allmorgendlichen Rituals – erst nach einer guten Tasse Kaffee kommen die Gedanken in Schwung und der Tag geht wirklich los. Für die Mitarbeitenden der Rösterei UCC Coffee ist Kaffee mehr als das. Ihr Credo: Jede Tasse Kaffee zählt.
Ihren Anfang nahm die Rösterei im bernischen Zollikofen als Schweizerische Kaffeerösterei AG bereits im Jahre 1918. Nicht wenigen dürfte die langjährige Traditionsmarke noch bekannt sein: Merkur Kaffee. Das bestätigt auch Andreas Schwab, Produktionsleiter von UCC Coffee Switzerland: «Merkur Kaffee – das war früher ein Name!» 2012 folgte die Eingliederung der Schweizer Rösterei in das japanische Familienunternehmen Ueshima Coffee Company – kurz UCC. Japan und Kaffee? Ganz richtig. Tadao Ueshima – der Urvater des Kaffees in Japan – gründete UCC bereits 1933 und verhalf dem ostasiatischen Inselstaat damit zu einer Spitzenreiterposition im Kaffeegeschäft. Den Rohstoff erhält UCC Switzerland im bernischen Zollikofen wiederum aus Lateinamerika, Afrika und Asien. Die Früchte des Kaffeebaumes, der Grünkaffee, also die rohen Kaffeebohnen, zählen zu den wichtigsten Agrargütern im globalen Nord-Süd-Handel.
Gegenwärtig zählt UCC in der Schweiz rund 100 Mitarbeitende und bedient eine namhafte Kundschaft aus Gastronomie und Detailhandel. Teil der UCC-Produktpalette ist neben Kaffee auch konsumfreundliches Zubehör wie Zucker, Kaffeerahm und Tassen. «Wir bieten alles, was der Wirt möchte», so Schwab.
Einiges an Veränderung hat Schwab in seiner 32-jährigen Geschichte bei UCC miterlebt. «Als ich hier angefangen habe, gab es einen Computer und vermutlich gut das Doppelte an Personal.» Heute geschieht bei UCC vieles über Automatisierung, besonders die Verpackungsprozesse und Abläufe in der Logistik. Der Kernprozess aber, die Röstung, hat sich seit 100 Jahren kaum verändert. «Es wird geröstet, geröstet», schmunzelt Schwab. Wo allerdings früher Röstschalen verwendet wurden, stehen heute zwei Trommelröster. Sie verwandeln Grünkaffee sanfter und schonender in zehn bis 15 Minuten zu aromatischen Bohnen. Geschmacklich sei das ein bedeutender Unterschied zum früheren, schnelleren Prozess mit den Röstschalen. Denn obwohl aussen dunkelbraun, war der Kaffee damals bei der sechsminütigen Röstung innen noch grün.
Für den guten Geschmack braucht es viel Hitze. Wegen der gesetzlich vorgeschriebenen Luftreinhaltungsmassnahmen entstehen heisse Rauchgase, die über das Dach abgeleitet werden – viel Wärme, die bisher ungenutzt verpuffte. Hier kommt die W.rmerückgewinnung zum Zuge und Josef Jenni ins Spiel: Der Unternehmer und langjährige Energiespezialist kennt in Sachen Energienutzung jeden Trick und Kniff. Bei UCC installiert er einen Wärmetauscher und verknüpft zwei massive Chromstahlwärmespeicher mit einem der beiden Trommelröster, um die Energiekreisläufe beim Röstprozess zu schliessen. Die Heissgase werden nun durch Rohre nach oben in einen der Wärmetauscher abgeleitet und erhitzen das darin enthaltene Wasser. Die gewonnene Energie wird anschliessend in den zwei im Keller stehenden Wärmespeichern mit einem Fassungsvermögen von 2830 Litern zwischengelagert und nach Bedarf für Heizung und Warmwasser verwendet.
Das zeigt Wirkung: Die Abgaswärmerückgewinnung trägt zusammen mit weiteren Massnahmen massgeblich zur Energieeffizienz der Rösterei bei – bis heute hat UCC die Energiekosten um 40 000 Franken gesenkt und den CO2-Ausstoss um 500 Tonnen reduziert. Damit hat UCC die gesetzten Ziele, wie die CO2-Reduktion um 240 Tonnen CO2 bis 2021, bereits übertroffen. Und dies, obwohl die Anlage erst seit Anfang Jahr im Einsatz ist. Das soll Schule machen. Denn wo geröstet wird, entsteht Abwärme – egal ob in Zollikofen oder anderswo auf der Welt. Auch EnAW-Berater Thomas Pesenti ist zufrieden: «Es ist toll, dass nun die erste der vielen Kaffeeröstereien in der Schweiz die bisher ungenutzte Abwärme im Umfang von 30 bis 50 Prozent des Gesamtverbrauchs des Brennstoffs nutzen kann. Hoffentlich findet die Methode Nachahmer.»
Das Engagement von UCC erschöpft sich nicht mit dem Einbau der Wärmespeicher. Auch beim Material wird gespart: PET-Flaschen werden rezykliert, Folien werden dünner und auf Aluminium und Plastik wird, wo möglich, gänzlich verzichtet. Weniger ist eben manchmal wirklich mehr. Auch der Röstprozess bietet zusätzliche Energiequellen: Beim Rösten des Grünkaffees entsteht ein Abfallprodukt, ein kleines Kaffeehäutchen. Dieses löst sich beim Rösten und muss wegen Brandgefahr abgesogen werden. Anstatt das vormalige Abfallprodukt gebührenpflichtig entsorgen zu lassen, wird es nun pelletiert und an eine Biogasanlage zur neuen Energiegewinnung geliefert. So ist auch hier der Kreislauf geschlossen und «wir tun etwas Gutes für die Umwelt», folgert Schwab.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
UCC Coffee Switzerland gehört zum Urgestein der Schweizer Kaffeeindustrie. Seit 1918 wird im bernischen Zollikofen geröstet, gemahlen und verpackt.
Wo geröstet wird, entsteht Hitze. Beim Röstprozess der UCC handelt sich dementsprechend um einen überaus energieintensiven Bereich.
UCC installierte einen Wärmetauscher und zwei Wärmespeicher. Diese ermöglichen eine effiziente Nutzung der Abwärme.
Der Energiebedarf für Heizung und Warmwasser kann seither zu einem beträchtlichen Teil durch die Abwärme des Röstprozesses gedeckt werden.
Mozzarella, Mascarpone, Quark und… Energieeffizienz? FOKUS KMU – Die Sendung für Wirtschaft & Gesellschaft widmet sich wichtigen Themen und spannenden Geschichten rund um Schweizer KMU. So auch in der Sendung vom 5. Oktober. Im Fokus steht ein wahrer Exportchampion und dessen Energieeffizienz.
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«Als Familienunternehmen wollen wir stets nachhaltig wirtschaften und langfristige Entscheidungen treffen», erklärt Markus Züger von der Züger Frischkäse AG. Die Entscheidung, über die EnAW eine Zielvereinbarung mit dem Bund abzuschliessen, sei eine davon gewesen. Die effiziente Nutzung von Abwärme, das Investieren in eine Holzschnitzelfeuerung oder das Umsetzen von Massnahmen, die sogar über die Zielvereinbarung hinausgehen – die Zügers sind im Energiebereich fleissig und profitieren bei Letzterem vom Programm Effizienz+ der EnAW. Tom Pesenti, EnAW-Berater des Unternehmens erklärt: «Es gibt in vielen Firmen Einsparpotenzial im Bereich der Elektrizität, das wirtschaftlich knapp nicht realisierbar ist.» Dafür hat die EnAW das Programm Effizienz+ geschaffen. Ganze zehn zusätzliche Strommassnahmen konnte die Züger Frischkäse AG dank diesem Programm bereits umsetzen.
26.03.2024
«Nachhaltigkeit» hat bei der Chocolats Camille Bloch SA, deren Schokoladenspezialitäten sich seit den 1940er-Jahren ungebrochener Beliebtheit erfreuen, viele Gesichter: Lokales Holz wird über eine Fernheizung verwendet, der Heizölverbrauch beträgt gegenüber früher nur noch einen Viertel, vom Strom sind bereits zehn Prozent Solarstrom – der Rest stammt aus Wasserkraft – und Kälte wird aus der Umgebung bezogen.
Das im Jahr 1942 erfundene und bis heute berühmte Ragusa, die 1948 lancierte Torino-Produktlinie oder die mit Likör gefüllten Schokoladen – als fünftgrösste Schweizer Schokoladenherstellerin produziert die Chocolats Camille Bloch SA jährlich rund 3500 Tonnen Schokolade. Die Schokoladenfabrik wurde 1929 in Bern gegründet, zog 1935 nach Courtelary (BE) in eine alte Papierfabrik in der Nähe des Flüsschens Suze im Berner Jura um und beschäftigt heute rund 200 Mitarbeitende. Der Marktanteil in der Schweiz hat sich in weniger als zehn Jahren auf über fünf Prozent verdoppelt. Doch nicht nur Herr und Frau Schweizer mögen die Schokolade aus dem Hause Camille Bloch: 20 Prozent der Produktion sind für den Export bestimmt. Mit der Einweihung der neuen Räumlichkeiten im Jahr 2017 kann die Produktion langfristig verdoppelt werden. Wie das mit der Nachhaltigkeit einhergeht? Problemlos, dank dem Innovationswillen der Traditionsfirma. So veranschaulicht beispielsweise der im Oktober 2017 eingeweihte Erweiterungsbau mit wunderbarem Empfangsbereich für Besucher den Willen zur Umsetzung von Energieeffizienzmassnahmen. Seit 2014 ist die Schokoladenherstellerin Teilnehmerin bei der EnAW. Mit Erfolg: «Die Firma handelt ehrgeizig und rasch und ist offen für Innovationen und Veränderungen», lobt EnAW-Berater Fabrice Marchal.
Wie heisst es so schön – das Auge isst mit. Ein Chocolatier legt deshalb grossen Wert auf die Verpackung seiner Produkte, Camille Bloch auch auf diejenige seiner Anlagen. «Der gesamte Standort entspricht den Minergie – Normen», betont der Leiter Produktion Jean Kernen. Auch im Inneren, entlang der Produktionskette, werden die für die Herstellung von Schokoladenspezialitäten notwendige Wärme und Kälte möglichst effizient eingesetzt. Doch wie kommt die feine Schokolade in die schöne Verpackung? Mit viel Begeisterung und klaren Prozessabläufen. So werden die Kakaobohnen oder Nüsse vor ihrer Verarbeitung geröstet und gemahlen bis eine flüssige Masse entsteht. Trockene Zutaten wie Zucker und Milchpulver werden der Masse beigegeben und alles geknetet. Die daraus entstehende körnige Masse wird zerkleinert und verfeinert. Anschliessend wird die Kakaobutter daruntergemischt und die ganze Masse «conchiert», das heisst bei 60 Grad Celsius während zwölf bis 24 Stunden intensiv vermischt – in Einheiten von drei bis sechs Tonnen. Danach erfolgt die Temperierung mit einem ersten Kühlungsschritt auf 45 Grad Celsius für die Lagerung. Mit der zweiten Abkühlung auf 27 bis 30 Grad Celsius wird die Schokolade in die bekannten Formen gegossen – et voilà!
Und wie sieht es mit der Energie aus? «Unsere Wärme stammt seit 2016 grösstenteils aus einer Fernheizung mit Holz aus der Region, genauer gesagt einer sogenannten Holzschnitzelfeuerung», erzählt Kernen. «Diese wurde 2015 von einem Unternehmer aus Courtelary installiert, der mit Holz aus der Region den Wärmebedarf von Privatpersonen, Institutionen, interessierten Unternehmen und der Gemeinde abdecken wollte.» Eine erfolgreiche win-win-Situation, denn die Camille Bloch wird seither mit erneuerbarer Energie versorgt und die «La Praye Energie SA» hat einen Grossverbraucher gewonnen, der das ganze Jahr über Wärme benötigt. Ausserdem hat eine zufällige Unterhaltung des Unternehmers mit dem Geschäftsführer eines benachbarten Zementwerks, das ebenfalls EnAW-Teilnehmer ist, dazu geführt, dass die Asche aus der Holzfernheizung neu für die Herstellung von Zement verwendet und nicht sinnlos und teuer in einer Deponie gelagert wird. Ein Beispiel für eine mustergültige Verflechtung, die in die Lehrbücher der Industrieökologie gehört.
«Der Einsatz von lokalem Holz hat unseren Heizölverbrauch von 230 000 auf 57 000 Liter pro Jahr sinken lassen – der Ölheizkessel bleibt lediglich zur Sicherheit und Unterstützung erhalten», erklärt der Leiter Infrastruktur Jean-Philippe Simon. Die Energie aus der Holzfernheizung beheizt die Räumlichkeiten und fast alle Systeme, die in die Schokoladenproduktion eingebunden sind. Nur einzelne Heizkörper benötigen noch Strom. Als weitere erneuerbare Quelle erzeugt die auf dem Dach installierte Fotovoltaikanlage jährlich 350 000 Kilowattstunden Strom. Zehn Prozent des Strombedarfs werden nun durch Sonnenenergie abgedeckt. Der Rest der drei Gigawattstunden, die die Fabrik pro Jahr benötigt, stammt ebenfalls aus erneuerbaren Quellen und ist zertifizierter Strom aus Wasserkraft.
Apropos Strom: Der Stromanteil, der für das Rühren der Schokolade verwendet wird, konnte drastisch reduziert werden. Dies dank dem neuen 0.55-kW-Motor mit Zahnradgetriebe, der nur fünf bis zehn Minuten pro Stunde dreht – und das im Vergleich zu den elf 2-kW-Schneckenmotoren, die zuvor ständig laufen mussten. «Gleiches Ergebnis bei 94 Prozent weniger Stromverbrauch», freut sich Simon über ebendiesen Ersatz. Er weist auf weitere Einsparungen beim Druckluftkreislauf hin, die dank angepasster Dimensionierungen, neuer Anlagen und sinnvoller Einsatzzeiten erzielt werden konnten. Die Kehrseite der thermischen Anforderungen, die Kälte, werde ebenfalls teilweise mit Wasserkraft erzeugt. «Die erlaubte Entnahme von 115 000 Kubikmeter Wasser aus dem nahe gelegenen Flüsschen Suze liefert 800 000 thermische Kilowattstunden», erklärt Simon. Seit 2013 werde Kälte zudem auch von einer Free-Cooling-Anlage sowie von Wärmepumpen, die in gewisse Anlagen integriert sind, produziert. Das Brauchwasser, das während der Produktion in Form von kondensiertem Dampf und Wasser aus den Kompressoren des Kältekreislaufs gewonnen wird, wird mit der zurückgewonnenen Wärme erwärmt. «Unsere Bestrebungen betreffen sowohl die Senkung unseres Verbrauchs als auch die Nutzung erneuerbarer Quellen», fasst Kernen zusammen. «Wir machen alles, was vernünftigerweise machbar ist, und sind bereit, etwas mehr zu investieren, um nachhaltige Lösungen einzuführen.»
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
Die Chocolats Camille Bloch SA produziert jährlich rund 3500 Tonnen Schokolade. Das braucht Energie.
Innovation vom Feinsten: Von der Prozesskette über die Gebäudehüllen, die Schweizer Schokoladenherstellerin legt Wert auf ein nachhaltiges und effizientes Energie-Management.
Deshalb hat das Familienunternehmen in Zusammenarbeit mit der EnAW eine Zielvereinbarung mit dem Bund abgeschlossen.
Die Florin AG stellt seit bald 90 Jahren Speiseöle, Fette und Margarinen her. Das Familienunternehmen aus Muttenz bei Basel beherrscht dabei den gesamten Produktionsprozess: von der Auswahl und Pressung der Saaten über die Raffination der Rohöle, deren Abfüllung und Weiterverarbeitung. Wer schon so lange wirtschaftet, weiss um den Wert der Nachhaltigkeit. Seit 2001 ist die Florin AG deshalb auch Teilnehmerin bei der EnAW.
Was haben Sonnenblumen, Raps und Erdnüsse gemeinsam? Sie geben Öl. Speiseöl für Salate, Suppen und Pasten, für Mayonnaise oder für das Frittieren von knusprigen Pommesfrites zum Beispiel. In der Schweiz landen die notwendigen Rohstoffe für die Herstellung und Verarbeitung von Speiseölen und Fetten nicht selten bei der Florin AG in Muttenz bei Basel. Als zentrales Bindeglied zwischen Landwirtschaft und Verbraucher zählt das Unternehmen mit 135 Mitarbeitenden zu den grössten Abnehmern inländischer Ölsaaten. Darüber hinaus ist die Florin AG auch Partnerin für internationale Produktmarken und verarbeitet Kokos- und Palmöl aus dem Ausland. Nach der Ernte und Auslese werden die Rohstoffe in grossen Lastwagen und Güterzügen bei der Florin AG angeliefert, bevor sie in Speiseöle und Fette verwandelt werden. Das Familienunternehmen produziert jährlich 75 000 Tonnen Speiseöl, Speisefett und Margarinen. Mit ihren Produkten beliefert die Florin AG seit neun Jahrzehnten die Gastronomie- und Bäckereibranche, den Detailhandel sowie die Pharma- und Nahrungsmittelindustrie.
Öl ist nicht gleich Öl. Knusprig, cremig, sahnig kann es schmecken, die Geschmacksempfindung von Lebensmitteln also entscheidend beeinflussen. «Damit sich die gewünschten Eigenschaften entfalten können, kommt es auf die richtige Rezeptur an», erklärt der Betriebsleiter Alain Sierro bei einer Rundumbesichtigung der Produktionsgebäude. In der Ölmühle, als erste Verarbeitungsstufe, wird das Öl unter Druck und Hitze aus Ölsaaten wie zum Beispiel Rapssamen oder Sonnenblumenkernen ausgepresst. Das Rohöl wird in grossen Silos zwischengelagert, um anschliessend in der Raffinerie veredelt zu werden. Raffinationsschritte sind zum Beispiel das Entsäuern, Entwachsen, Fraktionieren, Härten und Desodorisieren der Öle und Fette, um die gewünschten sensorischen und physikalischen Eigenschaften des Fertigprodukts zu erreichen. Die Herstellungsprozesse der Florin AG sind hierbei hoch automatisiert, die Öle und Fette durchlaufen kilometerlange Rohrleitungen und diverse Tanklager, bevor sie entweder in LKW’s zu den Industriekunden gelangen oder in den Abfüllbetrieben bzw. in der Margarinefabrik abgefüllt und abgepackt werden. Hier werden die Fette und Öle gemischt, kristallisiert und in diverse Gebinde wie zum Beispiel als ein Kilogramm Margarinestangen oder in 20 Kilogramm Kartons als Frittierfett abgefüllt. Das maschinelle Orchester läuft auf Hochtouren: Sämtliche Prozessschritte erfordern Energie in Form von Strom und Wärme von jährlich 50 Gigawattstunden.
Nachhaltigkeit ist eines der strategischen Ziele der Florin AG. Dazu gehören etwa die Reduktion von Wasserverbrauch und Abfall, das Recycling und als internationaler Akteur insbesondere die Beschaffung von rückverfolgbaren Rohwaren aus dem Ausland, wie aus dem Umweltbild der Florin AG hervorgeht. Das Management gibt Ziele vor, die auf jeder Stufe des Unternehmens bis zu den Mitarbeitenden kommuniziert und quantifiziert werden – vom Wasserverbrauch bis zur Abfalltrennung. Dank einer konsequenten Zielüberwachung werden Massnahmen definiert, die schliesslich zu Kosteneinsparungen führen. Ein Prinzip, für das auch die EnAW steht. Seit 2001 widmet sich die Florin AG der stufenweisen Reduktion von CO2-Emissionen und Massnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz. Dafür wurde in Zusammenarbeit mit der EnAW eine verbindliche Zielvereinbarung mit dem Bund abgeschlossen. Mit der Umsetzung der darin definierten Effizienzmassnahmen spart die Florin AG nicht nur fleissig Energie, sondern auch Schweizer Franken. Und nicht nur das: Die Zielvereinbarung berechtigt das Unternehmen ausserdem, von der Rückerstattung der CO2-Abgabe zu profitieren. Rund 100 000 Franken spart die Florin AG insgesamt jährlich an Energiekosten ein.
Wir stehen im Rohfettlager, einer grossen, warmen Lagerhalle vor einem Dutzend Tanks. Hier werden die Öle und Fette erhitzt und wieder abgekühlt. Die Lagerung der Fette muss temperiert erfolgen, sonst werden die Fette dick und wären nicht mehr pumpfähig. «Vor ein paar Jahren standen diese Tanks draussen und mussten witterungsbedingt beheizt werden, damit das darin gelagerte Fett nicht zu einer festen Masse wird», erklärt Sierro. Auf Raten von EnAW-Berater Pascal Fotsch entschloss sich die Florin AG, die Rohöltanks nach innen zu verlagern, um Heizkosten zu sparen. Ein Vorteil: Dank dem Bau des neuen Innentanklagers sowie Isolationsmassnahmen zur Wärmedämmung diverser Rohrleitungen und Armaturen spart die Florin AG jährlich 33 000 Franken. Eine weitere, grosse Massnahme zur Steigerung der Energieeffizienz ist der Umstellung von Heizöl auf Erdgas als Brennstoff für die Dampfproduktion geschuldet. Dafür musste die Florin AG im Jahr 2014 eine zwei Kilometer lange Gasleitung ziehen lassen. Ein Unterfangen, das sich in der Energiebilanz ebenfalls sehen lässt: Seit dem Umsatteln von Heizöl auf Erdgas sinkt der CO2-Ausstoss der Produktionsstätte kontinuierlich. Rund 3270 Tonnen CO2 kann die Florin AG dadurch jährlich einsparen.
EnAW-Berater Fotsch unterstützt den Betrieb aber nicht nur beim Aufspüren von Massnahmen zur Energieeffizienzsteigerung. Darüber hinaus bietet die Teilnahme am Energie-Modell der EnAW auch Möglichkeiten zum wertvollen Erfahrungsaustausch. So ist die Florin AG Mitglied der Energie-Modell-Gruppe FIAL (Föderation der Schweizerischen Nahrungsmittelindustrien), die von Fotsch moderiert wird. Zweimal im Jahr treffen sich die Mitglieder-Unternehmen aus der Lebensmittelindustrie, um über Schwierigkeiten, konkrete Lösungen, Massnahmen und Erfahrungen in Sachen Energieeffizienz zu sprechen.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
Die Florin AG aus Muttenz bei Basel ist das bedeutendste Unternehmen, das inländische Ölsaaten verarbeitet.
Das Unternehmen stellt seit bald 90 Jahren Speiseöle, Fette und Margarinen her.
Die lebensmittelverarbeitende Industrie ist durch energieintensive Produktionsverfahren bekannt. In Zusammenarbeit mit der EnAW setzt die Florin AG seit 2001 Massnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz und zur Senkung des CO2-Ausstosses um. Sie spart damit nicht nur Energie, sondern auch Schweizer Franken.
Die Schweizer Salinen versorgen die ganze Schweiz mit Salz: die Siedesalzproduktion ist energieintensiv. Deshalb zählt der Salzproduzent in Sachen Energie-Management auf die Zusammenarbeit mit der EnAW. Wie innovativ die Salinen in diesem Bereich unterwegs sind, zeigt ihr neustes Projekt: Überschüssige Abwärme aus der Produktionsstätte in Riburg versorgt eine Gourmetshrimps-Produktion mit Energie und Salz.
Auftausalz, Speisesalz, Regeneriersalz, Viehsalz sowie Gewerbe- und Industriesalze – die Produktpalette der Schweizer Salinen AG ist breit gefächert. Das Unternehmen im Eigentum der Kantone und des Fürstentums Liechtenstein produziert an seinen drei Standorten Schweizerhalle, Riburg und Bex bis zu 600 000 Tonnen Salz pro Jahr und versorgt mit seinen 200 Mitarbeitenden die Schweiz zuverlässig mit Salz. Mit einem Anteil von rund 50 Prozent ist das Auftausalz dabei der grösste Produktionszweig – und zugleich eine Herausforderung: «Der Bedarf an Auftausalz schwankt je nach Winter sehr stark. Die Schwankungen können bis zu 300 000 Tonnen pro Jahr ausmachen», weiss der technische Leiter und Elektroingenieur François Sandoz. Dieser Problematik wirke man mit der grossen Lagerkapazität in Riburg entgegen. Ob die Produktion jeweils auch über Weihnachten laufen werde, hänge laut Sandoz vom Wintereinbruch ab: «Ist der Winter bis Ende Jahr noch nicht eingezogen und die Lagerhallen gut gefüllt, gönnen wir uns über die Festtage eine Auszeit.» Keine Auszeit gönnt sich der Salzproduzent in Sachen Energieeffizienz und Nachhaltigkeit, machen doch Energiekosten im Unternehmen über zehn Prozent der Bruttowertschöpfung aus. Gemeinsam mit der EnAW feilen die Salinen Riburg und Schweizerhalle an ihrem Energie-Management und fallen durch ihr Herzblut und ihren Innovationswillen auf.
In den kuppelförmigen Lagerhallen in Riburg, den sogenannten Saldomes, rieselt das Salz durch eine Lücke im Dach auf einen gigantischen Salzberg. «Hier wurde sogar schon gesnowboardet», schmunzelt Sandoz, «aber nur für den Unternehmensfilm.» In der Produktion fällt das Salz hingegen nicht vom Himmel. Damit das Salz in den Regalen der Grossverteiler landet, muss dieses zunächst aus einer Steinsalzschicht gewonnen werden. Dazu werden die natürlichen Salzlager, welche in den Kantonen Aargau und Basel-Landschaft in Tiefen von 200 bis 500 Metern liegen, angebohrt und ausgelaugt. Durch das Zuführen von Frischwasser bildet sich im angebohrten Salzlager die sogenannte Sole, eine wässrige Kochsalzlösung. Diese gelangt über Pipelines zur Saline, wird enthärtet und gereinigt, bevor sie in den Verdampfer – das Kernstück der Salzproduktion – eingespeist wird. Was man früher in grossen Pfannen gemacht hat, geschieht in Riburg heute vollautomatisch: In dem 30 Meter hohen Verdampfer wird die Sole aufgekocht und der Kristallisationsprozess in Gang gesetzt. Dabei entsteht zweierlei: Während sich die Salzkristalle als sogenannter «Salzbrei» absetzen und entnommen werden, wird der im Prozess entstehende Wasserdampf aus dem Verdampfer abgezogen, gesäubert, komprimiert und gelangt als Heizdampf wieder in den Kreislauf. Heizöl wird in diesem Prozess nur für das Anfahren des Kreislaufes benötigt. Danach wird er durch den elektrisch angetriebenen Turbokompressor aufrechterhalten. In anderen Worten: Es wird Abwärme rückgewonnen. Dieser Prozess, so Sandoz, sei in Bezug auf den Energiebedarf bereits optimal ausgelegt: «Das Prinzip der Thermokompression ist alt bewährt. Dank neueren Technologien und Geräten besteht dennoch ein Optimierungspotenzial.» Genau dieses Potenzial versucht man in Riburg gemeinsam mit der EnAW bestmöglich auszuschöpfen.
Seit 2013 zählt der Salzproduzent in Sachen Energie-Management auf das Know-how der EnAW und insbesondere auf die EnAW-Beraterin Margaux Giacalone. «Die Schweizer Salinen haben für Riburg und Schweizerhalle mithilfe der EnAW eine gemeinsame Zielvereinbarung mit dem Bund abgeschlossen und befinden sich auf sehr gutem Kurs», so Giacalone. Welch grossen Stellenwert das Energie-Management im Unternehmen geniesst, zeigt der Ersatz der beiden Heizkammern des Verdampfers in Riburg im Jahr 2015. Denn gerade der Hauptprozess der Salzproduktion, das Verdampfen von Wasser, verbrauche bei Weitem am meisten Energie. «Es war eine grosse Investition», meint Sandoz. «Da die Heizkammern aber schon über 40 Jahre alt waren, hat es sich für uns gelohnt. Allein durch die Umsetzung dieser Massnahme konnten wir hier in Riburg einiges an Energie einsparen.» So vergrösserte die Erneuerung der alten Heizkammern die Wärmetauscherfläche um fast die Hälfte. Dies wiederum verbessert den Energieverbrauch pro Tonne Salz um sieben Prozent.
Neben der Optimierung des Dampfkreislaufes wird auch an der Isolierung der Anlagen und Gebäude geschraubt. Die unterschiedlichen Isolierungsmassnahmen sind für Sandoz Fluch und Segen zugleich: «Wer gut isoliert, verliert weniger Wärme. Allerdings produzieren wir bereits einen Überschuss an Abwärme.» Praktisch, dass der Salzproduzent in Riburg einen energiedurstigen Nachbarn bekommen hat. Die überschüssige Abwärme aus der Saline fliesst via Fernwärmenetz der AEW in die Shrimpfarm vom Schweizer Gourmetshrimps-Produzenten Swissshrimp. Damit schlägt man in Riburg zwei Shrimps mit einer Klappe: «Die Krevetten sollen möglichst ökologisch und nachhaltig produziert werden», erzählt Sandoz. «Und wir hier in der Saline sind froh über einen Abnehmer der überschüssigen Abwärme.» In der Riburger Produktionsstätte stehen aber auch konventionellere Massnahmen auf der Tagesordnung: «Das Dach isolieren, Fenster auswechseln, auf LED umstellen – Sachen, die weniger spannend klingen, aber betreffend Energieeffizienz einen sichtbaren Unterschied machen», so Sandoz.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
Die Schweizer Salinen stellen die Versorgungssicherheit der Schweiz mit Salz aus einheimischer Produktion sicher und haben sich mit Unterstützung der EnAW zu Sparmassnahmen verpflichtet.
Der Hauptprozess der Salzproduktion, das Verdampfen von Wasser, ist besonders energieintensiv.
Allein der Ersatz der beiden Heizkammern im Verdampfer der Riburger Produktionsstätte brachte grosse Energieeinsparungen.
Überschüssige Abwärme aus den Salinen in Riburg wird künftig via Fernwärmenetz in eine Schweizer Shrimps-Produktion fliessen.