Le grand retour du cornichon en Suisse est une action significative parmi toutes celles que Reitzel Suisse SA à Aigle (VD) engage dans le sens du développement durable. La connaissance fine du fonctionnement de sa conserverie par l’intermédiaire de dizaines de capteurs en est une autre.
« Quand on mange une fondue ou une raclette, on s’assure généralement de la provenance locale ou régionale du fromage, et aussi de celle du vin bien évidemment ! Mais qui se soucie de l’origine des cornichons ou des oignons ? », sourit Fanny Michellod, responsable Marketing & Communication au sein de Reitzel à Aigle (VD). L’usine, outre mettre en conserve cornichons et oignons, produit aussi des sauces et du vinaigre. Elle prolonge l’œuvre de Hugo Reitzel, qui en 1909 acquit à Aigle une fabrique de moutarde. Dès les années 1930, des légumes en conserve vinaigrée, et dans les années 70 des sauces toutes prêtes sont venus compléter la production du groupe Reitzel, resté familial.
Revenons donc à cette question qu’on ne se pose jamais : d’où proviennent les cornichons de nos soirées conviviales, ou ceux qu’on glisse dans nos sandwiches ? Voilà qui convie à un périple plutôt contourné. Il faut d’abord rappeler que le cornichon est la savoureuse forme juvénile du concombre, fruit d’une plante du même nom – ou savamment dit, Cucumis sativa. Cette plante est originaire des contreforts de l’Himalaya. Elle a été introduite en Europe et y a été promue potagère il y a plusieurs siècles – en France sous Louis XIV. On l’y a cultivée bientôt si largement qu’on a fini par la croire indigène !
Toutefois, il y a deux ou trois décennies, la production agro-industrielle du concombre et par là du cornichon est largement retournée sur ses terres d’origine, dans le sous-continent indien – les entreprises agro-alimentaires n’ont pu résister à l’opportunité de trois récoltes annuelles au lieu d’une. Si Reitzel a fini par suivre le mouvement, ce fut en prenant des engagements d’équité et de durabilité, qui se poursuivent, via Fairtrade notamment. « Une nouvelle vie a cependant été donnée à la production en Suisse, et aussi en France. Reitzel est la seule conserverie helvétique à le faire et à pouvoir ainsi proposer, via sa marque HUGO, du cornichon 100 % indigène, et depuis peu de l’oignon blanc local de même », souligne Fanny Michellod. C’est dire qu’il est possible de croiser des cornichons suisses aux côté d’un caquelon ou d’un four à raclette. A défaut ils sont européens, proche-orientaux, indiens…
Près de 25 agriculteurs alimentent l’usine d’Aigle, à raison de plusieurs centaines de tonnes de cornichons annuellement – 1200 tonnes en 2022. Semée en mai, en fruits dès juin, la plante est prête pour plusieurs récoltes à l’été. Chaque plan donnera environ 1 kg de cornichons sur une période d’un mois et demi. La croissance est rapide, d’autant plus que la température est élevée, et il faut parfois tout autant de rapidité et multiplier les passages, couché sur un véhicule bas, pour procéder à la cueillette tant que les fruits se tiennent encore dans les catégories « petite taille » des cornichons fins et celle « moyenne » des jeunes concombres – Reitzel ne traite pas le concombre élevé à la taille XXL que nous destinons aux salades, mais celui-ci croisera peut-être en cuisine d’autres produits de l’usine d’Aigle, vinaigre ou l’une ou l’autre sauce fine.
Retour aux cornichons contenus à la bonne dimension pour être mués en « pickles » : arrivant par grandes caisses à l’usine, ils subissent au plus vite un tri qualité, les fruits conformes sont lavés puis s’ils ne sont pas brièvement stockés, seront rapidement entraînés par tapis roulant vers un bocal où ils sont introduits par petits groupes dûment mesurés, immergés dans un vinaigre aromatisé, pasteurisés… Avant la fin de l’été, ils seront sur les rayons épiciers.
Ce petit périple a un coût en énergie et en eau, deux ressources dont Reitzel prend un même soin, quasi culinaire : les doser avec la meilleure précision. A cette fin, plusieurs dizaines de capteurs mesurant finement les consommations d’électricité, eau, vapeur et gaz ont été disposés dans les ateliers – vinaigrerie et conserveries – en deux vagues, en 2014 puis 2018. « 21 capteurs sont dédiés aux mesures électriques, 20 à l’eau courante, 7 à la vapeur, 1 au gaz et 1 à l’enregistrement de la température extérieure. Ces données, sont traitées par un ordinateur, permettant de surveiller le bon fonctionnement énergétique des installations, détecter les dérives signant un dysfonctionnement, pointer les consommations inutiles d’équipements hors activité », explique Anthony Baldassarre, le responsable maintenance. Le système fournit aussi les éléments pour quantifier les potentiels de récupération de chaleur, qu’on peut muer en ressource précieuse.
Ce réseau de capteurs a fortement contribué à ce que, entre 2016 et 2021, l’efficacité énergétique de l’usine s’accroisse de 23 %, sa consommation électrique diminue de 822 MWh et ses rejets de CO2 de 1463 tonnes.
Inaugurée en septembre 2023, la centrale solaire installée sur les toitures, avec ses 3000 m2, assurera 44 % de la consommation électrique de l’usine.
A toutes ces initiatives techniques s’ajoutent, dans le cadre d’un plan plus global de développement durable, des mesures touchant aux comportements : réduction poussée des déchets, plan de mobilité pour une partie des 115 collaborateurs et collaboratrices de l’usine, etc. Développements qui s’additionnent aux économies d’énergie et d’eau ainsi qu’à l’impact positif de cette part de la production de cornichons redevenue locale…
30.08.2023
Fondée en 1929 à Berne, la chocolaterie Camille Bloch SA s’est déplacée en 1935 à Courtelary, dans le Jura bernois, dans une ancienne fabrique de papier proche d’une petite rivière, la Suze. Elle y emploie aujourd’hui près de 200 personnes. Cinquième en taille des fabricants suisses de chocolat, Camille Bloch produit environ 3500 t de chocolat par an : le fameux Ragusa, né en 1942, la gamme Torino initiée en 1948 et des chocolats fourrés à la liqueur. 20 % de cette production sont exportés. En Suisse, la part de marché a doublé en moins de dix ans, passant les 5 %.
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Successions familiales, agrandissements et transformations ont rythmé le progrès régulier de l’entreprise. Inaugurée en octobre 2017, l’extension incluant un superbe espace d’accueil pour les visiteurs illustre une volonté aboutie d’efficacité énergétique. Entre l’isolation de bâtiments hérités d’un temps où économiser l’énergie n’était pas une priorité, et les hautes exigences appliquées aux bâtiments neufs, l’ensemble du site est quasi aux normes Minergie.
Au long des chaînes de production, c’est avec une même efficacité et des équipements optimisés qu’on souffle le chaud et le froid requis pour la fabrication de spécialités chocolatières. « Nos efforts portent autant sur la réduction de notre consommation que sur l’utilisation de sources d’énergie renouvelables », résume Jean Kernen, directeur opérationnel. Camille Bloch SA est de fait en passe de réussir un « grand chelem » côté renouvelable. L’essentiel de la chaleur provient depuis 2016 d’un chauffage à distance au bois local, en plus de la récupération de chaleur sur certains équipements. Le recours au bois a réduit de trois-quarts la consommation de mazout et va permettre dès 2023, par un couplage chaleur-force, d’ajouter de l’électricité locale à celle des panneaux photovoltaïques déployés sur le toit. Quant au froid, il est assuré à la fois par un contingent d’eau prélevé dans la rivière voisine, par l’air jurassien via une installation de free cooling ainsi que par le jeu de pompes à chaleur intégrées à certaines machines. Au bilan, la chocolaterie utilisera bientôt 94 % d’énergie renouvelable dont 64 % de provenance locale.
06.09.2023
Le groupe ELSA-Mifroma est une division de Migros Industrie dédiée aux produits laitiers. Une activité spectaculaire de Mifroma SA, installée à Ursy (FR), est l’affinage de meules de Gruyère dans d’immenses caves creusées dans la roche : 100 000 meules y séjournent simultanément. Mifroma conditionne par ailleurs plus de 1000 références de fromages pour Migros, l’export et des clients tiers. Pour sa part, ELSA, Estavayer Lait SA, traite chaque jour 700 tonnes de lait qui sont transformées en lait de consommation, fromage frais, yoghourts et desserts.
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Le groupe ELSA-Mifroma participe efficacement aux objectifs énergétiques et climatiques de Migros Industrie. Ainsi, l’énergie de Mifroma est à 100 % renouvelable depuis 2020. En particulier, un assainissement des équipements frigorifiques et de la ventilation a permis la mise en œuvre d’une récupération et d’une valorisation poussées de la chaleur, utilisée pour préchauffer l’eau de lavage, apprêter l’air hygiénique ventilé et chauffer les locaux. Les besoins thermiques, par ailleurs optimisés et réduits d’environ 20 %, sont ainsi couverts – une chaudière à biogaz peut faire ponctuellement l’appoint.
ELSA, dont la production alterne des phases de chauffage et de refroidissement, a opté pour le bois régional pour assurer 2/3 de sa chaleur. Celle-ci est fournie depuis 2017 par une impressionnante chaudière où sont consumés quotidiennement 200 m3 de plaquettes de bois régional. Son entrée en service a permis une réduction des émissions de CO2 de 11 500 tonnes éq. CO2 annuellement. Autre voie d’action d’ELSA, les économies d’énergie par renouvellement ou optimisation des équipements et des procédés : depuis 2016, les besoins énergétiques ont diminué de 12 %, soit 16 GWh, ou l’équivalent de la consommation de 2300 maisons individuelles.
Sans rien ôter évidemment à la saine énergie des produits !
06.09.2023
Comment les 300 racks de serveurs d’un data center peuvent-ils être, tous ensemble, indispensables au fonctionnement d’une fromagerie de montagne ?
Cherchez la pompe à chaleur de nouvelle génération, capable de hautes températures inédites !
La fromagerie de montagne de Gais, dans le canton d’Appenzell, réceptionne chaque année 15 millions de litres de lait livrés par une soixantaine d’éleveurs. Le lait est transformé en fromage : demi-dur, de montagne, à raclette… Les besoins de chaleur pour cette production sont tout aussi variés. La chaleur demandée va de 42 °C pour le préchauffage de l’eau de lavage et pour la ventilation, à 105 °C pour la pasteurisation, en passant par 65 °C pour l’eau chaude et le chauffage des locaux et 92 °C pour les cuves à fromage et leur lavage.
Précédemment assurée avec du gaz naturel, cette chaleur est désormais fournie à la fromagerie par le centre de données de Suisse orientale flambant neuf, géré conjointement par les services industriels de Saint-Gall et d’Appenzell d’une part et ceux de la ville de Saint-Gall d’autre part. Installé à une altitude de 919 mètres, le centre de données exploite au maximum la fraîcheur naturelle, tout en injectant sa chaleur excédentaire, dont la température est comprise entre 16 et 20 °C, dans un réseau de chauffage à distance. Ce réseau alimente la fromagerie ainsi que 150 habitations.
En 2020, la fromagerie a mis en service une pompe à chaleur haute température du fabricant Ochsner Energie Technik Sàrl. Un « monstre » de 4 tonnes, d’une puissance de 520 kW. Cette pompe utilise 130 kilos du frigorigène R1234ze, une hydrofluoroléfine (HFO) dont le potentiel de réchauffement global est faible. La chaleur que la pompe extrait de l’eau du réseau chauffe l’eau de la fromagerie jusqu’à des températures inatteignables encore récemment. L’eau de la fromagerie est ensuite amenée dans un réservoir stratifié, où elle est disponible à différentes températures, jusqu’à ces 105 °C qui illustrent les nouveaux horizons qui s’ouvrent aujourd’hui dans le champ des échanges thermiques. L’eau retourne ensuite dans le réseau de chauffage à distance à une température de 14 °C.
Grâce à cet échange thermique, la fromagerie réalise une économie de gaz naturel très importante, qui équivaut à 1,5 million de kWh. La réduction des émissions de CO2 obtenue grâce à ce mariage de la tradition fromagère et de la modernité numérique est à la hauteur de ces économies.
06.09.2023
Pour la société natürli zürioberland SA, l’objectif à long terme est la neutralité carbone, d’où le Plan Décarbonation que ce producteur et distributeur de fromage a élaboré avec l’AEnEC.
Vue de l’extérieur, l’ancienne salle militaire reconvertie juste à côté de la gare de Saland dans la vallée zurichoise du Tösstal passe inaperçue. Mais ce qui se cache à l’intérieur ne laissera aucun amateur de fromages indifférent, car ce sont quelques 200 tonnes de fromages qui mûrissent dans la cave voûtée en argile de natürli zürioberland SA, une entreprise dont l’activité principale consiste à gérer le réseau de distribution d’une sélection de fromages et de produits laitiers. Cela fait 26 ans que natürli fait ainsi vivre de petites fromageries de l’Oberland zurichois et qu’elle entretient les multiples facettes de la culture fromagère de cette région. À Saland, où elle a son siège, cette société fabrique également des produits laitiers depuis 2014, et du cottage cheese depuis 2018. Il en résulte un accroissement de la consommation énergétique, car la production de cottage cheese et de produits laitiers est particulièrement énergivore.
Comme l’explique Michael Ates, « la pasteurisation, la thermisation et le nettoyage nécessitent beaucoup de chaleur, notamment pour respecter les prescriptions d’hygiène dans la chaîne de production ». Depuis cette année, Michael Ates est responsable de la gestion de l’infrastructure, ainsi que du bâtiment et de l’ensemble des installations techniques. Lors de la fabrication de différents produits laitiers, le lait est chauffé brièvement et débarrassé de tout germe pour pouvoir être conservé – c’est ce qu’on appelle la pasteurisation. « Ce processus nécessite des températures de 70 à 105 °C », ajoute M. Ates. Et pour fabriquer le cottage cheese, il faut atteindre une température d’environ 60 °C afin de tempérer le lait maigre pour le faire épaissir. En outre, les machines doivent être stérilisées après chaque utilisation et le bâtiment doit être chauffé. La stérilisation se fait avec de la vapeur, et le réseau de chaleur fonctionne lui aussi actuellement avec de la vapeur. La chaleur industrielle provient donc aujourd’hui d’un générateur de vapeur, qui fonctionne au mazout.
Même si la plupart du temps, les températures à atteindre tournent autour des 70 °C seulement, « nous consommons environ 4000 litres de mazout par mois », explique le responsable. Un chiffre qui constitue une épine dans le pied de natürli. « Le développement durable est inscrit dans notre ADN, nous qui sommes une entreprise alimentaire enracinée dans sa région. À nos yeux, il va de soi que nous voulons aussi être durables sur le plan énergétique. » Pour relever ce défi, natürli s’est fixé comme objectif à terme de décarboner entièrement sa production.
« Pour pouvoir nous lancer intelligemment dans la voie de la neutralité carbone, nous avons besoin de conseils d’experts et d’une planification rigoureuse », explique M. Ates. Gino Barrile, le responsable de la technique, acquiesce : « Pour nous, il est essentiel d’être bien accompagné dans cette démarche. Avec l’AEnEC, nous avons trouvé un partenaire fiable pour élaborer un plan réalisable et abordable », explique-t-il. Lorsque la fromagerie a commencé à collaborer avec l’AEnEC la question d’un réseau de chaleur avec la centrale de chauffage au bois de l’entreprise voisine, qui fabrique des constructions en bois se posait, se souvient Stefan Eggiman, le conseiller AEnEC. « Une mesure d’amélioration tout à fait sensée », continue-t-il. Mais chez natürli, on a rapidement constaté que les conditions techniques pour intégrer les processus n’étaient pas encore remplies. En se raccordant à un réseau de chaleur à distance, natürli aurait pu chauffer uniquement ses bureaux avec des énergies renouvelables, mais n’aurait pas pu alimenter les processus de production.
Il fallait donc aborder autrement l’objectif d’une production neutre en carbone à Saland. Il a donc été décidé d’élaborer un Plan Décarbonation dans le cadre d’un projet pilote avec le conseiller AEnEC de l’entreprise et Roman Bader, l’expert en la matière.
Le développement durable est inscrit dans l’ADN de notre entreprise.
Michael Ates, responsable de la gestion des installations
Un Plan Décarbonation est une feuille de route à long terme qui vise à identifier, en tenant compte de ce qui est réalisable techniquement et économiquement, des pistes qui mèneront l’entreprise vers la neutralité carbone d’ici à 2050. Stefan Eggiman et Roman Bader l’affirment à l’unisson : « En tant que conseillers, nous devons comprendre les besoins de l’entreprise et pouvoir y répondre ». Les possibilités et les risques doivent être évalués correctement. « Le défi consiste à saisir tous les aspects techniques, économiques et autres, et à mettre au point une solution complète que l’entreprise puisse mettre en œuvre », explique M. Bader. Le processus de mise au point d’un Plan Décarbonation suit un schéma classique (voir le graphique de l’infobox « Plan Décarbonation »). D’après M. Eggiman, s’engager clairement pour l’objectif de neutralité carbone à long terme est le premier pas important : « Il faut que l’entreprise soit prête à s’engager avec rigueur sur la voie de la décarbonation ». En effet, un Plan Décarbonation va plus loin qu’une convention d’objectifs, tant en ce qui concerne l’horizon temporel que pour la réduction des émissions de gaz à effet de serre (GES).
Le Plan Décarbonation commence par un état des lieux. Ce qui ressemble à un simple instantané consiste en réalité en une analyse détaillée. « Nous devons comprendre très précisément les interconnexions entre les processus de production », explique Stefan Eggiman. Et pour ce faire, il faut un échange de vues intensif, une simple visite d’inspection ne suffit pas. Le conseiller AEnEC et l’expert en décarbonation travaillent donc en contact étroit avec natürli. « Nous avons même dû faire appel à d’anciens collaborateurs de l’entreprise », ajoute le conseiller. Si le processus est encore en cours, on peut déjà tirer un premier bilan provisoire : « Comme la chaleur industrielle est fournie actuellement par le générateur de vapeur, nous devons chercher avec natürli des solutions pour la produire désormais sans avoir recours à cet appareil qui fonctionne avec des énergies fossiles », indique l’expert. « Nous avons rapidement constaté que l’entreprise pouvait récupérer de grandes quantités de rejets thermiques qu’elle pourrait exploiter avec des pompes à chaleur », ajoute-t-il. Ce constat est typique des laiteries, qui ont besoin de chaleur industrielle pour fabriquer leurs produits tout en devant d’autre part refroidir ces mêmes produits. Chez natürli, le refroidissement a lieu dans la cave voûtée en argile, en fait une pièce construite à l’intérieur d’une autre pièce, que Michael Ates appelle également le coffre à fromage de natürli. « Lorsqu’on conserve le fromage en cave, il faut surtout lui donner du temps et de l’amour », sourit ce dernier.
La décarbonation jusqu’à la neutralité carbone prend elle aussi du temps. L’AEnEC a mis au point une méthode spécifique pour élaborer un Plan Décarbonation, et conçoit des outils taillés sur mesure. Car pour décarboner une entreprise jusqu’à la rendre neutre en carbone, une approche à long terme s’impose : « Nous devons réfléchir aux moyens à mettre en œuvre pour alimenter nos processus de manière efficace et abordable dans un monde qui, d’ici 10, 20 ou 30 ans, sera de plus en plus débarrassé des énergies fossiles », explique Roman Bader. Pour identifier les pistes qui mènent à la neutralité carbone, nous envisageons tous les types de mesures possibles de décarbonation (voir le graphique de l’infobox « Plan Décarbonation »), et donc aussi d’éventuelles modifications des processus et des technologies. Nous analysons même chacun des produits attentivement. « Les installations de production ont souvent des cycles de vie de 20 ans minimum », explique l’expert. « Si nous voulons décarboner entièrement notre économie d’ici le milieu du siècle, nous devons miser dès aujourd’hui sur les bons produits de substitution. »
Les deux conseillers envisagent cependant aussi des mesures plus simples pour améliorer l’efficacité énergétique à court et à moyen terme, comme l’isolation des conduites d’alimentation ou l’optimisation du réseau de distribution de chaleur, ce qui montre qu’un Plan Décarbonation se compose d’un ensemble de mesures coordonnées, qui prises ensemble, mènent vers la neutralité carbone nette tout en étant rentables.
La faisabilité technique et économique des mesures d’amélioration est déterminante, surtout lorsqu’elles s’inscrivent dans une vision à long terme – et tel est également le cas chez natürli. Car même si ce producteur et distributeur de fromages sait que la neutralité carbone est un objectif incontournable, l’entreprise doit pouvoir planifier : « Nous devons être en mesure de garantir la qualité de nos produits et de planifier nos investissements financiers », insiste M. Ates. Ilest donc important d’évaluer de manière réaliste la complexité technique et les risques que comporte chaque mesure. En cas de modification de certains processus, la priorité absolue est toujours accordée à la qualité de ces derniers et des produits, ainsi qu’à l’absence d’incidents opérationnels. Lorsqu’on a recours à de nouvelles technologies énergétiques, il faut veiller à ce que leur potentiel soit aussi suffisant à long terme. En outre, il faut pouvoir atteindre les températures requises en été comme en hiver. « Le progrès technologique a donc un impact important sur le Plan Décarbonation. Nous observons et nous évaluons les tendances en permanence », explique le conseiller AEnEC. L’analyse de la faisabilité économique fait elle aussi partie du processus d’élaboration du Plan Décarbonation. « En évaluant les coûts et les effets des mesures d’amélioration, nous parvenons à calculer les paramètres économiques habituels. Mais on peut aussi évaluer ces mesures à l’aune des coûts des émissions de GES ainsi évités », ajoute Roman Bader. « Nous sommes satisfaits lorsque le ratio coût-bénéfice est positif et que l’investissement se fait en toute sécurité », complète Michael Ates.
Il faut que l’entreprise soit prête à s’engager avec rigueur sur la voie de la décarbonation.
Stefan Eggiman, conseiller AEnEC
Une chose est sûre : lorsqu’on élabore un Plan Décarbonation, il existe souvent plusieurs voies pour atteindre l’objectif. « Il est donc pertinent d’envisager plusieurs variantes et de les comparer », conclut Roman Bader. Concrètement, cet exercice revient à comparer les variantes à l’aune des coûts, des effets, et de leur rentabilité, mais aussi des risques et des chances ainsi que des retombées sur le plan énergétique – mais aussi les avantages non énergétiques, à savoir les avantages multiples – puis à identifier grâce à cette comparaison la meilleure solution pour l’entreprise en question. « Nous mettons actuellement au point une application en ligne. Elle permet d’abord de saisir et de visualiser les données pertinentes pendant l’état des lieux, puis de dresser des listes de mesures d’amélioration. Elle facilite également les calculs nécessaires pour évaluer les mesures d’amélioration, car elle simplifie l’élaboration et la visualisation des pistes du Plan Décarbonation », explique l’expert. Elle permet ainsi d’identifier le niveau d’ambition des différentes variantes, et de comparer ces dernières.
Dès que l’entreprise opte pour une variante donnée, elle peut commencer à mettre en œuvre le plan sur le champ. Une phase pendant laquelle les conseillers AEnEC restent volontiers impliqués: « Nous restons aux côtés de l’entreprise en tant que conseillers lors de la mise en œuvre », explique Stefan Eggiman. Il laisse entendre que l’AEnEC envisage de proposer d’autres services qui compléteront au mieux cette phase. Chez natürli, il faudra encore franchir quelques étapes pour y arriver – suite garantie au prochain numéro !
Nous entendons préserver les produits d’origine et la tradition, et offrir des perspectives aux petites fromageries et aux artisans. Nous misons aussi sur la dimension régionale et sur des circuits aussi courts que possible : nous connaissons nos fournisseurs de lait, nous savons d’où viennent nos produits. Nous veillons à avoir un produit aussi naturel que possible, tout en promouvant l’innovation.
En proposant de nouveaux produits basés sur des recettes et des procédés traditionnels, comme le Cheebab, le premier kébab végétarien à base de fromage, ou les humidors, nos fromageries dans les magasins d’alimentation. Grâce aux humidors, nos clients ont accès à nos caves à fromage, où l’hygiène doit être irréprochable. Aucun fromage ne mûrit plus près que cela du client. Même au cœur de la ville, nous proposons ainsi une expérience du fromage aussi authentique que possible. Et avec succès.
Cet objectif correspond à la philosophie qui guide notre entreprise depuis sa fondation par Fredy Bieri il y a 26 ans. Nous misons sur un élevage durable, et sur une relation à long terme avec nos partenaires et avec notre environnement. C’est une conviction qu’ont tous nos collaborateurs.
Nous souhaitons surtout atteindre cet objectif rapidement ! Mais à nos yeux, la faisabilité économique est déterminante. Et nous devons garantir la qualité de nos produits. La mise en œuvre de la décarbonation est donc une question de priorités. Et en l’occurrence, nous nous fions pleinement à l’expertise de Stefan Eggiman et de Roman Bader, car avec eux, nous définirons et à mettrons en œuvre un plan décarbonation réalisable.
06.09.2023
Recours au bois local via un chauffage à distance, consommation de mazout divisée par quatre, 10 % déjà de l’électricité d’origine solaire, le reste certifié hydraulique, froid prélevé dans l’environnement : « durable » prend plus d’un sens chez Camille Bloch SA, dont les spécialités chocolatières sont un succès jamais démenti depuis les années 1940.
Fondée en 1929 à Berne, la chocolaterie Camille Bloch SA s’est déplacée en 1935 à Courtelary, dans le Jura bernois, dans une ancienne fabrique de papier proche d’une petite rivière, la Suze. Elle y emploie aujourd’hui près de 200 personnes. Cinquième en taille des fabricants suisses de chocolat, Camille Bloch produit environ 3 500 t de chocolat par an : le fameux Ragusa, né en 1942, la gamme Torino initiée en 1948 et des chocolats fourrés à la liqueur. 20 % de cette production sont exportés. En Suisse, la part de marché a doublé en moins de dix ans, passant les 5 %. Successions familiales, agrandissements et transformations ont rythmé le progrès régulier de l’entreprise. De récents aménagements permettront à terme un doublement de la production. Inaugurée en octobre 2017, l’extension incluant un superbe espace d’accueil pour les visiteurs illustre pleinement une volonté aboutie d’efficacité énergétique. « Entrée à l’AEnEC en 2014, Camille Bloch SA est un participant ouvert à l’innovation et au changement, qui agit avec ambition et rapidité », apprécie le conseiller AEnEC Fabrice Marchal.
Un chocolatier soigne l’emballage de ses produits, Camille Bloch a soigné aussi celui de ses installations. « Entre l’isolation de bâtiments hérités d’un temps où économiser l’énergie n’était pas une priorité, et les hautes exigences appliquées aux bâtiments neufs, l’ensemble du site est quasi aux normes Minergie », souligne Jean Kernen, le directeur industriel. À l’intérieur, au long des chaînes de production, c’est avec une même efficacité qu’on souffle le chaud et le froid requis pour la fabrication de spécialités chocolatières. Les fèves de cacao ou noisettes appelées à se muer en pâte sont torréfiées puis moulues pour engendrer une masse liquide. Celle-ci est additionnée d’ingrédients secs – sucre, poudre de lait – et pétrie. La pâte obtenue, granuleuse, est encore broyée, affinée. Intervient alors le mélange avec le beurre de cacao, préparant au « conchage », un brassage intensif à 60 °C pendant 12 à 24 heures, par tranches de 3 à 6 t. S’ensuit le tempérage, avec un premier refroidissement à 45 °C pour le stockage puis un second à 27 à 30 °C lorsque le chocolat est coulé dans les moules aux formes qui nous sont familières.
« L’essentiel de notre chaleur provient depuis 2016 d’un chauffage à distance au bois. Celui-ci est né en 2015 de la volonté d’un entrepreneur de Courtelary de répondre avec du bois de la région aux besoins de chaleur tant des particuliers que de la commune et des institutions et entreprises intéressées », relate Jean Kernen. Camille Bloch est désormais approvisionné en énergie renouvelable, et « La Praye Energie SA » s’est attaché un gros consommateur de chaleur en toute saison, ce qui participe à la viabilité de son projet. De plus, une conversation fortuite de l’entrepreneur avec le directeur d’une cimenterie voisine, elle aussi participante AEnEC, a mené à ce que les cendres, plutôt qu’être stockées inutilement – et coûteusement – en décharge, entrent désormais dans la composition de ciments, ce qui réduit la quantité de calcaire brûlée pour leur production, et donc les émissions de CO2 inhérentes. S’agissant de bilan carbone, celui de Camille Bloch a fort évolué. « Le recours au bois local a fait passer notre consommation de mazout de 230 000 à 57 000 l annuellement – la chaudière à mazout reste en place pour le secours et l’appoint », précise Jean-Philippe Simon, responsable Infrastructures. La chaudière à copeaux assure le chauffage des locaux et de quasi tous les systèmes impliqués dans la production de chocolat : conduites à double manteau dans lesquels celui-ci circule, cuves de travail et de stockage – seuls quelques corps de chauffe pour des fonctions spécifiques utilisent l’électricité. Autre source renouvelable, le photovoltaïque déployé sur le toit apporte 350 000 kWh annuellement. L’installation a été stimulée par un progrès de la loi, « sans la possibilité d’autoconsommation, nous ne l’aurions pas intégrée », remarque Jean Kernen. Le solaire assure désormais 10 % des besoins électriques. Le reste des 3 GWh que nécessite annuellement la fabrique sont renouvelables également, certifiés d’origine hydraulique.
La part d’électricité pour le brassage du chocolat s’est réduite de manière spectaculaire quand un « héritage » du passé, 11 moteurs à vis sans fin de 2 kW qui nécessitaient de fonctionner en permanence ont été remplacés par un moteur de 0,55 kW avec réducteur à engrenages qui ne tourne que 5 à 10 minutes par heure. « Même résultat mais avec une économie d’électricité de 94 %. », se félicite Jean-Philippe Simon, soulignant des économies également pour le circuit d’air comprimé, grâce à de nouveaux équipements, redimensionnés, et des temps d’usage judicieux. Quant à l’autre versant des exigences thermiques, le froid, « il est aussi en partie d’origine hydraulique. Le pompage concédé de 115 000 m3 par an d’eau de la Suze voisine livre l’équivalent de 800 000 kWh thermiques. Et depuis 2013, du froid provient aussi d’une installation de free cooling ainsi que de pompes à chaleur intégrées à certaines machines. » La chaleur récupérée sert au chauffage de l’eau sanitaire tout comme celle gagnée en cours de production sous forme de vapeur condensée, et celle captée sur les compresseurs du circuit de froid. « Nos efforts portent autant sur la réduction de notre consommation que sur l’utilisation de sources d’énergie renouvelables », résume Jean Kernen. « Nous faisons tout ce qu’il est raisonnablement possible de faire et sommes prêts à investir un peu plus pour mettre en oeuvre des solutions durables. »
06.09.2023
L’ ESSENTIEL EN BREF
La chocolaterie Camille Bloch SA produit annuellement 3500 tonnes de chocolat. Ce qui exige de l’énergie !
Sa longue tradition de raffinement se retrouve dans ses solutions énergétiques : bâtiments avec de hautes exigences, chaîne de production très largement alimentée par des sources renouvelables.
L’engagement énergétique remarquable de cette entreprise familiale s’inscrit dans le cadre d’une convention d’objectifs conclue avec la Confédération avec l’appui de l’AEnEC.