Manchmal sind die besten Veränderungen jene, die sich mit blossem Auge nicht wahrnehmen lassen. Dieser Auffassung ist auch ZZ Wancor, die Schweizer Lieferantin für grobkeramische Baustoffe. Um ressourcenschonender und klimafreundlicher zu produzieren, untersuchte das Unternehmen seine Dachziegel bis ins kleinste Detail. Damit schaffte es wesentliche Optimierungen – und das bei absolut gleichbleibender Qualität. Vorhang auf für Produktanpassungen, die sich eben gerade nicht sehen lassen.
Bereits die alten Römer wussten die Eigenschaften des Dachziegels zu schätzen. Das zu 100 Prozent aus natürlichen Inhalten bestehende Produkt ist wohl einer der ältesten Baustoffe, die wir heute noch kennen. An der materiellen Zusammensetzung hat sich über die Zeit zwar nur wenig geändert, technisch aber dafür umso mehr – auch mithilfe der ZZ Wancor. ZZ Wancor ist eine Systemanbieterin von grobkeramischen Baustoffen und kombiniertem technischem Zubehör für die komplette Gebäudehülle, bestehend aus Dach, Wand und Fassade. Mit zwei Dachziegelwerken, einem Backsteinwerk und über 160 Mitarbeitenden in der Schweiz sorgt das Unternehmen dafür, dass vom Tonabbau in den Gruben über den Herstellungsprozess im Werk bis zum Einsatz der Produkte auf der Baustelle alles reibungslos läuft.
Es ist heiss an diesem Tag im Juli, an dem wir im Dachziegelwerk in Laufen im Kanton Baselland von CEO Michael Fritsche und Produktionsleiter Maximilian Ulm empfangen werden. Beide gehören bei ZZ Wancor zum «alten Eisen». Sie kennen Strukturen, Produkte und Prozesse aus dem Effeff. «Es wird noch heisser», warnt Ulm schmunzelnd und spielt auf den Rundgang durch die Produktion an. Denn wo Ziegel hergestellt werden, wird getrocknet und gebrannt. «Es ist ein bisschen wie bei den Cuvé-Weinen», beginnt Ulm uns den Prozess der Herstellung zu erklären. Ein Ziegel besteht aus Ton, einem Naturprodukt. Und wie das in der Natur so ist, kommt er immer in unterschiedlichen Zusammensetzungen vor. Für die Produktion wird aber – wie beim Wein – eine ganz spezifische Zusammensetzung benötigt. Dafür werden die Rohstoffbestandteile zerkleinert, optimal gemischt und angefeuchtet. Diese Masse gelangt anschliessend in die gewünschte Form, in der sie getrocknet wird. Denn für den folgenden Brennprozess sollen die Ziegel möglichst wenig Feuchtigkeit enthalten. Um die gewünschte chemische Umwandlung im Brennofen zu erreichen, muss das Material auf über 1000 Grad Celsius aufgeheizt werden. Heute funktioniert dieser Prozess mit Gas. «Durch den schrittweisen Umstieg im Brennprozess von Schweröl auf Erdgas werden die CO2-Emissionen um mehr als 25 Prozent reduziert», weiss Ruedi Räss. Der EnAWBerater betreut seit 2009 fast alle Schweizer Ziegeleien bei der Umsetzung der Zielvereinbarung. Bei ZZ Wancor ist jedoch nicht der Brennprozess am energieintensivsten, sondern das vorherige Austreiben des Wassers bei den frisch geformten Ziegeln. Deshalb macht dieses Trocknen 60 Prozent des gesamten Wärmebedarfs der Produktion aus. Um den Verbrauch möglichst tief zu halten, wird die Trocknungsanlage vor allem mit der Abwärme des Brennofens betrieben. Der in den Produktionsstätten verwendete elektrische Strom stammt zu 100 Prozent aus Wasserkraft. Die Nachhaltigkeitsstrategie von ZZ Wancor basiert auf den drei Schwerpunkten: Erhaltung der Biodiversität, Förderung der Kreislaufwirtschaft und Vorantreiben der Dekarbonisierung des Produktportfolios. Da der Ton in unmittelbarer Nähe der Verarbeitungswerke gewonnen wird, können die Transportwege kurz gehalten und die daraus resultierenden CO2-Emissionen minimiert werden. Die Tongruben sind im Sinne der Biodiversität darüber hinaus wertvolle Biotope, die durch nachhaltige Rekultivierungsarbeiten ideale Lebensräume für seltene Pflanzen und Tiere entstehen lassen. So befinden sich in den Tongruben gar Amphibienschutzgebiete von nationaler Bedeutung.
Recycling gehört bei ZZ Wancor zum täglichen Geschäft. Solange der Ton für die Herstellung der Ziegel noch nicht gebrannt ist, entstehen keine Abfälle. Das anfallende Material der Rohmasse kann einfach wieder zugegeben werden. Wesentlich ist dabei eine rigorose Qualitätskontrolle. Laufend wird die richtige Feuchte der Rohmasse kontrolliert und fehlerhafte Produkte werden vor dem Brennen ausgesondert, um unnötigen Bruch und somit Energieaufwand zu vermeiden. Denn mit dem Brennen ändert der Ton seine Eigenschaften: Aus einem plastischen Material wird ein spröder Baustoff. Auch die Abfälle, die nach dem Brennen anfallen, können wiederum der Backsteinproduktion beigegeben werden. Vor allem müssen aber die technischen Funktionalitäten der Produkte wie zum Beispiel Undurchlässigkeit und Tragfähigkeit gewährleistet sein. «Wir haben uns gefragt, wie wir diese technischen Funktionalitäten sicherstellen können und trotzdem weniger Energie verbrauchen», erinnert sich Fritsche. «Vor acht Jahren haben wir unsere Dachziegel dann mit einem externen Partner genau untersuchen und Spannungsmodellierungen erstellen lassen.» Auf dieser Basis konnte festgestellt werden, an welchen Stellen des Ziegels die grössten Spannungen herrschen und wo die Materialmenge optimiert werden kann. Denn je zielgenauer die Materialverteilung eines Produkts gesteuert wird, desto weniger muss in der Produktion getrocknet und gebrannt werden. «Das bedarf automatisch weniger Energie», so Fritsche. Mit zehn Prozent weniger Material kommen die neuartigen Ziegel der ZZ Wancor seitdem aus – und das bei absolut gleichbleibender Qualität. «Das sind also auch zehn Prozent weniger CO2, die wir pro Ziegel ausstossen.» Auch Ulm, der die Produktentwicklung verantwortet, ist stolz darauf: «Wir haben auf dieser Basis alle unsere Produkte angepasst.» Ein jahrelanger Prozess, der sich gelohnt hat.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
In der Baustoffbranche tut sich etwas. Unter anderem durch den Beitrag von ZZ Wancor. Das Unternehmen schafft es dank Produktanpassungen, 10 Prozent weniger Material pro Dachziegel zu benötigen – und das bei absolut gleichbleibender Qualität.
Angefangen bei Untersuchungen der kleinsten Einheit, dem einzelnen Dachziegel, identifizierte ZZ Wancor jene Bereiche, in welchen unter Berücksichtigung der Spannungsverhältnisse Material und damit Energie eingespart werden können.
Der dominierende Verwendungszweck von Brennstoffen in der Industrie, die Prozesswärme, spielt bei der Dekarbonisierung bisher nur eine Nebenrolle. Fünf Schritte, wie der Prozessenergieverbrauch markant reduziert und auf CO2-freie Energieträger umgestellt werden kann.
In den nächsten 30 bis 50 Jahren sollen Wirtschaft und Gesellschaft unter dem Strich keine Klimagase mehr emittieren, so das Ziel der Schweizer Netto-Null-Klimapolitik. In vielen Szenarien und Instrumenten, die sich auf die Realisation der Dekarbonisierung in diesem Zeitfenster beziehen, wird die industrielle und gewerbliche Prozesswärme am Rande oder gar nicht erwähnt. Dies, obwohl Prozesswärme der dominierende Verwendungszweck von Brennstoffen in der Industrie ist. So beträgt der Anteil an Prozesswärme bei den Unternehmen der EnAW deutlich mehr als zehn Terrawattstunden pro Jahr und dürfte um die 70 Prozent des industriellen Brennstoffverbrauchs aller EnAW-Teilnehmer ausmachen. Wird die Prozesswärme also vernachlässigt? Die Dekarbonisierung von Prozessen und der Prozesswärme ist für einen Grossteil der Unternehmen in den kommenden Jahrzehnten eine Herausforderung. Aber wenn die Bereitstellung und Anwendung von «zukunftstauglicher» Prozesswärme clever, differenziert, systematisch und vorausschauend angegangen wird, ist die Dekarbonisierung realistisch. Weil aber die Massnahmenumsetzung teilweise Jahrzehnte dauert, sollte die Planung nicht auf die lange Bank geschoben werden.
Die langfristig CO2-freie Produktion erfordert Massnahmen und Entwicklungen auf verschiedenen Ebenen. Der Prozessenergieverbrauch kann durch Effizienzsteigerungen, Wärmerückgewinnung in und zwischen den Prozessen, Prozessoptimierungen, Prozessumstellungen, Produktanpassungen und Mehrfachverwendung der Rohstoffe (Kreislaufwirtschaft) und Abwärmenutzung zwischen Betrieben minimiert werden. Die erforderlichen Temperaturen für die Produktion können durch Prozess- und Produktanpassungen gesenkt werden. Der verbleibende Wärmebedarf kann durch CO2-freie oder CO2-arme Energieträger gedeckt werden. Fünf Schritte sind bei der Umsetzung einer CO2-freien Produktion Erfolg versprechend:
1. Effizienzsteigerungen
Insbesondere bei der Umsetzung von Massnahmen in den Prozessen ist das Potenzial für die Reduktion des CO2-Ausstosses durch Effizienzverbesserungen immer noch hoch. Durch Betriebsoptimierungen, den Einsatz verbesserter Technologien und Innovationen, prozessinterne Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung mit PinCH-Design können die Emissionen heruntergefahren werden. Die Effizienzsteigerungsmassnahmen für den klimaschonenden Einsatz von Prozesswärme und Prozessen sind für viele Betriebe häufig auch die kosteneffizientesten Massnahmen.
2. Übergreifende Nutzungen und Netze
Durch die Wärmerückgewinnung und Abwärmenutzung über einzelne Produktionsstandorte hinaus kann weiteres Potenzial zur Emissionsreduktion erschlossen werden. Durch Nah- und Fernwärmenetze können Wärme und Kälte zwischen verschiedenen Prozessen und Industrien genutzt werden. Die Herausforderungen bei der Umsetzung stellen sich bei der räumlichen Planung der übergreifenden Nutzungen und Netze bzw. der geografischen Distanz der potenziell angeschlossenen Unternehmen. Wärmenetze setzen ausserdem eine langfristige Planung voraus und bedingen hohe Investitionen, welche die Unternehmen der angeschlossenen Standorte teilweise finanziell nicht tragen können. Zudem schaffen übergreifende Nutzungen und Netze Abhängigkeiten zwischen den Betrieben, die bei der Planung berücksichtigt werden müssen. So kann zum Beispiel ein Pfannenhersteller eine Gemeindeverwaltung, ein Altersheim, Teile der Schulanlagen und private Liegenschaften mit Wärme versorgen. Da nicht nur Partnerunternehmen vorhanden sein müssen, sondern häufig auch eine öffentliche Infrastruktur Voraussetzung ist, sind zudem Rechts- und Planungssicherheit sowie ein gutes Einvernehmen mit den Behörden unabdinglich.
3. Prozessumstellungen
In vielen Fällen können Prozesse auf weniger hohe Temperaturanforderungen, oft verbunden mit einem geringeren Energiebedarf, umgestellt werden. Solche Prozessumstellungen können sich lohnen, aber auch teuer und risikobehaftet sein. Entsprechend ist hier eine gewisse Zurückhaltung zu spüren. Begründungen wie: «wir lassen es so – so hat es immer funktioniert» oder «lass die Finger von den Einstellungen, das habe ich von meinem Vorgänger so übernommen» sind häufige und nachvollziehbare Reaktionen. In die Black-Boxen der Prozesse hineinschauen und dafür das nötige interne oder externe Fachwissen einsetzen, gewisse Risikobereitschaft und -fähigkeit, viel Innovation, Forschung und Entwicklung spielen für emissionsreduzierende Prozessumstellungen eine wichtige Rolle. Möglicherweise braucht es darüber hinaus Instrumente zur Absicherung von Risiken, um die Umsetzung von emissionsreduzierenden Prozessumstellungen anzustossen. Dies könnten Risikogarantien für grosse Technologiesprünge sein.
4. Produktumstellungen
Produkte können durch andere Produkte ersetzt werden, welche gleiche oder ähnliche Funktionen erfüllen, aber weniger Prozesswärme oder tiefere Temperaturen in der Produktion erfordern. Produktumstellungen werden auch umgesetzt, um die Materialien ressourcenschonender einzusetzen oder um die Materialien am Lebensende der Produkte besser zu trennen und zu rezyklieren.
5. Substitution Energieversorgung durch erneuerbare Energien
Selbst wenn die bisher beschriebenen vier Ansätze zur Reduktion von Emissionen ausgereizt sind, wird noch ein grosser Bedarf an Prozesswärme auf verschiedenen Temperaturniveaus bestehen bleiben. Dieser Bedarf sollte möglichst mit CO2-freien Energieträgern gedeckt werden können. Die wesentlichen Herausforderungen bei den erneuerbaren Energien sind die Verfügbarkeit, die Gleichzeitigkeit, das Temperaturniveau, die Preisentwicklung sowie die nachhaltige Produktion von Biogas sowie synthetischen Gasen und Flüssigbrennstoffen aus erneuerbaren Quellen. Diese Reihenfolge obiger Massnahmenschritte ist, ähnlich wie im Gebäudebereich, theoretisch zu verstehen: Zuerst die Gebäudehülle optimieren und dann die neue Heizung mit erneuerbaren Energien betreiben. In der Praxis ist es oft anders, nicht zuletzt wegen der verschiedenen Lebenszyklen der Bauteile. Setzen die Unternehmen bei den Prozessen und der Prozesswärme an, sollte in jedem Fall mit den Effizienzsteigerungen begonnen werden. Weitere Massnahmenschritte können dann situationsbedingt eine unterschiedliche Reihenfolge einnehmen.
Die Dekarbonisierung der Prozesswärme ist nicht immer ganz einfach. Das lässt sich anhand von drei Beispielen gut aufzeigen. Eine genossenschaftlich organisierte Käserei in einer ländlichen Gegend am Rande einer Gewerbezone kann recht unkompliziert auf eine Schnitzelfeuerung mit Holz aus dem lokalen Forst umstellen. Allenfalls ist auch bereits eine Fernwärmeversorgung oder ein lokaler Wärmeverbund in der Nähe. Grund- und Spitzenlast würde wohl mit dem gleichen Kessel oder den Verbund abgedeckt werden. Holzkessel können ihre Leistung heute zwischen 100 bis 30 Prozent dem Bedarf anpassen. Die Käserei ist auf einen Schlag CO2-frei – so einfach kann es gehen. Rund 150 Käsereien, die von der EnAW bei der Umsetzung ihrer Dekarbonisierungsziele begleitet werden, haben das so gemacht, darunter auch grosse Unternehmen.
Die Dekarbonisierung von Prozessen und der Prozesswärme ist eine Herausforderung.
Etwas schwieriger könnte es in einer Gärtnerei werden. Nachts isolieren Energieschirme das Gewächshaus. Frühmorgens, wenn bei Sonneneinstrahlung die Energieschirme über den Kulturen eingezogen wird, entsteht kurzfristig eine grosse Spitzenlast. Mit einer Abwärmenutzung oder einer Erdsonden- bzw. Grundwasser-Wärmepumpe könnte dieser kurzfristige Energiebedarf nur über grosse Speicher bewerkstelligt werden. Ohne Speicher müsste zusätzlich ein Spitzenkessel zum Beispiel mit Biogas zum Einsatz kommen. Zudem muss die oben genannte Energiequelle überhaupt vorhanden und nutzbar sein. Allenfalls drängt sich gar eine Kulturumstellung auf oder die Gärtnerei fängt später im Jahr mit der Produktion an. Derartige Umstellungen können für einzelne Unternehmen einschneidend sein, sodass die Dekarbonisierung bei der Prozesswärme schon nicht mehr ganz so einfach ist.
Für einen Chemiebetrieb in urbaner Umgebung mit einer Vielzahl von kontinuierlichen und nichtkontinuierlichen Prozessen und sehr verschiedenen Temperaturanforderungen in den Prozessen wird es nochmals deutlich schwieriger. Grundsätzlich sollte nicht die höchste Temperaturanforderung auf dem Gelände dazu führen, dass das ganze Areal auf diesem hohen Temperarturniveau versorgt wird. Denn das verhindert nicht selten die Wärmerückgewinnung innerhalb der Prozesse, die Abwärmenutzung, ein mögliches Anergienetz, die Nutzung von Umweltenergie mittels Wärmepumpen oder die Verwendung von Solarthermie zur Vorwärmung oder Vollversorgung. Oftmals wird das Areal zentral durch eine einzige Heizzentrale mit einem Dampf- oder Heisswassernetz versorgt. Die hochtemperaturigen Wärmetauscher bei den Verbrauchern werden folglich klein dimensioniert. Dadurch können solche Netze später nicht ohne grössere Umrüstungen auf tiefere Temperaturen umgestellt werden, weil bei niedrigen Temperaturen die Wärmetauscherflächen grösser sein müssen.
Es bleiben Prozesse, die nur schwer dekarbonisiert werden können.
Eine Aufteilung in Versorgungs-Cluster nach Temperaturniveaus und Betriebszeiten mit unterschiedlichen Wärmeerzeugern wäre für viele Unternehmen sinnvoll. Die Erzeugung von Raumwärme sollte möglichst von der Prozesswärme getrennt werden. Ein gut saniertes Gebäude kann heute mit einer Vorlauftemperatur von 35 Grad Celsius bedient werden. Da braucht es keine Ölfeuerung, keine Gasheizung und auch keine Holzfeuerung. «Hochtemperatur-Energieträger» sollten Hochtemperaturanwendungen vorbehalten sein (keine Raumwärme, kein Warmwasser). Störend ist auch, wenn Grossanlagen zur Verstromung von Holz die entstehende Wärme nicht vollständig nutzen. Die Ressource Holz als Energieträger wird knapp werden.
Etwas Licht am Ende des Tunnels bringt die hoffentlich zunehmende Verfügbarkeit von Biogas sowie synthetischen Gasen und Flüssigbrennstoffen aus erneuerbaren Energien. Mit ihnen können hohe Temperaturen erzeugt werden. Sie sind deshalb gezielt dort einzusetzen, wo es hohe Temperaturen braucht und sie sind nachhaltig zu produzieren. Auch Fortschritte bei der Hochtemperatur-Wärmepumpe sind wichtig. Letztlich bleiben aber Prozesse, die nur schwer dekarbonisiert werden können. Dazu gehören Prozesse in der Petrochemie und solche, die geogene Emissionen freisetzen wie das Kalkbrennen.
Basierend auf dem oben beschriebenen 5-Schritte-Plan zeigen die Beraterinnen und Berater der EnAW den interessierten Unternehmen zugeschnitten auf die Situation des Betriebs auf, welche Massnahmen über die nächsten 30 Jahre freiwillig ergriffen werden können, um Prozesse und Prozesswärme so weit wie möglich emissionsfrei zu gestalten. PinCH-Analysen, wie sie auch vom Bund finanziell unterstützt werden, werden ein Schlüssel bei der Identifikation von Wärmerückgewinnung und Prozessumstellung sein. Die Massnahmen- und Kostenplanung sollte zwingend mit Life Cycle Cost-Betrachtungen (LCC) gemacht werden. Bei der entsprechenden Massnahmenplanung sollten auch die möglichen «non energy benefits» aufgezeigt werden, weil Teile der Massnahmen nach heutigen Gesichtspunkten und Rahmenbedingungen sonst nicht wirtschaftlich sein dürften. Mit «non-energy benefits» sind Effekte gemeint, die zusätzlich zu den Energiekosteneinsparungen wirken. Anstoss, diese Planungsdienstleistung der EnAW in Anspruch zu nehmen, könnten anstehende grosse Investitionen in Produktionslinien oder Produktionsstandorte sein oder das Interesse, Handlungsoptionen zu erkennen. Die Zukunft planen, eben! Mehr als 200 Unternehmen, die von der EnAW begleitet werden, haben die Dekarbonisierung in der Prozesswärme in Angriff genommen und eine umfassende Planung erstellen lassen oder setzen entsprechende Massnahmen bereits um. Andere haben das noch vor sich. «Geht nicht» geht gar nicht, würde Jacqueline Jakob sagen. Die vielen Praxisbeispiele in diesem Magazin zeigen, was möglich ist und wo die Herausforderungen liegen
«Erfahrungsgemäss übersteigt der Ertrag aus den Effizienzmassnahmen die Kosten für die Teilnahme am KMU-Modell um ein Vielfaches.» – Thomas Weisskopf, Co-Geschäftsführer, Energie-Agentur der Wirtschaft
Co-Geschäftsführer
26.03.2024
Das Schweizer Unternehmen Conica AG aus Schaffhausen stellt seit 1977 funktionale Böden her: vom Industrieboden zur Turnhalle über den Wohnungsbau bis zur Leichtathletikbahn. Mit Kunden aus über 70 Ländern sowie Produktions- und Vetriebsstandorten in der Schweiz, Grossbritannien, den USA und China gehört die Conica AG zu den Schwergewichten der Branche. Auch Nachhaltigkeit schreibt das Unternehmen gross. Seit zwei Jahren ist die Conica AG Teilnehmerin am Energie-Management der EnAW. Mit Erfolg.
Beim Boden muss die Chemie stimmen. Und damit ist nicht die Vorliebe für knarrenden Altbauparkett in der romantischen Altstadtwohnung gemeint. Nein, hier ist die Rede von sogenannten Flooring Solutions. Also Systemlösungen für Parkhäuser, Schulen oder fürs Labor. Beim Parkhausboden gilt es die mechanische Belastung zu beachten, um die ganzen Geländewagen abzufedern, bei den Schulen sind Design und Komfort ausschlaggebend. Beim Labor wiederum steht der Schutz vor elektrostatischen Phänomenen im Vordergrund. Kurzum: Jeder Beschichtung geht ein komplexer, innovativer, chemischer Prozess voraus, um die unterschiedlichen Bedürfnisse der Beschichtung abzudecken. Ein Unternehmen, das sich seit über 40 Jahren auf die Herstellung solcher Böden bzw. auf Flooring Solutions spezialisiert, ist die Conica AG aus Schaffhausen.
1977 gegründet, beliefert das Unternehmen mit seinen weltweit 180 Mitarbeitenden Installateure, Bauunternehmungen, Architekten und Hauseigentümer mit Bodenbeschichtungen. Ein besonderer Schwerpunkt wird dabei auf die Produktion mit sogenannten Polyurethanen und Epoxidharzen, also Kunststoffe und Kunstharze gelegt. Am Standort Schaffhausen produziert die Conica AG mit automatisierter und prozessgesteuerter Fertigungstechnik. Das Geschäft mit den funktionalen Böden ist «ein hart umkämpfter Markt», wie Julio Fadel, Head of Marketing & Communication der Conica AG, sagt. «Wir sind dazu gezwungen, bei unseren Lösungen immer innovativer zu werden», womit auch die permanente interne Abteilung für Forschung und Entwicklung des Unternehmens gemeint ist. «Innovative Produkte müssen nicht nur auf dem neusten Stand der Technik sein», auch der Umweltaspekt gehöre heute dazu, sagt Fadel. Als ISO-90001- und ISO-140001-zertifiziertes Unternehmen legt die Conica AG Wert auf Nachhaltigkeit. Und zwar nicht nur im Sinne der Langlebigkeit ihrer Bodenbeschichtungen, sondern auch in der umweltschonenden, energieeffizienten Herstellung der synthetischen Beläge.
Und hier kommt die EnAW ins Spiel. 2017 hat die Conica AG als Grossverbraucherin in Zusammenarbeit mit EnAW-Berater Martin Steiger eine Zielvereinbarung mit dem Bund unterschrieben. Steiger ist einer von rund 100 Energieberatern der EnAW und hilft der Conica AG laufend, an energietechnischen Stellschrauben zu drehen. Mit der Zielvereinbarung verpflichtet sich das Unternehmen, auf Basis des ermittelten Potenzials, die eigene Energieeffizienz zu steigern und den CO2-Ausstoss zu senken. In dem gemeinsam erarbeiteten Massnahmenkatalog findet sich eine Vielzahl an wirtschaftlichen Massnahmen, die das Unternehmen seitdem fleissig umsetzt. Denn wo Chemie- und Ingenieurskunst aufeinandertreffen, sind Energiekosten in der Regel hoch. «Die chemische Industrie ist ein Prozesszweig, der viel Energie verbraucht», konstatiert auch André Heppa, Werksleiter der Conica AG in Schaffhausen. «Wir benötigen für chemische Reaktionen vor allem thermische und elektrische Energie.» Und genau hier setzt eine der umgesetzten Energiesparmassnahmen an: Um bei der Produktion zur Herstellung der Beschichtung Energie zu sparen, hat das Unternehmen seine Rezepturen angepasst. «Gewisse Produkte benötigen bei der Herstellung eine Prozesswärme von 70 Grad. Diese haben wir schrittweise auf 50 Grad zu drosseln versucht», erklärt Heppa. Mit Erfolg: Die Conica AG spart allein mit dieser Massnahme jährlich 23 000 Franken an Energiekosten.
Aber auch in anderen Bereichen wird kräftig an der Energiebilanz geschraubt. So wurden beispielsweise Heizleitungen und Lagerhäuser isoliert und Betriebsoptimierungen an den Belüftungen vorgenommen. Auch das Umsatteln der Ölheizung auf Gas hat bedeutende Einsparungen mit sich gebracht: Der Stromverbrauch pro produzierte Tonne Material hat dank der Umsetzung von solchen Massnahmen um rund 20 Prozent abgenommen. Und ja, gemäss Steiger sind die Bodenspezialisten aus Schaffhausen echte Musterschüler in Sachen Energieeffizienz. So setzte das Unternehmen auch Massnahmen um, die gar nicht in der Zielvereinbarung festgelegt wurden. «Wir waren natürlich sofort angefressen von der Idee, weiter Einsparungen zu tätigen», sagt Heppa. Man gehe seither mit offenen Augen durch den Betrieb, sagt der Werksleiter der Conica und muss schmunzeln. «Die EnAW hat uns geholfen, Dinge zu sehen, die wir vorher so gar nicht betrachtet haben.» Zum Beispiel die Abfluftanlage eines Lagerhauses, in dem Lösungsmittel gelagert werden. Aufgrund zu hoher Lösungsmittelkonzentration musste das Lagerhaus regelmässig über ein Zeitschaltprogramm gelüftet werden, wie es die Vorschriften der Feuerpolizei verlangen. Eine neu installierte Abluftanlage hingegen läuft jetzt nur noch, wenn Lösemittelsensoren eine zu hohe Konzentration messen. Und man staunt nicht schlecht: Seit Inbetriebnahme der neuen Anlage Anfang Juni 2017 lief die Abluftanlage kein einziges Mal mehr.
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
Die Conica AG entwickelt, produziert und verkauft fugenlose Flooring Solutions für Sportanlagen und Turnhallen, für Industriehallen, Parkhäuser sowie für den Wohnungsbau, Bildungs- und Gesundheitseinrichtungen.
1977 in Schaffhausen gegründet, beschäftigt die Conica AG weltweit rund 180 Mitarbeitende – davon 100 in Schaffhausen – und beliefert Kunden in über 70 Ländern.
Der Herstellung der Böden gehen energieintensive, chemische Prozesse voraus. Mithilfe der EnAW und durch spezifische Energieeffizienzmassnahmen senkt das Unternehmen sowohl Energieverbrauch und -kosten.
Die Conica AG spart durch gezielte Massnahmen jährlich 85 000 Franken.