Die Uhrenmarke glänzt mit einem halbierten Energieverbrauch der Manufaktur in La Chaux-de-Fonds (NE), den sie unter anderem einem cleveren «Switch off» zu verdanken hat. Kürzlich hat sie ausserdem an ihrem Sitz in Grenchen (SO) eine Nachhaltigkeitsabteilung eingerichtet.
Fernand Moullet, Leiter Energie und Technik der Breitling-Manufaktur in La Chaux-de-Fonds, wird 2022 mit einem guten Gefühl in Rente gehen. Denn die Wirkung der Energiemassnahmen, die er hier von 2013 bis 2018 in enger Zusammenarbeit mit dem damaligen Finanzchef Yann Chappate eingeführt hat, hält an. Und die Ergebnisse lassen sich sehen: Der jährliche Verbrauch wurde von 36 300 000 auf 1 700 000 Kilowattstunden reduziert, was einer Einsparung von 25 Prozent beim Strom und 75 Prozent beim Gasverbrauch entspricht.
Waren dazu grosse Investitionen nötig? Nein, es brauchte vor allem gesunden Menschenverstand. Im Untergeschoss der Manufaktur sorgen fünf grosse Ventilationsblöcke für optimale Arbeitsbedingungen, indem sie die Temperatur in den Werkstätten bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 Prozent konstant auf 23 Grad halten. Anfangs ging man davon aus, dass es dazu eine konstante Lüftung brauche. Fernand Moullet zeigte sich unbeeindruckt und experimentierte mit nächtlichen Unterbrechungen. «Ich stellte fest, dass die ausgezeichnete Isolierung der Anlage während der Betriebszeiten die perfekte Temperatur und Luftfeuchtigkeit gewährleistete, auch wenn die Lüftung zwischen 18 und 6 Uhr ausgeschaltet war. Später konnten der Gasverbrauch und damit der CO2-Ausstoss weiter reduziert werden, indem wir den Lüftungskreislauf schlossen und dadurch mehr beheizte Umluft einsetzten.
Die gleiche Logik wandte Fernand Moullet in der Manufaktur auf die Druckluftanlage an und senkte deren Druck von elf auf sechs Bar. «Für die meisten Tätigkeiten reicht dies völlig aus, und für punktuelle Aufgaben wird ein Nachverdichter eingesetzt. Ein Bar weniger entspricht einer Einsparung von zehn Prozent.»
Der Kälte- und Wärmebedarf, der zu jeder mechanischen Werkstätte gehört, wurde der gleichen, uhrmacherisch akribischen Optimierung unterzogen. Und die Arbeit geht Schritt für Schritt weiter: Jüngst wurde der Fokus auf die Rückgewinnung der Warmluft auf den Montagelinien gesetzt. Sie dient im Winter zum Heizen und im Sommer zur Entfeuchtung, in der Uhrmacherei eine absolute Notwendigkeit.
Auch die LED-Lampen erobern allmählich die ganze Manufaktur: Der geringe Energieverbrauch ist natürlich ein Vorteil. Sie geben aber auch weniger Wärme ab als andere Lichtquellen, so dass die konstante Temperatur in den Werkstätten mit einer schwächeren Klimatisierung und einem geringerem Energieverbrauch sichergestellt ist. Die Lampen und Leuchtstoffröhren, die durch LED ersetzt werden, kommen bis zum Ende ihrer Nutzungsdauer in weniger benutzten Räumen zum Einsatz. «Diese Lösung berücksichtigt die graue Energie», erklärt Fernand Moullet, denn «die kleinen Bäche machen schliesslich die grossen Ströme». Amüsanterweise hat er auch schon das Gegenteil dieses Sprichworts bewiesen, indem er die IT-Server der Manufaktur an die Wasserkühlvorrichtung anschloss und dadurch gigantische Wassermengen einsparen konnte.
Seit Breitling 2020 am Firmensitz in Grenchen (SO) eine Abteilung für Nachhaltigkeit und Dekarbonisierung eingerichtet hat, freut sich Fernand Moullet, dass sein Projekt einer Photovoltaikanlage Gestalt annimmt – ein krönender Abschluss seiner Arbeit. Nach der Pensionierung plant der begeisterte Fahrradfahrer bereits neue Umweltprojekte, so auch als Recycling-Fahrer, um Abfälle am Strassenrand zu sammeln.
Die Marke Breitling wurde 1884 in St-Imier (BE) gegründet und verlegte ihren Sitz 1892 nach La Chaux-de-Fonds (NE). Schon früh machte sie sich einen Namen als Präzisionsunternehmen für Wissenschaft, Industrie und Sport sowie später auch für die Luftfahrt. Breitling ist eine der einzigen Marken, die all ihre Modelle mit Chronometer-zertifizierten Werken bestückt, die komplett in La Chaux-de-Fonds entworfen und hergestellt werden. Die Manufaktur wurde 2007 erweitert und beschäftigt 200 Mitarbeitende, davon 150 Uhrmacher und Uhrenarbeiter, die eine Jahresproduktion von 100 000 Uhren sicherstellen.
26.03.2024
Acht Zuckerrüben braucht es für die Produktion von einem Kilo Zucker. Und sonst? Nichts! Denn in Schweizer Zucker steckt ausschliesslich die natürliche Süsse der Zuckerrübe, die hier im heimischen Boden wächst.
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Acht Zuckerrüben braucht es für die Produktion von einem Kilo Zucker. Und sonst? Nichts! Denn in Schweizer Zucker steckt ausschliesslich die natürliche Süsse der Zuckerrübe, die hier im heimischen Boden wächst. Für die Produktion werden die Zuckerrüben geschnitten und gepresst, bevor der gewonnene Saft gereinigt und verdickt wird und die Masse anschliessend auskristallisiert. Zuckerrüben enthalten rund 75 Prozent Wasser, das es für die Kristallisierung zu verdampfen gilt. Dieser Schritt ist der energieintensivste der ganzen Produktion. Um ihre Energiebilanz zu verbessern, investierte die Schweizer Zucker AG in Zusammenarbeit mit der EnAW deshalb in einen neuen, effizienteren Verdampfer.
Und nicht nur das. Noch viel nennenswerter ist der Umstieg von Erdgas auf den Energieträger Holz, den die Schweizer Zucker AG wagte. Zu diesem Zweck initiierte sie den Bau eines Holzkraftwerks auf dem Betriebsgelände in Aarberg mit. Das Holzkraftwerk nahm dieses Jahr erfolgreich den Betrieb auf und soll jährlich 70 000 Tonnen Altholz thermisch verwerten. Die erzeugte Energie wird in Form von Prozessdampf, Heisswasser und Elektrizität unter anderem für die Zuckerproduktion verwendet. Die Schweizer Zucker AG spart dadurch künftig jedes Jahr mehr als 16 000 Tonnen CO2-Emissionen ein. In Aarberg werden bereits ab Frühling 2021 über 50 Prozent der benötigten Energie für die Zuckergewinnung aus Altholz gewonnen. Ein wichtiger Schritt in Richtung Netto-Null-Ziel für die Schweizer Zucker AG, die seit Jahren konsequent den Weg der nachhaltigen Zuckergewinnung verfolgt.
26.03.2024
Nirgends sonst treffen sich neu und alt so liebevoll wie im Privataltersheim Perla Park. Denn «etwas in die Jahre gekommen» sind hier höchstens die Bewohnerinnen und Bewohner. Rund um das Thema Energie trifft man in Zürich auf modernste Anlagen, Maschinen und Technologien.
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Wer hier wohnt, darf kompetent und freundlich betreut in Würde älter werden. Individuell und mit Respekt. Nicht nur mit den Ressourcen der Bewohnerinnen und Bewohnern wird hier respektvoll umgegangen, sondern auch mit denjenigen unserer Erde. Seit 2012 arbeitet das Altersheim daher bereits mit der EnAW zusammen. Seitdem hat sich einiges getan. Alte Glühbirnen wurden durch LED ersetzt, Leitungen isoliert und Fenster saniert. Gerätschaften wie Waschmaschinen und Tumbler erfüllen allesamt den AAA+-Standard und das Dach des Altersheims ist mit Solarzellen ausgestattet. Dank einer umfassenden Erdsonden-Wärmepumpenlösung darf Perla Park damit rechnen, bereits 2025 komplett dekarbonisiert zu sein.
«Tu was du tun kannst und was Sinn macht», lautet das Motto des Alters- und Pflegeheims. Und dieses Motto wird gelebt. Denn was sich beim CO2-Ausstoss und damit für die Umwelt lohnt, ist am Ende auch fürs Portemonnaie sinnvoll. So konnten die Kosten für die Bewohnerinnen und Bewohner auch durch die Einsparungen der Energiekosten seit neun Jahren konstant bleiben. Ein tolles Beispiel dafür, dass sich das Engagement von kleinen Unternehmen nicht nur für das grosse Ganze, sondern auch für jeden einzelnen auszahlt.
26.03.2024
Das Mineralbad Bogn Engiadina in Scuol ist eine der bekanntesten Adressen für Entspannung und Wasserspass. Badewasser für rund 180 000 Gäste pro Jahr aufzubereiten ist aber energieaufwendig. In Zusammenarbeit mit der EnAW konnte das Bogn Engiadina seine Energiebilanz stark verbessern.
Die Tradition der Bäderkur ist in Scuol jahrhundertealt und hat dem Ort zu internationaler Bekanntheit verholfen. Das Bogn Engiadina bietet seinen Gästen auch heute noch ein besonderes Wassererlebnis: Wer sich traut, startet mit einer Abkühlung und steigt in der Kaltwassergrotte in frische 16 Grad Celsius, um sich dann in der benachbarten Warmwassergrotte bei 37 Grad Celsius wieder aufzuwärmen. In der Saunalandschaft herrschen mitunter sogar schweisstreibende 90 Grad Celsius. Im Aussenbereich des Bades können sich die Badegäste vom Sprudelbecken massieren lassen und dabei die Aussicht auf den Piz Lischana zur linken und den Piz Pisoc zur rechten Seite geniessen.
Damit dieser Badegenuss möglich wird, laufen ein paar Stockwerke weiter unten die Maschinen auf Hochtouren. Adrian Taisch, Leiter Technik des Bades, deutet auf einen Wasserzähler, der eine schnell steigende Zahl anzeigt. «Jetzt hat sich soeben der Wasserfall in der Warmwassergrotte eingeschaltet», erklärt er. Hier unten im Maschinenraum wird fassbar, was es braucht, damit die Gäste sorglos baden und sich entspannen können, und wie viel Energie dabei im Spiel ist. Fraglos die grössten Energiefresser sind die Becken, deren Temperatur konstant gehalten werden muss. Im Unterschied zu vielen anderen Bädern in der Schweiz ist das Bogn Engiadina nämlich nicht ein Thermal-, sondern ein Mineralbad. Für die Wasseraufbereitung bedeutet das nicht nur, dass mehr als eine Tonne Eisen- und Manganablagerungen pro Jahr aus dem System entfernt werden muss. Auch muss das Wasser gerade im Winter aufwendig geheizt werden, wenn es mit nur vier Grad aus dem Berg sprudelt. Der Grossteil der Energie, die das Bogn Engiadina verbraucht, fliesst also in den Heizprozess – und jedes Grad kostet dabei Geld. Es komme vor, dass Badegäste die Wassertemperatur beanstanden. «Für die Kundenzufriedenheit wollen wir dem Gast entgegenkommen und die Wassertemperatur erhöhen», sagt Direktor Claudio Duschletta. «Ein halbes Grad kann aber schon mal bis zu 25 000 Franken pro Jahr zusätzlich kosten.»
Den Energiehaushalt wirtschaftlich zu optimieren hat in Scuol unter anderem deshalb seit jeher Tradition. Bereits 1995 wurde das Bogn Engiadina mit dem Prix d’Etat für die energietechnische Planung ausgezeichnet, die unter anderem eine Wärmepumpe und ein Wärmerückgewinnungsbecken vorsah – damals ein sehr innovatives Projekt. «Den Preis hätten wir auch heute wieder verdient», sind sich Duschletta und Taisch einig. «So ein Bad, das jeden Tag im Jahr offen hat und auch im Winter eine angenehme Badetemperatur ermöglicht, ist nicht unbedingt ökologisch», räumt Duschletta ein. «Aber in Zusammenarbeit mit der EnAW und unserem Berater Daniel Schneiter konnten wir einige Veränderungen vornehmen, die sich merklich auf unseren Energieverbrauch auswirken.»
Adrian Taisch, der 2021 sein 10-Jahr-Jubiläum im Bogn Engiadina feierte, kann bestätigen, dass sich in Bezug auf Energie und Nachhaltigkeit einiges getan hat. Ein entscheidender Impuls für die jüngsten Sanierungen und Massnahmen sei von der EnAW ausgegangen, die das Bogn Engiadina als Grossverbraucher im Jahr 2014 kontaktiert und eine Zusammenarbeit vorgeschlagen habe. Dabei konnten die Techniker auf gute Voraussetzungen aufbauen. Bereits vorhanden war ein Erdsondenfeld mit total sechs Kilometer Leitungen, die im Winter als Wärmequelle dienen. Diese Erdsondenanlage konnte in das neue Energiekonzept eingebunden werden. Vom Frühling bis im Herbst kommen neu Aussenluftkühler zum Einsatz, die auf dem Dach installiert sind und der Umgebungsluft Wärme entziehen. Bleibt dabei Wärme übrig, die nicht für das Heizen der Bäder verwendet wird, kann diese Energie in die Erdsonde eingespeist und bis im Winter gelagert werden. Doch auch kleinere Anpassungen tragen dazu bei, dass weniger Energie verbraucht wird, etwa die wassersparenden Duschköpfe, die im gesamten Bad eingebaut wurden. Alle Massnahmen zusammengenommen, spart das Bogn Engiadina pro Jahr mit bis zu 135 000 Liter nicht nur genug Heizöl, um 45 Haushalte ein Jahr lang zu beheizen, sondern auch 20 000 Kubikmeter Wasser – eine Menge, mit der man ganze 38 Bogn Engiadinas füllen könnte. Eine Rechnung, die mehr als aufgeht: «Das investierte Geld für diese Massnahmen haben wir nach spätestens sechs Jahren wieder drin, die Investition hat sich also absolut gelohnt», sagt Duschletta zufrieden. «Und wir haben jetzt etwas, was auch in Zukunft hält.»
Alle Massnahmen, die sich wirtschaftlich auszahlen, konnten im Bogn Engiadina umgesetzt werden. Damit ist es nicht nur in technischer Hinsicht Vorbild in der Schweizer Bäderwelt, sondern trägt auch zu einem nachhaltigen Umgang mit der Umwelt in der Region bei, geht doch ein Teil der Einnahmen an regionale Nachhaltigkeitsprojekte. Gerade durch die Verwurzelung in der Geschichte und Kultur Scuols sei eine nachhaltige Gestaltung des Bades wichtig für die Region: «Das Unterengadin als Tourismusregion nimmt sich die Nachhaltigkeit sehr zu Herzen», sagt Duschletta. «Darum wollen wir uns als eines der grössten Angebote nicht aus der Verantwortung nehmen.» Man dürfe sich aber nicht auf den Lorbeeren ausruhen, so der Direktor: «Mein Wunsch ist es, dass die Anlage so à jour bleibt, dass wir den Gästen auch in Zukunft ein tolles und energieeffizientes Badeerlebnis bieten können.» Dafür müsse man die Augen für Veränderungen offen behalten. Für die Zukunft sind mit Partnern aus der Region verschiedene Projekte geplant, unter anderem auch, um in Nachhaltigkeitsfragen weiter am Ball zu bleiben. Damit soll das Bogn Engiadina in der umkämpften Bäderwelt auch zukünftig eine der ersten Adressen bleiben. Denn, wie Duschletta sagt: «Das Unterengadin ohne das Bogn Engiadina – was wäre das denn?»
26.03.2024
Das Wichtigste in Kürze
Das Bogn Engiadina im malerischen Scuol steht für höchsten Badegenuss.
Das Bogn Engiadina hat seit 2014 verschiedene Massnahmen umgesetzt, um Heizöl, Strom und Wasser einzusparen.
So wurden in Zusammenarbeit mit der EnAW ein Aussenluftkühler auf dem Dach angebracht, welcher Wärme aus der Aussenluft gewinnt und aus der Lüftungsfortluft wird die Restwärme genutzt.
Mit der kumulierten Massnahmenwirkung spart das Bogn Engiadina 200 000 Franken pro Jahr ein.
Neben Schokolade und Fondue gehört das Müesli unbestritten zu den grossen drei kulinarischen Spezialitäten der Schweiz, die nicht nur hierzulande, sondern auch rund um den Globus gefragt sind. Dazu zählen auch jene der bio-familia AG aus Sachseln im Kanton Obwalden. 14 000 Tonnen Frühstücksklassiker auf Getreidebasis, Nüssen und mit Trockenobst produziert das Unternehmen an spektakulärer Lage am Sarnersee jährlich – 40 Prozent davon werden im Ausland gelöffelt.
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Neben Schokolade und Fondue gehört das Müesli unbestritten zu den grossen drei kulinarischen Spezialitäten der Schweiz, die nicht nur hierzulande, sondern auch rund um den Globus gefragt sind. Dazu zählen auch jene der bio-familia AG aus Sachseln im Kanton Obwalden. 14 000 Tonnen Frühstücksklassiker auf Getreidebasis, Nüssen und mit Trockenobst produziert das Unternehmen an spektakulärer Lage am Sarnersee jährlich – 40 Prozent davon werden im Ausland gelöffelt.
Im Jahr 1954 gegründet, zählt die bio-familia zu den Pionierinnen und Pionieren der Schweizer Bio-Wirtschaft, in dem sie bereits in den 1950er-Jahren den biologischen Anbau von Getreide und Obst durch Abnahmegarantien förderte. «Umweltbewusstsein und Nachhaltigkeit sind in unserer Firmengeschichte tief verankert», sagt Martin Ettlin, Leiter Technologie und Energie der bio-familia. Auch deshalb hat sich das Unternehmen entschieden, klimapositiv zu werden und als Vorreiterin in Richtung Netto-Null-Ziel zu schreiten. Die bio-familia lässt sich aus diesem Grund seit knapp 20 Jahren von der EnAW bei Massnahmen der CO2-Reduktion und der Energieeffizienzsteigerung beraten.
Haferflocken, Haselnüsse, Sultaninen oder Schokoladenstücke: In der Bäckerei der bio-familia werden die Zutaten für das Knuspermüsli verlesen, gebacken, extrudiert, gemischt, abgepackt und gelagert. Diese Prozesse brauchen Wasser, sowie thermische und elektrische Energie. Wo früher ein Heizölkessel im Einsatz war, hat die bio-familia heute die gesamte Warmwasser- und Heizenergieaufbereitung des Produktionsprozesses auf Grundwasserwärmepumpen umgestellt. Sie spart damit rund 50 000 Franken an Energiekosten im Jahr.
Auch in der Stromzufuhr setzt die bio-familia auf umweltfreundliche Massnahmen. Das Unternehmen, dessen Dächer mit Solar-Panels ausgestattet sind, ist mit 100 Prozent Ökostrom unterwegs. Auf 1000Quadratmetern wird dadurch so viel PV-Strom produziert, dass 25 Einfamilienhäuser damit versorgt werden könnten (rund 125 000 Kilowattstunden). Was nicht mit der eigenen Solaranlage produziert werden kann, wird aus nahegelegenen Trinkwasserkraftwerken bezogen. Ein Projekt, das mit grossem Engagement der bio-familia realisiert wurde.
Das Engagement von der bio-familia beschränkt sich allerdings nicht nur auf nachhaltige Energieträger und biologische Rohstoffe ihrer Müesli. Zu ihrem gesamtheitlichen Ansatz gehören auch die Verpackungen. Diese werden klimaneutral hergestellt. Und auch der Büroneubau kann sich in Sachen Energie sehen lassen: Er ist nach den Minergie-P plus Minergie-A-Standards zertifiziert und bettet sich mit der mit Magerwiesen und einheimischen Gehölzen gestalteten Umgebung perfekt in die lokale Flora ein. «Wer in die Umwelt investiert, investiert in die Zukunft», lautet auch ein Motto der bio-familia – und genau dies tut das Unternehmen seit über 65 Jahren.
26.03.2024
Die Geberit Fabrication SA in Givisiez (FR) stellt Verbundrohre für den Trinkwassertransport her. Durch die Optimierung ihrer Verfahren und den Wechsel zu anderen Rohstoffen konnte sie ihren Gasverbrauch um 90 Prozent senken und ihren CO2-Fussabdruck wesentlich verbessern.
Die Geberit Fabrication SA in Givisiez ist eine der Produktionsstätten des europäischen Marktführers für Sanitärprodukte. Sie ist auf die Herstellung von Verbundrohren im Trinkwasserbereich spezialisiert. 1991 ersetzte sie ein erstes Werk, das 1981 in Marly für die Fluid Air Energy (FAE) gebaut und 1988 durch einen Brand zerstört worden war. 1987 beteiligte sich die Geberit-Gruppe an der FAE und übernahm sie 2001. Das neue Gebäude wurde 2004 und 2008 um zusätzliche Hallen erweitert. Auf 20 000 Quadratmetern befinden sich heute fünf Rohrproduktionslinien, umgeben von Verpackungsbereichen. In den Werkstätten und Büros arbeiten 56 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb – denn Erfolg verpflichtet.
Ein Trinkwasserrohr muss hohen technischen Anforderungen genügen und alle Normen des jeweiligen Ziellandes erfüllen. Olivier Jeanbourquin, Standortleiter für Qualität und Umwelt, zeigt uns den Produktionsablauf eines starren Stangenrohrs für kleine Leitungen. Wir befinden uns im Bereich der Sanitärtechnik, mit anderen Grössenverhältnissen als bei grossen Rohrleitungen. «Unsere Produktion besteht zur Hälfte aus Stangenrohren, die modellabhängige Durchmesser von 16 bis 75 Millimeter aufweisen. Die kleineren Rohre mit Durchmessern von 16 bis 32 Millimeter bestehen zu einem Viertel aus Rollenrohren ohne Isolation und zu einem weiteren Viertel aus Rollenrohren mit einer Polyäthylen-Isolation», erklärt der Techniker.
Die Produktion beginnt mit kleinen PE-RT-Granulaten, einem Polyäthylen. Werden Granulate erhitzt, entsteht daraus eine hochflüssige Paste, die aus einem Extruderkopf herausströmt und sich um einen Metallzylinder legt. Diese sprudelnde, beinahe dampfförmige Kunststoffmasse ist jedoch sehr kurzlebig, denn schon nach wenigen Zentimetern wird die Paste im nächsten Raum ausgehärtet: Ein Vakuum stabilisiert die Rohrmasse, das Wasser kühlt sie ab. Danach muss sie nur noch die 80 Meter der Produktionslinie durchlaufen. «Linie» ist eine sehr treffende Bezeichnung für diese Strecke, die je nach Produktionsgeschwindigkeit mal gerade, mal gekrümmt ist und mit einem Sägeschnitt jäh endet. Unterwegs wird das Rohr zuerst mit einer dünnen Klebschicht überzogen, dann mit einem von unten zugeführten Aluminium-Endlosband umhüllt. Das Band wird zylinderförmig umgeschlagen und verschweisst – je nach Produktionslinie kommt das Wolfram-Inertgas-Verfahren oder ein Laser zum Einsatz. Durch kurze Erhitzung wird nun die Klebeschicht fixiert, und schon kommt ein weiterer Klebstoff auf das Aluminium, bevor eine letzte Extrusion alles mit einer PE-RT-Aussenschicht verkleidet – auf PE-RT werden wir übrigens noch zurückkommen. Dann nähert sich das vollständig abgekühlte Rohr der Säge, die es auf die gewünschte Länge zuschneidet, je nach Produkt sind dies 3, 5, 25, 50, 100, 120, 200 oder 250 Meter. Vorher aber werden mit Tintenstrahl oder Laser die Produktinformationen und die Konformität mit nationalen und internationalen Normen vermerkt.
Ein fehlerhaftes Rohr kann jederzeit auftreten, erklärt Jeanbourquin: «Konformität und Qualität werden permanent geprüft. Auf der ganzen Produktionslinie werden die Durchmesser automatisch gemessen und in Echtzeit auf einem Monitor angezeigt. Sobald ein Toleranzwert überschritten ist, wird der defekte Rohrabschnitt automatisch identifiziert und am Ende der Linie aussortiert.» Ausserdem liefert die Produktionslinie in regelmässigen Abständen Muster, die einer visuellen Kontrolle unterzogen und gemessen werden. In standardisierten Tests wird unter anderem die Haftung der Klebstoffe geprüft. Die Tests finden in einem klimatisierten Raum statt, der sich inmitten der Produktionslinien befindet. Die Testergebnisse werden im IT-System erfasst und erscheinen in Rot auf den Überwachungsmonitoren, wenn ein Wert ausserhalb des Toleranzbereichs liegt. Danach werden die Muster für Druckprüfungen ans Labor weitergeleitet.
Die validierten Stangen- und Rollenrohre, letztere zwischen 50 und 250 Meter lang, werden anschliessend versandfertig verpackt. Jährlich liefern die Produktionslinien aus Givisiez über 20 000 Kilometer Rohre aus. Die ganze Produktion wird an das Logistikzentrum Pfüllendorf in Baden-Württemberg geschickt, wo 1955 die erste ausländische Geberit-Filiale eröffnet wurde. Alle Waren der Gruppe fliessen in der strategisch gelegenen Zentrale zusammen. «Da die Verteiler und Baustellen meistens Produkte aus mehreren spezialisierten Produktionsstandorten benötigen, können die Transporte dank der Zentralisierung optimiert und verkürzt werden, was für Wirtschaft und Umwelt von Vorteil ist», erläutert Jeanbourquin.
Auch die Umwelt- und Klimaziele des Werks in Givisiez stehen im Einklang mit den Entscheiden, die am Sitz des Mutterhauses in Rapperswil-Jona getroffen werden. Ein Teil der ergriffenen Massnahmen sind inzwischen schon zu «Klassikern» geworden. «Wir haben unsere Beleuchtung auf LED umgestellt und verwenden zertifizierten Ökostrom. Und seit 2013 decken 3048 Quadratmeter Solarpanels im Contracting-Verfahren elf Prozent unseres Strombedarfs. Auf dem Dach befinden sich auch unsere Free-Cooling-Anlagen, die wir für die Kühlung der Rohre in der Produktion benötigen. Und dann läuft seit 2014 ein Programm, mit dem wir die Gleichstrommotoren durch energieeffizientere Wechselstrommotoren ersetzen», erzählt Jeanbourquin weiter. Weitere Massnahmen sind standortspezifisch, beispielsweise der Übergang vom Elektroden- zum Laserschweissen, denn «Laser sind schneller und produzieren weniger Ausschuss, was Zeit und Energie spart». Gleiches gilt bei der Rohrmarkierung, wo das Laserverfahren den Tintenstrahldruck ablöst, der eine Plasmabehandlung und eine regelmässige Druckkopfreinigung erfordert. Auch hier werden Ausschuss und Zeitverluste minimiert, auf Lösungsmittel kann sogar ganz verzichtet werden.
«Als PE-RT in die Normen aufgenommen wurde, eröffneten sich uns ganz neue Energieperspektiven.»
Olivier Jeanbourquin, Leiter für Qualität und Umwelt
Eine Verfahrensoptimierung und der Wechsel auf andere Materialien haben im Werk zu massgeblichen Energieverbesserungen geführt. Lange wurde PE-Xb als Rohstoff eingesetzt, ein sogenannt vernetztes Polyäthylen. Um die Vernetzung des Materials zu aktivieren, mussten die Rohre eine besondere Produktionsstufe durchlaufen. «Die Rohre lagen während acht Stunden bei 110 Grad und einem Druck von zwei Bar im Wasser eines Autoklaven, was sehr energieintensiv war», erklärt Jeanbourquin. «Wir hatten eine Lösung gefunden, um das Warmwasser zu entgasen und wiederzuverwenden und dadurch den Gas- und Wasserverbrauch um 60 beziehungsweise 90 Prozent reduziert.»
Das Aufkommen des bereits erwähnten PE-RT hat die Situation nochmals verbessert. RE-RT gehört zur gleichen chemischen Gruppe wie PE-Xb, weist ebenfalls eine gute Warmwasserbeständigkeit auf, benötigt jedoch zur Vernetzung keine Autoklav-Behandlung am Ende der Produktionslinie. «Als PE-RT in die ISO-Normen für Trinkwasserrohre aufgenommen wurde, eröffneten sich uns ganz neue Energieperspektiven. Es erforderte allerdings auch etwas Geduld», unterstreicht Jeanbourquin. «Zuerst mussten uns die Akkreditierungsstellen die Zulassung für unsere PE-RT-Verbundrohre erteilen. Dazu waren Tests in zugelassenen Labors erforderlich, was ungefähr zwei Jahre dauerte. Erst dann konnten wir unsere Einrichtungen anpassen.» Der Einsatz von PE-RT in unserer Produktion begann 2016 und hatte eine erneute Reduktion unseres Gasverbrauchs um 60 Prozent zur Folge. Die Emissionen unseres Werks entsprechen heute, in CO2-Äquivalenten ausgedrückt, einem Sechstel des Ausstosses von 2013. Seit 2003 wurde der Gasverbrauch für die Produktion eines Laufmeters Rohr um beinahe 90 Prozent verringert.
Neben den direkten Massnahmen, die bei Herstellungsprozessen und Produkten zur Reduktion des Energieverbrauchs und des CO2-Fussabdrucks ergriffen werden können, sind Normen ein guter Ansatz für die Dekarbonisierung, können bisweilen aber auch zu einer Bremse werden. Ebenfalls im Bereich der neuen Materialien, aber diesmal nicht in Givisiez, sind gewisse Überregulierungen beim Zement zu erwähnen: So schreiben die Normen den Einsatz reinen Zements vor, wo gemischte Zemente aus Recyclingstoffen mit einer erheblich besseren CO2-Bilanz ausreichen würden. Zurück bei den Trinkwasserrohren betont Jeanbourquin zum Schluss: «Geberit ist in vielen EU- und Nicht-EU-Ländern vertreten, die alle eigene Normen haben. Wie unsere Umstellung auf PE-RT gezeigt hat, ist jede Veränderung der Materialzusammensetzung mit einem langen, kostspieligen und komplizierten Zulassungsprozess verbunden.»
Liefe doch alles so flüssig wie die stetige Abfolge der Verbundrohre, die wir während unseres Besuchs in Givisiez beobachten konnten…
Geberit Fabrication SA
Givisiez (FR)
Die weltweit tätige Geberit Gruppe ist europäischer Marktführer für Sanitärprodukte. Sie verfügt in den meisten Ländern Europas über eine starke lokale Präsenz und bietet sowohl auf dem Gebiet der Sanitärtechnik als auch im Bereich der Badezimmerkeramiken einzigartige Mehrwerte.
Die Fertigungskapazitäten umfassen 29 Produktionswerke, davon 23 in Europa, drei in den USA und drei in Asien. Der Konzernhauptsitz befindet sich in Rapperswil-Jona in der Schweiz. Mit rund 12 000 Mitarbeitenden in rund 50 Ländern erzielte Geberit 2020 einen Nettoumsatz von drei Milliarden Franken. Die Geberit Aktien sind an der SIX Swiss Exchange kotiert und seit 2012 Bestandteil des SMI (Swiss Market Index).
26.03.2024