Normalerweise werden Erfolge laut gefeiert – das neue E-Kehrichtsammelfahrzeug der Stadt Winterthur kommt aber ganz leise daher. Im Vergleich zu Dieselmotoren ist das mit Elektromotor betriebene Kehrichtsammelfahrzeug nicht nur klimafreundlicher, sondern auch angenehmer für die Mitarbeitenden und die Bevölkerung. Finanzielle Unterstützung bietet das «Transportprogramm Fahrzeug- und Fahrteneffizienz» der EnAW.
Anfahren, bremsen, anhalten, beladen, anfahren. Für den typischen Stop-and-Go-Betrieb eines Kehrichtsammelfahrzeuges macht ein Dieselbetrieb wenig Sinn. Denn durch das ständige Anfahren und Anhalten verbraucht das Sammelfahrzeug im Vergleich zu einem Langstreckenlastwagen sehr viel mehr Treibstoff. Alternativen gab es aber lange keine. Das weiss auch der Umweltingenieur Armin Bachofner. Er ist Leiter Entsorgung des Tiefbauamts der Stadt Winterthur und seit zwei Jahren für die städtische Abfallbewirtschaftung zuständig. Sein erstes Grossprojekt: die Anschaffung eines elektrischen Kehrichtsammelfahrzeugs.
Ausgelöst wurde der Prozess ursprünglich durch einen Stadtratsbeschluss, der bei der Beschaffung von neuen Fahrzeugen die Prüfung von alternativen Antriebssystemen verlangt. 2020 hat die Stadt Winterthur deshalb ein elektrisches Kehrichtsammelfahrzeug in Betrieb genommen. Nach nur einem Jahr im Einsatz ist Bachofner überzeugt: «Für den Stop-and-Go-Betrieb eines Kehrichtsammelfahrzeuges ist der Elektroantrieb heute die optimale Lösung.»
Sogar die Chauffeure, die laut Bachofner alle Diesel im Blut haben, seien heute hellbegeistert. Denn das elektrische Kehrichtsammelfahrzeug ist nicht nur angenehm in der Fahrweise. Dank dem Elektrogetriebe fallen auch die Abgase weg, was den unangenehmen Geruch reduziert. Zudem ist sowohl der Antrieb als auch der elektrische Nebenantrieb für die Schüttung – der Einrichtung zum Ausleeren von Mülltonnen – sehr viel leiser. «Dadurch können die Belader mit dem Chauffeur und untereinander viel besser kommunizieren», so Bachofner. Auch die Bevölkerung werde zur frühen Morgenstunde nicht mehr aus dem Bett gerüttelt, wenn das Sammelfahrzeug durchs Quartier fährt.
Die leise und angenehme Fahrweise ist aber bei Weitem nicht der einzige Vorteil. Auch in Sachen Energieeffizienz überzeugt die Anschaffung. «Umgerechnet in Diesel äquivalenten brauchen wir im Vergleich zum herkömmlichen Fahrzeug mit dem elektrischen nur etwa ein Viertel der Energie», weiss Bachofner. Zudem fallen die Betriebs- und Unterhaltskosten viel tiefer aus. Nichtsdestotrotz ist die Anschaffung eine grosse Investition, die sich erst nach zehn bis zwölf Jahren ausgleicht. Denn ein elektrisches Kehrichtsammelfahrzeug ist ungefähr doppelt so teuer wie ein Dieselfahrzeug. Hier kommt das «Transportprogramm Fahrzeug- und Fahrteneffizienz» der EnAW ins Spiel, welches Unternehmen bei der Anschaffung eines elektrischen Lastwagens finanziell unterstützt. «Über die Website der Stiftung Klimaschutz und CO2-Kompensation KliK sind wir auf das Transportprogramm aufmerksam geworden», erinnert sich Bachofner und betont, dass die finanzielle Unterstützung mehr als willkommen gewesen sei. Um es in Zahlen auszudrücken: Ein durchschnittliches E-Sammelfahrzeug, das ca. 25 000 Kilometer pro Jahr zurücklegt, spart jährlich rund 60 Tonnen CO2 ein. Dies entspricht einem Erlös aus dem Verkauf der Bescheinigungen an die Stiftung KliK von etwa 7800 Schweizer Franken pro Jahr, rechnet Mireille Salathé, Programmverantwortliche der EnAW, vor.
Hergestellt wird das elektrische Kehrichtsammelfahrzeug in Winterthur. Die Firma Designwerk war 2016 gemeinsam mit Volvo der Pionier in Sachen E-Sammelfahrzeuge und ist es auch heute noch. Aber: «Elektrolastwagen kriegt man heute nicht direkt ab der Produktionsstrasse», sagt Bachofner. Das elektrische Sammelfahrzeug, welches heute in Winterthur fährt, wurde von Volvo in Schweden produziert – mit einem Dieselmotor. Damit fuhr das Kehrichtsammelfahrzeug in die Schweiz, wo der Dieselmotor in der Werkstatt von Designwerk wieder ausgebaut, zurückgeschickt und durch den Elektromotor ersetzt wurde. Elektromotor sei aber nicht gleich Elektromotor, erklärt Bachofner. Die technischen Bedürfnisse an den Elektromotor müssten spezifiziert und ausformuliert werden. Andernfalls könne der Hersteller nicht die optimale Lösung liefern. Gerade der Stop-and-Go-Betrieb, der bei der Kehrichtabfuhr Alltag ist, brauche wahnsinnig viel Kraft in den tieferen bzw. niedertourigen Bereichen. «Wir haben in unserem Sammelfahrzeug einen einstufigen 500-KW-Motor drin», sagt Bachofner. Das entspricht ungefähr 640 PS – ein gigantisch grosser Motor.
Abzug erhält das elektrische Sammelfahrzeug nur in zweierlei Hinsicht: Ein erster Nachteil für die Stadt Winterthur ist die Höhe der Kabinen. Denn eigentlich sei die ganze Flotte der Stadt mit Niederflurkabinen ausgestattet – so, dass Belader und Chauffeure zügig ein- und aussteigen können. «Zum Zeitpunkt der Beschaffung gab es für die E-Sammelfahrzeuge aber nur Hochkabinen», so Bachofner. Diese seien in punkto Sicherheit weniger optimal, da der Fahrer weiter oben sitzt und damit aufmerksamer sein muss, was am Boden geschieht. Zwischenzeitlich werden aber bereits Elektrosammelfahrzeuge mit Niederflurkabinen hergestellt. Ein zweiter Punkteabzug finde sich in der Batterie: Diese reiche grundsätzlich für eine Tagestour – ausser, die Temperaturen sinken. «Wenn es draussen sehr kalt ist und sowohl die Klimaanlage in der Fahrerkabine als auch die Griffheizung für die Belader im Einsatz sind, dann kann es schon knapp werden», weiss Bachofner. So kam es schon vor, dass die Batterie über Mittag geladen werden musste. Auch deshalb laufe momentan ein Monitoring, auf dessen Basis die Sammeltouren optimiert werden sollen. «Mit der topografischen Routenoptimierung können wir beispielsweise steuern, dass das leere Fahrzeug am Morgen die steilen Hügel hinauffährt und am Nachmittag, wenn es aufgrund der Ladung schwerer ist, eher im Flachen unterwegs ist.»
Egal, wo das E-Sammelfahrzeug unterwegs ist: «Kinder und Erwachsene erkennen das Fahrzeug und bleiben stehen – es ist ein wahrer Publikumsmagnet.» Eine freudige Botschaft, findet Bachofner, geht es doch bei der Stadt Winterthur nicht nur darum, Energie und Kosten zu sparen: «Die Nachhaltigkeit, Wirtschaftlichkeit und der soziale Aspekt gehen bei uns Hand in Hand.»
17.04.2026
Die Geberit Fabrication SA in Givisiez (FR) stellt Verbundrohre für den Trinkwassertransport her. Durch die Optimierung ihrer Verfahren und den Wechsel zu anderen Rohstoffen konnte sie ihren Gasverbrauch um 90 Prozent senken und ihren CO2-Fussabdruck wesentlich verbessern.
Die Geberit Fabrication SA in Givisiez ist eine der Produktionsstätten des europäischen Marktführers für Sanitärprodukte. Sie ist auf die Herstellung von Verbundrohren im Trinkwasserbereich spezialisiert. 1991 ersetzte sie ein erstes Werk, das 1981 in Marly für die Fluid Air Energy (FAE) gebaut und 1988 durch einen Brand zerstört worden war. 1987 beteiligte sich die Geberit-Gruppe an der FAE und übernahm sie 2001. Das neue Gebäude wurde 2004 und 2008 um zusätzliche Hallen erweitert. Auf 20 000 Quadratmetern befinden sich heute fünf Rohrproduktionslinien, umgeben von Verpackungsbereichen. In den Werkstätten und Büros arbeiten 56 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb – denn Erfolg verpflichtet.
Ein Trinkwasserrohr muss hohen technischen Anforderungen genügen und alle Normen des jeweiligen Ziellandes erfüllen. Olivier Jeanbourquin, Standortleiter für Qualität und Umwelt, zeigt uns den Produktionsablauf eines starren Stangenrohrs für kleine Leitungen. Wir befinden uns im Bereich der Sanitärtechnik, mit anderen Grössenverhältnissen als bei grossen Rohrleitungen. «Unsere Produktion besteht zur Hälfte aus Stangenrohren, die modellabhängige Durchmesser von 16 bis 75 Millimeter aufweisen. Die kleineren Rohre mit Durchmessern von 16 bis 32 Millimeter bestehen zu einem Viertel aus Rollenrohren ohne Isolation und zu einem weiteren Viertel aus Rollenrohren mit einer Polyäthylen-Isolation», erklärt der Techniker.
Die Produktion beginnt mit kleinen PE-RT-Granulaten, einem Polyäthylen. Werden Granulate erhitzt, entsteht daraus eine hochflüssige Paste, die aus einem Extruderkopf herausströmt und sich um einen Metallzylinder legt. Diese sprudelnde, beinahe dampfförmige Kunststoffmasse ist jedoch sehr kurzlebig, denn schon nach wenigen Zentimetern wird die Paste im nächsten Raum ausgehärtet: Ein Vakuum stabilisiert die Rohrmasse, das Wasser kühlt sie ab. Danach muss sie nur noch die 80 Meter der Produktionslinie durchlaufen. «Linie» ist eine sehr treffende Bezeichnung für diese Strecke, die je nach Produktionsgeschwindigkeit mal gerade, mal gekrümmt ist und mit einem Sägeschnitt jäh endet. Unterwegs wird das Rohr zuerst mit einer dünnen Klebschicht überzogen, dann mit einem von unten zugeführten Aluminium-Endlosband umhüllt. Das Band wird zylinderförmig umgeschlagen und verschweisst – je nach Produktionslinie kommt das Wolfram-Inertgas-Verfahren oder ein Laser zum Einsatz. Durch kurze Erhitzung wird nun die Klebeschicht fixiert, und schon kommt ein weiterer Klebstoff auf das Aluminium, bevor eine letzte Extrusion alles mit einer PE-RT-Aussenschicht verkleidet – auf PE-RT werden wir übrigens noch zurückkommen. Dann nähert sich das vollständig abgekühlte Rohr der Säge, die es auf die gewünschte Länge zuschneidet, je nach Produkt sind dies 3, 5, 25, 50, 100, 120, 200 oder 250 Meter. Vorher aber werden mit Tintenstrahl oder Laser die Produktinformationen und die Konformität mit nationalen und internationalen Normen vermerkt.
Ein fehlerhaftes Rohr kann jederzeit auftreten, erklärt Jeanbourquin: «Konformität und Qualität werden permanent geprüft. Auf der ganzen Produktionslinie werden die Durchmesser automatisch gemessen und in Echtzeit auf einem Monitor angezeigt. Sobald ein Toleranzwert überschritten ist, wird der defekte Rohrabschnitt automatisch identifiziert und am Ende der Linie aussortiert.» Ausserdem liefert die Produktionslinie in regelmässigen Abständen Muster, die einer visuellen Kontrolle unterzogen und gemessen werden. In standardisierten Tests wird unter anderem die Haftung der Klebstoffe geprüft. Die Tests finden in einem klimatisierten Raum statt, der sich inmitten der Produktionslinien befindet. Die Testergebnisse werden im IT-System erfasst und erscheinen in Rot auf den Überwachungsmonitoren, wenn ein Wert ausserhalb des Toleranzbereichs liegt. Danach werden die Muster für Druckprüfungen ans Labor weitergeleitet.
Die validierten Stangen- und Rollenrohre, letztere zwischen 50 und 250 Meter lang, werden anschliessend versandfertig verpackt. Jährlich liefern die Produktionslinien aus Givisiez über 20 000 Kilometer Rohre aus. Die ganze Produktion wird an das Logistikzentrum Pfüllendorf in Baden-Württemberg geschickt, wo 1955 die erste ausländische Geberit-Filiale eröffnet wurde. Alle Waren der Gruppe fliessen in der strategisch gelegenen Zentrale zusammen. «Da die Verteiler und Baustellen meistens Produkte aus mehreren spezialisierten Produktionsstandorten benötigen, können die Transporte dank der Zentralisierung optimiert und verkürzt werden, was für Wirtschaft und Umwelt von Vorteil ist», erläutert Jeanbourquin.
Auch die Umwelt- und Klimaziele des Werks in Givisiez stehen im Einklang mit den Entscheiden, die am Sitz des Mutterhauses in Rapperswil-Jona getroffen werden. Ein Teil der ergriffenen Massnahmen sind inzwischen schon zu «Klassikern» geworden. «Wir haben unsere Beleuchtung auf LED umgestellt und verwenden zertifizierten Ökostrom. Und seit 2013 decken 3048 Quadratmeter Solarpanels im Contracting-Verfahren elf Prozent unseres Strombedarfs. Auf dem Dach befinden sich auch unsere Free-Cooling-Anlagen, die wir für die Kühlung der Rohre in der Produktion benötigen. Und dann läuft seit 2014 ein Programm, mit dem wir die Gleichstrommotoren durch energieeffizientere Wechselstrommotoren ersetzen», erzählt Jeanbourquin weiter. Weitere Massnahmen sind standortspezifisch, beispielsweise der Übergang vom Elektroden- zum Laserschweissen, denn «Laser sind schneller und produzieren weniger Ausschuss, was Zeit und Energie spart». Gleiches gilt bei der Rohrmarkierung, wo das Laserverfahren den Tintenstrahldruck ablöst, der eine Plasmabehandlung und eine regelmässige Druckkopfreinigung erfordert. Auch hier werden Ausschuss und Zeitverluste minimiert, auf Lösungsmittel kann sogar ganz verzichtet werden.
«Als PE-RT in die Normen aufgenommen wurde, eröffneten sich uns ganz neue Energieperspektiven.»
Olivier Jeanbourquin, Leiter für Qualität und Umwelt
Eine Verfahrensoptimierung und der Wechsel auf andere Materialien haben im Werk zu massgeblichen Energieverbesserungen geführt. Lange wurde PE-Xb als Rohstoff eingesetzt, ein sogenannt vernetztes Polyäthylen. Um die Vernetzung des Materials zu aktivieren, mussten die Rohre eine besondere Produktionsstufe durchlaufen. «Die Rohre lagen während acht Stunden bei 110 Grad und einem Druck von zwei Bar im Wasser eines Autoklaven, was sehr energieintensiv war», erklärt Jeanbourquin. «Wir hatten eine Lösung gefunden, um das Warmwasser zu entgasen und wiederzuverwenden und dadurch den Gas- und Wasserverbrauch um 60 beziehungsweise 90 Prozent reduziert.»
Das Aufkommen des bereits erwähnten PE-RT hat die Situation nochmals verbessert. RE-RT gehört zur gleichen chemischen Gruppe wie PE-Xb, weist ebenfalls eine gute Warmwasserbeständigkeit auf, benötigt jedoch zur Vernetzung keine Autoklav-Behandlung am Ende der Produktionslinie. «Als PE-RT in die ISO-Normen für Trinkwasserrohre aufgenommen wurde, eröffneten sich uns ganz neue Energieperspektiven. Es erforderte allerdings auch etwas Geduld», unterstreicht Jeanbourquin. «Zuerst mussten uns die Akkreditierungsstellen die Zulassung für unsere PE-RT-Verbundrohre erteilen. Dazu waren Tests in zugelassenen Labors erforderlich, was ungefähr zwei Jahre dauerte. Erst dann konnten wir unsere Einrichtungen anpassen.» Der Einsatz von PE-RT in unserer Produktion begann 2016 und hatte eine erneute Reduktion unseres Gasverbrauchs um 60 Prozent zur Folge. Die Emissionen unseres Werks entsprechen heute, in CO2-Äquivalenten ausgedrückt, einem Sechstel des Ausstosses von 2013. Seit 2003 wurde der Gasverbrauch für die Produktion eines Laufmeters Rohr um beinahe 90 Prozent verringert.
Neben den direkten Massnahmen, die bei Herstellungsprozessen und Produkten zur Reduktion des Energieverbrauchs und des CO2-Fussabdrucks ergriffen werden können, sind Normen ein guter Ansatz für die Dekarbonisierung, können bisweilen aber auch zu einer Bremse werden. Ebenfalls im Bereich der neuen Materialien, aber diesmal nicht in Givisiez, sind gewisse Überregulierungen beim Zement zu erwähnen: So schreiben die Normen den Einsatz reinen Zements vor, wo gemischte Zemente aus Recyclingstoffen mit einer erheblich besseren CO2-Bilanz ausreichen würden. Zurück bei den Trinkwasserrohren betont Jeanbourquin zum Schluss: «Geberit ist in vielen EU- und Nicht-EU-Ländern vertreten, die alle eigene Normen haben. Wie unsere Umstellung auf PE-RT gezeigt hat, ist jede Veränderung der Materialzusammensetzung mit einem langen, kostspieligen und komplizierten Zulassungsprozess verbunden.»
Liefe doch alles so flüssig wie die stetige Abfolge der Verbundrohre, die wir während unseres Besuchs in Givisiez beobachten konnten…
Geberit Fabrication SA
Givisiez (FR)
Die weltweit tätige Geberit Gruppe ist europäischer Marktführer für Sanitärprodukte. Sie verfügt in den meisten Ländern Europas über eine starke lokale Präsenz und bietet sowohl auf dem Gebiet der Sanitärtechnik als auch im Bereich der Badezimmerkeramiken einzigartige Mehrwerte.
Die Fertigungskapazitäten umfassen 29 Produktionswerke, davon 23 in Europa, drei in den USA und drei in Asien. Der Konzernhauptsitz befindet sich in Rapperswil-Jona in der Schweiz. Mit rund 12 000 Mitarbeitenden in rund 50 Ländern erzielte Geberit 2020 einen Nettoumsatz von drei Milliarden Franken. Die Geberit Aktien sind an der SIX Swiss Exchange kotiert und seit 2012 Bestandteil des SMI (Swiss Market Index).
17.04.2026
Ob Transport oder Treibstoff – die grösste Agrargenossenschaft der Schweiz, fenaco, sucht gemeinsam mit der EnAW nach zukunftsweisenden Lösungen für ein klimafreundliches Geschäftsmodell. Wohin geht die Fahrt?
Innovationen sind ein Bündnis mit der Zukunft. Weil die industrielle Revolution die Schweizer Bauernfamilien vor über 150 Jahren zum Umdenken, zur Reorganisation zwang, schlossen sie sich in Agrargenossenschaften zusammen. Ihr Credo: wirtschaftliche Selbsthilfe. Nach diesem bewährten Prinzip agiert die grösste Schweizer Agrargenossenschaft, fenaco, auch heute noch. Ihr Genossenschaftszweck besteht darin, die Schweizer Landwirtinnen und Landwirte bei der wirtschaftlichen Entwicklung ihrer Unternehmen zu unterstützen. Über 80 Tochterfirmen gehören der 1993 gegründeten Agrargenossenschaft mittlerweile an. Darunter verschiedene Futtermittelhersteller, der Mostproduzent Ramseier, der Detailhändler Volg, das Transportunternehmen TRAVECO, die Energiedienstleisterin AGROLA – und natürlich die LANDI-Läden.
Wer über 80 Unternehmen und knapp 11 000 Mitarbeitende an 230 Standorten unter einem Dach vereint, muss nicht nur die Zeichen der Zeit zu deuten wissen, sondern auch selbst Innovationen anstossen. Heute heisst die Herausforderung Klimawandel, die langfristige Lösung Dekarbonisierung. Dafür sind kreative Massnahmen gefragt. Massnahmen, die die fenaco und ihre Tochterunternehmen gemeinsam mit Bund und Kantonen mithilfe der EnAW in vier Zielvereinbarungen mit 225 aktiven Erfassungseinheiten festlegen. Diese umfassen neben einer grossen Zahl an Energieoptimierungsmassnahmen auch Investitionen in erneuerbare Energietechnologien und ökologischen Treibstoff.
Dabei sei wichtig, gerade für ein ambitioniertes Ziel wie Netto-Null bis 2050, dass bei der Planung der Massnahmen der Zeithorizont erweitert wird, so EnAW-Berater und Geschäftsleitungsmitglied Erich Kalbermatter. Das weiss auch Anita Schwegler. Sie leitet den Bereich «Nachhaltigkeit und Umwelt» bei fenaco und erarbeitet und koordiniert gemeinsam mit ihrem Team nicht nur den Nachhaltigkeitsbericht und das gesamte CO2-Management, sondern berät auch die ganze Gruppe in Sachen Energieeffizienz und CO2-Neutralität. Ihr Ziel dabei: Wissen multiplizieren und Impulse geben, zentral in der Gruppe. Dafür hat sie mit ihrem siebenköpfigen Team auch ein innovatives Schulungskonzept für alle Hierarchiestufen und verschiedene Branchen auf den Weg gebracht. Bis heute haben gut 500 Mitarbeitende diese Energieeffizienz-Kurse besucht.
«Was kann man besser machen? Was kann man anders machen?», das versuchen Schwegler und ihr Team zu beantworten. «Dazu gehört auch ein Zukunftsradar, um Trends und Innovationen zu erfassen», so Schwegler, und «um den Puls der Zeit zu fühlen». Angesagt sind Themen wie Energieeffizienz, nachhaltige Agrarproduktion sowie Innovation und Forschung in der Landwirtschaftsgruppe, was auch der jüngste Nachhaltigkeitsbericht deutlich macht. In der Fachgruppe «Klimaschutz Landwirtschaft» zum Beispiel hat fenaco ein methanhemmendes Futtermittel entwickelt, anderorts ist ein Pflicht-Tool für alle fenaco-Betriebe im Einsatz, das Lebensenergiekosten für Neuanschaffungen oder Ersatzinvestitionen berechnet.
Diese Massnahmen sind direkte Ergebnisse der Nachhaltigkeitsstrategie, in deren Rahmen die fenaco 14 Nachhaltigkeitsziele in den drei Bereichen «Ökonomie», «Soziales» und «Ökologie» definiert hat. An diesen orientieren sich auch die geschäftlichen Entscheidungen. Dazu gehört die Erhöhung des Frauenanteils auf Kaderstufe genauso wie weniger Foodwaste in den einzelnen Tochterunternehmen oder eben die Reduktion von CO2-Emissionen. Auch werden Mitarbeitende mit dem Programm «Fit für die Zukunft» in Sachen Nachhaltigkeit geschult. Messbarkeit und Dialog, betont Schwegler, seien hier besonders wichtig. Das heisst, Ziele müssen terminlich festgelegt und überprüfbar sein. Ein beidseitiger Dialog über alle Hierarchiestufen hinweg ermöglicht zudem, allerorts und ohne Scheuklappen Optimierungspotenzial zu eruieren.
Arbeit gibt es genug: «Landwirtschaft im Allgemeinen und produzierende Betriebe im Besonderen sind energieintensiv», sagt Erich Kalbermatter. Der EnAW-Berater findet im Gespräch viel Lob für die Bemühungen von fenaco, die bestrebt ist, vor allem in den Bereichen Mobilität und Energie mutig voranzugehen.
Es ist unser Anspruch, dass wir frühzeitig auf die aktuellen Mobilitätstrends reagieren können.
Daniel Bischof, Vorsitzender der Geschäftsleitung der AGROLA und Leiter Departement Energie der fenaco
«Früher war es das Pferd, das Hafer fras. Dann kam das mit Diesel betriebene Automobil», sagt Daniel Bischof, Vorsitzender der Geschäftsleitung der fenaco-Tochter AGROLA. Und heute? Längst wurden Pferde durch den Diesel-LKW ersetzt. Doch im Transportwesen darf naturgemäss nichts stillstehen, wie ein Blick hinter die Kulissen von TRAVECO, dem Logistikunternehmen der fenaco, zeigt.
Heute bewegt TRAVECO als eines der grösseren Logistikunternehmen der Schweiz jährlich an die drei Millionen Tonnen verschiedenster Waren durchs Land – ob Lebensmittel, Getränke, Brenn- und Treibstoffe oder Schüttgüter. Als Tochter der fenaco-Genossenschaft ist der Dienstleister auf Transporte entlang der landwirtschaftlichen Wertschöpfungskette spezialisiert. Rund 500 Fahrerinnen und Fahrer sind täglich Tag und Nacht im Schichtbetrieb mit den 350 auffällig grünen Camions unterwegs und legen über 20 Millionen Kilometer zurück, sowohl für Kunden aus der fenaco-LANDI-Gruppe als auch für Drittfirmen. Und auch Logistik als klassische Dienstleistung wird angeboten.
Für Otti Häfliger, Vorsitzender der Geschäftsleitung von TRAVECO, war Nachhaltigkeit seit jeher ein wichtiges Thema. «Es ist uns stets sehr wichtig, dass wir für die Güter, die wir transportieren, möglichst wenig Energie benötigen.» Dafür setze das Unternehmen auf die neusten EURO6-Fahrzeuge, die wirtschaftlich und effizient sind. Auch der digitale Fuhrauftrag, welcher dem Fahrpersonal direkt per App aufs Smartphone übermittelt wird, unterstützt die Nachhaltigkeit von TRAVECO. Eine spezielle Software bewertet zudem, wie sparsam die Fahrer unterwegs sind. Häfliger hält fest: «Wir haben festgelegt, dass wir bis im Jahr 2050 CO2-neutral unterwegs sein werden. Mit der ganzen Flotte. Das geht natürlich nur mit alternativen Energien wie zum Beispiel Wasserstoff.»
Besonders stolz ist der Geschäftsführer deshalb auf sein neustes Pferd im Stall. Einen der weltweit ersten serienmässig produzierten Wasserstoff-Lastwagen. Der Zweiachser-Camion von Hyundai ist seit 2020 fest in Betrieb. TRAVECO beliefert damit die Volg-Läden und TopShop-Verkaufsstellen in der Nordwest- und Zentralschweiz mit Frischprodukten.
Wenn das Pferd das Transportmittel ist, dann ist AGROLA die Lieferantin, die den Hafer, den Kraftstoff, zum Pferd bringt. Und dabei bedeutet Kraftstoff im wahrsten Sinne des Wortes Treibstoff, denn AGROLA ist die zweitgrösste Tankstellenanbieterin der Schweiz und verfügt über ein flächendeckendes Netz mit über 400 Standorten. Daher ist es nicht verwunderlich, dass die meisten Personen, wenn sie «AGROLA» hören, zuerst das Bild einer Tankstelle im Kopf haben.
Tatsächlich macht der Handel mit Brennund Treibstoffen einen grossen Anteil des Unternehmens aus – Benzine, (Bio-)Diesel, Heizöle und Holz-Pellets werden in der ganzen Schweiz vertrieben. Auch bei der Erschliessung alternativer Energiequellen spielt AGROLA eine massgebende Rolle. So liefert die fenaco-Tochter mit Hauptsitz in Winterthur auch Strom, baut Fotovoltaikanlagen und bietet mit Ladestationen für Elektrofahrzeuge und Wasserstofftankstellen Lösungen für eine nachhaltige Mobilität an. Seit 2017 beliefert AGROLA die gesamte fenaco LANDI-Gruppe mit Strom, seit 2019 auch Drittkunden. Allein im letzten Jahr wurden mit den eigenen Fotovoltaikanlagen 10.5 Millionen Kilowattstunden erneuerbare Energie produziert. Mittlerweile deckt der Anteil Fotovoltaik acht Prozent vom Gesamtstromverbrauch der fenaco. «Wir sind ein innovatives und ambitioniertes Unternehmen», sagt Bischof. Das zieht sich durch alle Bereiche – eben auch durch den Bereich Mobilität.
In Zofingen im Aargau kann der Hafer 2.0 schon getankt werden. Hier befindet sich seit Herbst 2020 die schweizweit erste Tankstelle, die sowohl fossile Treibstoffe als auch Lade- bzw. Tankmöglichkeiten für die Elektro- und Wasserstoffmobilität anbietet – alles ganz nachhaltig: Solarmodule auf der Dachfläche der Tankstelle produzieren den Strom für die Schnellladestation für E-Fahrzeuge und die Zapfsäule neben den fossilen Brennern spuckt «grünen», das heisst mittels Wasserkraft produzierten Wasserstoff aus. Ein entscheidender Aspekt, wie Bischof betont, denn nur «grüner» Wasserstoff werde zu 100 Prozent aus erneuerbarer Energie gewonnen und sei dadurch CO2-neutral. Ein Meilenstein auf dem Weg hin zu einer emissionsfreien Mobilität.
Die ganze Welt redet von E-Mobilität und TRAVECO und AGROLA setzen auf Wasserstoff – das wirft Fragen auf. Für Bischof gibt es kein Entweder-oder, denn AGROLA und die LANDI, mit denen eine verbindliche Partnerschaft besteht, spielen die beiden Technologien nicht gegeneinander aus: «Für uns stand immer ausser Frage, dass wir – gemeinsam mit der LANDI – neben Ladestationen für die E-Mobilität auch Wasserstoff als alternativen Treibstoff anbieten. Wasserstoff bietet alle Voraussetzungen, um die CO2-Emissionen im Strassenverkehr nachhaltig zu reduzieren und so die Energiewende zu fördern.» Denn mit Wasserstoff betriebene Fahrzeuge setzen als «Abgas» lediglich etwas Wasserdampf frei. Das macht sie zur umweltfreundlichen Alternative im Strassenverkehr, sofern der bezogene Wasserstoff ausschliesslich mit erneuerbaren Energien produziert wird – wie bei AGROLA. Auch Häfliger bestätigt: «Ich persönlich bin davon überzeugt, dass Wasserstoff ein wichtiger Energieträger der Zukunft sein wird.»
Der limitierende Faktor beim Wasserstoff sei die Wirtschaftlichkeit. Allein die Treibstoff- und Energiekosten seien mit fast 90 Franken auf 100 Kilometer ungefähr doppelt so hoch wie bei den fossilen Alternativen. Zudem gebe es noch zu wenige H2-Fahrzeuge und H2-Tankstellen – das Angebot bestimme die Nachfrage, darin sind sich Kalbermatter und Bischof einig. Auf der einen Seite brauche es Transporteure wie TRAVECO, die den Mut hätten, die neuen Technologien einzusetzen. Und auf der anderen Seite natürlich auch Investoren für solche Tankstellen. Als Gründungsmitglieder des Fördervereins «H2 Mobilität Schweiz» beteiligen sich fenaco und AGROLA aktiv am Aufbau einer flächendeckenden H2-Infrastruktur. Und zwar bisher ohne öffentliche Gelder.
Natürlich geben auch Schlagworte wie Klimakrise oder Energiewende dem Thema neuen Aufschwung, aber für Kalbermatter zeugt der Schritt von Innovationsgeist: «Es zeigt, dass die fenaco-Genossenschaft bereit ist, etwas Neues zu wagen, etwas auszuprobieren, von dem man den Ausgang noch nicht kennt.» Mut, der belohnt wird: Das Bundesamt für Energie hat das Projekt «Ein Kreislauf für erneuerbaren Wasserstoff im Schwerverkehr» mit dem Watt d’Or 2021 ausgezeichnet. «Das ist eine Auszeichnung für die ganze Gruppe», sagt Bischof: «Darauf sind wir stolz. Auch als AGROLA und natürlich auch als TRAVECO, die mit diesen Lastwagen Volg-Läden CO2-neutral beliefert. So ist der Kreislauf geschlossen.»
Die Blicke hinter die Kulissen der beiden fenaco-Tochterunternehmen TRAVECO und AGROLA zeigen: Nachhaltigkeit liegt im ureigenen Interesse der Agrargenossenschaft. «Ohne Nachhaltigkeit haben wir irgendwann keine Grundlage mehr für gesunde und natürliche Ressourcen, wie zum Beispiel Luft, Boden, Wasser», erklärt die Leiterin für Nachhaltigkeit und Umwelt, Anita Schwegler. «Und ohne gesunde Lebensgrundlage ist auch kein nachhaltiges Wirtschaften möglich.» Fest steht: Die fenaco hat sich zum Ziel gesetzt, beides – Ökologie und Wirtschaft – zu verknüpfen. Ein Bündnis mit der Zukunft. Mindestens für die nächsten 150 Jahre.
17.04.2026
Die natürli zürioberland ag strebt eine langfristig CO2-neutrale Produktion an. Gemeinsam mit der EnAW erarbeitet die Käseproduzentin und -vertreiberin deshalb eine Roadmap zur Dekarbonisierung.
Die alte, umfunktionierte Militärhalle direkt neben dem Bahnhof Saland im Zürcher Tösstal wirkt von aussen unscheinbar. Doch was sich drinnen verbirgt, lässt «Käseherzen» höherschlagen: Rund 200 Tonnen Käse reifen im Tonsteingewölbekeller der natürli zürioberland ag, die hauptsächlich als Vertriebsnetz ausgewählter Käsespezialitäten und Milchprodukte agiert. Damit sichert natürli seit 26 Jahren die Existenz der Kleinkäsereien im Zürcher Oberland und pflegt die vielseitige regionale Käsekultur. Seit 2014 produziert natürli am Hauptsitz in Saland auch selbst Milchprodukte. 2018 kam die Produktion von Hüttenkäse dazu. Damit einhergegangen ist ein erhöhter Energiebedarf, denn die Produktion. von Hüttenkäse und Milchprodukten ist energieintensiv.
«Insbesondere beim Pasteurisieren, Thermisieren und Reinigen haben wir einen hohen Wärmebedarf, unter anderem, um die Hygienevorschriften in der Produktionskette einzuhalten», weiss Michael Ates. Er ist seit diesem Jahr als Leiter Facility-Management tätig und für das Gebäude und sämtliche technischen Anlagen zuständig. Bei der Herstellung diverser Milchprodukte wird die Milch kurzzeitig erwärmt, keimfrei und damit haltbar gemacht – also pasteurisiert. «Dafür brauchen wir Temperaturen von 73 bis 105 Grad Celsius», konkretisiert Ates. In der Hüttenkäseproduktion werden ungefähr 60 Grad Celsius benötigt, um den Magermilchbruch zu temperieren, damit er dick wird. Zudem müssen die Maschinen nach jedem Gebrauch sterilisiert und das Gebäude beheizt werden. Für das Sterilisieren wird Dampf benötigt. Auch das Wärmenetz ist derzeit auf Dampf ausgelegt. Erzeugt wird die Prozesswärme heute deshalb über einen mit Heizöl betriebenen Dampfkessel.
Auch wenn die meisten Temperaturen mit rund 70 Grad Celsius nicht sonderlich hoch seien, «haben wir einen monatlichen Heizölverbrauch von rund 4000 Litern», weiss Ates. Diese Zahl ist der natürli zürioberland ag ein Dorn im Auge: «Als Lebensmittelunternehmen mit regionaler Verankerung gehört Nachhaltigkeit zu unserer Firmen-DNA», sagt er. «Es ist für uns selbstverständlich, dass wir auch energetisch nachhaltig sein wollen.» Um diesem Anspruch gerecht zu werden, hat sich natürli das Ziel einer langfristig CO2-neutralen Produktion gesetzt.
«Damit wir den Weg zu Netto-Null klug angehen können, sind wir angewiesen auf Expertise und eine sorgsame Planung», sagt Ates. Der Leiter Technik, Gino Barille, stimmt seinem Arbeitskollegen zu: «Eine gute Begleitung ist für uns zentral. Mit der EnAW haben wir einen verlässlichen Partner, um einen machbaren und bezahlbaren Plan zu erarbeiten», so Barille. Am Beginn der Zusammenarbeit mit der EnAW stand die Frage nach einem Wärmeverbund mit der Holzheizzentrale beim benachbarten Holzbauunternehmen, erinnert sich der EnAW-Berater Stefan Eggimann. «Das ist eigentlich eine sinnvolle Massnahme», sagt er. Allerdings stellte man bei natürli rasch fest, dass die technischen Voraussetzungen für eine Integration der Prozesswärme noch nicht gegeben sind. Mit einem Fernwärmeanschluss hätte natürli somit lediglich die Büroarbeitsplätze erneuerbar beheizen können, nicht aber die Produktionsprozesse.
Das Ziel einer CO2-neutralen Produktion muss in Saland also anders angegangen werden. Dafür erarbeitet die Firma im Rahmen eines Pilotprojekts gemeinsam mit ihrem EnAW-Berater Stefan Eggimann und dem Roadmap-Experten Roman Bader eine Roadmap zur Dekarbonisierung.
Nachhaltigkeit gehört zu unserer Firmen-DNA.
Michael Ates, Leiter Facility-Management
Eine Roadmap ist eine langfristige Planung, die dem Unternehmen Wege zu Netto-Null bis 2050 unter Berücksichtigung der technischen und wirtschaftlichen Machbarkeiten aufzeigen soll. «Als Berater müssen wir die Bedürfnisse des Unternehmens verstehen und auf sie eingehen können», sind sich Eggimann und Bader einig. Potenziale und Risiken müssen richtig eingeschätzt werden. «Die Herausforderung liegt darin, alle relevanten technischen, wirtschaftlichen und weiteren Aspekte zu erfassen und zu einer Gesamtlösung zu entwickeln, die das Unter nehmen umsetzen kann», so Bader. Der Prozess zur Erstellung einer Roadmap folgt dabei einem typischen Ablauf (vgl. Grafik unter «Weitere Informationen»). Dabei sei das Bekenntnis zum Fernziel Netto-Null der erste wichtige Schritt, so Eggimann: «Es muss die Bereitschaft da sein, den Weg der Dekarbonisierung konsequent zu verfolgen.» Denn eine Roadmap zur Dekarbonisierung führt weiter als eine Zielvereinbarung, sowohl was den Zeithorizont an geht als auch was die Absenkung der Treibhausgasemissionen betrifft.
In einem ersten Schritt wird bei der Roadmap eine Bestandesaufnahme gemacht. Was sich nach einer simplen Momentaufnahme anhört, ist in Tat und Wahrheit eine umfangreiche Abklärung. «Wir müssen ganz genau verstehen, wie die Produktionsprozesse zusammenhängen», so Eggimann. Eine einzelne Begehung reiche dabei nicht aus, vielmehr bedinge es einen intensiven Austausch. Der EnAW-Berater und der Roadmap-Experte stehen deshalb in engem Kontakt mit natürli. «Wir mussten sogar ehemalige Mitarbeitende einbeziehen», sagt Bader. Und obwohl der Prozess noch in Gang ist, kann bereits eine erste Zwischenbilanz gezogen werden: «Da die Prozesswärme bislang über den Dampfkessel produziert wird, müssen wir gemeinsam mit natürli nach Lösungen suchen, wie diese künftig ohne den bestehenden fossilen Dampferzeuger bereitgestellt werden kann», sagt Eggimann. «Dabei stellte sich rasch heraus, dass ein hohes Abwärmepotenzial vorhanden ist, das mit Wärmepumpen nutzbar gemacht werden könnte», ergänzt Bader. Das sei in Betrieben wie Molkereien typisch, da einerseits Prozesswärme für die Produktion gebraucht wird und andererseits die Produkte gekühlt werden müssen. Letzteres geschieht bei natürli im Tonsteingewölbekeller, der nach dem Raum-im-Raum-Prinzip funktioniert und von Ates auch liebevoll «Käsetresor» genannt wird. «Lagert der Käse im Keller, braucht er vor allem Zeit und Liebe», schmunzelt Ates.
Was ebenfalls Zeit braucht, ist die Dekarbonisierung auf Netto-Null. Für die Erstellung einer Roadmap zur Dekarbonisierung hat die EnAW eigens eine Methodik und darauf zugeschnittene Arbeitsmittel entwickelt. Denn eine Dekarbonisierung auf Netto-Null erfordert eine langfristige Herangehensweise: «Wir müssen uns überlegen, wie wir in 10, 20 und 30 Jahren in einer zunehmend fossilfreien Welt unsere Prozesse effizient und kostengünstig mit Energie versorgen werden», so Bader. Um Wege zu Netto-Null aufzuzeigen, werden alle der möglichen Massnahmenbereiche zur Dekarbonisierung in Betracht gezogen (vgl. Grafik unter «Weitere Informationen»). Dabei wird auch nach möglichen Prozess- und Technologieveränderungen Ausschau gehalten. Selbst die einzelnen Produkte werden unter die Lupe genommen. «Produktionsanlagen haben oft Lebenszyklen von 20 Jahren und mehr», erklärt Bader. «Um bis Mitte dieses Jahrhunderts vollständig zu dekarbonisieren, müssen bei Ersatzbeschaffungen bereits heute die Weichen richtig gestellt werden.»
Aber auch einfachere, kurz- bis mittelfristig umsetzbare Effizienzmassnahmen wie die Isolierung von Zuleitungen oder die Optimierung des Wärmeverteilnetzes werden berücksichtigt. Das zeigt: Eine Roadmap besteht aus einer Kombination von aufeinander abgestimmten Massnahmen, welche in der Summe kosteneffizient zu Netto-Null führen.
Gerade bei längerfristigen Massnahmen spielt die technische und wirtschaftliche Machbarkeit eine grosse Rolle – so auch bei natürli. Denn auch wenn für die Käseproduzentin und -vertreiberin klar ist, dass am Netto-Null-Ziel kein Weg vorbeiführt, ist die Firma auf Planungssicherheit angewiesen: «Wir müssen unsere Produktequalität garantieren und die finanziellen Investitionen planen können», hält Ates fest. Deshalb ist es wichtig, die technische Komplexität und die Risiken einer Massnahme realistisch einzuschätzen. Bei Veränderungen an den Prozessen hat die Wahrung der Prozess- und Produktequalität sowie die Störungsfreiheit im Betrieb stets oberste Priorität. Bei neuen Energietechnologien muss gewährleistet werden, dass deren Potenzial auch langfristig Bestand hat. Zudem müssen die erforderlichen Temperaturen im Sommer wie im Winter erzeugt werden können. «Der technologische Fortschritt hat somit einen wichtigen Einfluss auf die Roadmap. Wir beobachten und evaluieren die Trends laufend», versichert Eggimann. Auch die wirtschaftliche Machbarkeitsanalyse gehört zum Roadmap-Prozess dazu. «Anhand von Schätzungen zu Kosten und Wirkung können wir die üblichen Wirtschaftlichkeitsparameter berechnen. Daneben können die Massnahmen auch anhand ihrer Treibhausgas-Vermeidungskosten beurteilt werden», sagt Bader. Für natürli ist das ein zentrales Anliegen: «Wir sind froh, wenn das Kosten-Nutzen-Verhältnis stimmt und wir sichere Investitionen tätigen », so Ates.
Die Bereitschaft muss da sein, den Weg der Dekarbonisierung konsequent zu verfolgen.
Stefan Eggimann, EnAW-Berater
So viel ist klar: Bei der Erarbeitung einer Roadmap gibt es oft verschiedene Wege, die zum Ziel führen können. «Es ist daher sinnvoll, mehrere Varianten zu erstellen und diese einander gegenüberzustellen», so Bader. Konkret werden Kosten, Wirkung, Wirtschaftlichkeit sowie Risiken und Chancen und nicht energetische Effekte durch Massnahmen – sogenannte «Multiple Benefits» – verglichen und dadurch die bestmögliche Lösung für jedes Unternehmen individuell eruiert. «Wir entwickeln momentan eine Web-Applikation, mit der wir während der Bestandesaufnahme die relevanten Daten erfassen, visualisieren und Massnahmenlisten erstellen können. Das Tool ist auch eine Berechnungshilfe zur Massnahmenbeurteilung: Es hilft bei der Erstellung und Visualisierung von Roadmap-Pfaden», sagt Bader. Das erlaube, Varianten mit unterschiedlichen Ambitionslevels aufzuzeigen und zu vergleichen.
Sobald der Entscheid für eine Umsetzungsvariante gefallen ist, steht der Umsetzung der Roadmap nichts mehr im Weg. Und auch dabei bleiben die EnAW-Berater gerne involviert: «Bei der Umsetzung stehen wir beratend zur Seite», sagt Eggimann. Er lässt durchblicken, dass weitere EnAW-Dienstleistungen geplant sind, die die Umsetzungsphase optimal ergänzen werden. Bis es bei natürli so weit ist, stehen noch einige Arbeitsschritte an – Fortsetzung garantiert.
Wir wollen das Original, das Herkömmliche bewahren und den kleinen Käsereien und deren Handwerk Perspektiven bieten. Dabei setzen wir stark auf Regionalität und streben möglichst kurze Wege an: Wir kennen unsere Milchlieferanten. Wir wissen, wo unsere Produkte herkommen. Unser Credo ist, alles so natürlich zu belassen wie es nur geht. Gleichzeitig fördern wir Innovation.
Indem wir mit traditionellen Verfahren und Rezepturen neue Produkte auf den Markt bringen. Ein Beispiel ist der Cheebab, der erste vegetarische Kebab auf Käsebasis. Unsere Käsehäuser in Lebensmittelläden, die sogenannten Humidore, sind ein weiteres Beispiel. So können wir den Käsekeller, der eine Hygienezone sein muss, für unsere Kunden öffnen. Näher an der Kundschaft reift kein Käse. Selbst in der Stadt schaffen wir so ein möglichst authentisches Käseerlebnis. Die Resonanz ist grossartig.
Es passt zur Unternehmensphilosophie, die wir seit der Gründung durch Fredy Bieri vor über 26 Jahren leben. Wir setzen auf eine nachhaltige Tierhaltung, einen nachhaltigen Umgang mit unseren Partnern und mit der Umwelt. Diese Überzeugung ist bei allen Mitarbeitenden spürbar.
Am liebsten würden wir das Ziel ja kurzfristig erreichen! Aber bei uns spielt die wirtschaftliche Machbarkeit eine zentrale Rolle. Zudem müssen wir die Qualität unserer Produkte sicherstellen. Die Umsetzung der Dekarbonisierung ist für uns deshalb eine Frage der Priorisierung. Und hier verlassen wir uns voll und ganz auf die Expertise von Stefan Eggimann und Roman Bader, damit wir gemeinsam eine machbare Roadmap zur Dekarbonisierung planen und umsetzen können.
17.04.2026
Über Geschmack lässt sich streiten, über Notwendigkeiten nicht: Eine heisse Tasse Kaffee ist wie eine Tankstelle für den Geist. Bloss – wer röstet, mahlt, brüht und dampft, braucht viel Hitze und benötigt Energie. Die UCC Coffee Switzerland macht sich die im Röstprozess entstehende Abwärme clever zunutze. Das Resultat überzeugt.
Für viele ist sie ein unverzichtbarer Bestandteil des allmorgendlichen Rituals – erst nach einer guten Tasse Kaffee kommen die Gedanken in Schwung und der Tag geht wirklich los. Für die Mitarbeitenden der Rösterei UCC Coffee ist Kaffee mehr als das. Ihr Credo: Jede Tasse Kaffee zählt.
Ihren Anfang nahm die Rösterei im bernischen Zollikofen als Schweizerische Kaffeerösterei AG bereits im Jahre 1918. Nicht wenigen dürfte die langjährige Traditionsmarke noch bekannt sein: Merkur Kaffee. Das bestätigt auch Andreas Schwab, Produktionsleiter von UCC Coffee Switzerland: «Merkur Kaffee – das war früher ein Name!» 2012 folgte die Eingliederung der Schweizer Rösterei in das japanische Familienunternehmen Ueshima Coffee Company – kurz UCC. Japan und Kaffee? Ganz richtig. Tadao Ueshima – der Urvater des Kaffees in Japan – gründete UCC bereits 1933 und verhalf dem ostasiatischen Inselstaat damit zu einer Spitzenreiterposition im Kaffeegeschäft. Den Rohstoff erhält UCC Switzerland im bernischen Zollikofen wiederum aus Lateinamerika, Afrika und Asien. Die Früchte des Kaffeebaumes, der Grünkaffee, also die rohen Kaffeebohnen, zählen zu den wichtigsten Agrargütern im globalen Nord-Süd-Handel.
Gegenwärtig zählt UCC in der Schweiz rund 100 Mitarbeitende und bedient eine namhafte Kundschaft aus Gastronomie und Detailhandel. Teil der UCC-Produktpalette ist neben Kaffee auch konsumfreundliches Zubehör wie Zucker, Kaffeerahm und Tassen. «Wir bieten alles, was der Wirt möchte», so Schwab.
Einiges an Veränderung hat Schwab in seiner 32-jährigen Geschichte bei UCC miterlebt. «Als ich hier angefangen habe, gab es einen Computer und vermutlich gut das Doppelte an Personal.» Heute geschieht bei UCC vieles über Automatisierung, besonders die Verpackungsprozesse und Abläufe in der Logistik. Der Kernprozess aber, die Röstung, hat sich seit 100 Jahren kaum verändert. «Es wird geröstet, geröstet», schmunzelt Schwab. Wo allerdings früher Röstschalen verwendet wurden, stehen heute zwei Trommelröster. Sie verwandeln Grünkaffee sanfter und schonender in zehn bis 15 Minuten zu aromatischen Bohnen. Geschmacklich sei das ein bedeutender Unterschied zum früheren, schnelleren Prozess mit den Röstschalen. Denn obwohl aussen dunkelbraun, war der Kaffee damals bei der sechsminütigen Röstung innen noch grün.
Für den guten Geschmack braucht es viel Hitze. Wegen der gesetzlich vorgeschriebenen Luftreinhaltungsmassnahmen entstehen heisse Rauchgase, die über das Dach abgeleitet werden – viel Wärme, die bisher ungenutzt verpuffte. Hier kommt die W.rmerückgewinnung zum Zuge und Josef Jenni ins Spiel: Der Unternehmer und langjährige Energiespezialist kennt in Sachen Energienutzung jeden Trick und Kniff. Bei UCC installiert er einen Wärmetauscher und verknüpft zwei massive Chromstahlwärmespeicher mit einem der beiden Trommelröster, um die Energiekreisläufe beim Röstprozess zu schliessen. Die Heissgase werden nun durch Rohre nach oben in einen der Wärmetauscher abgeleitet und erhitzen das darin enthaltene Wasser. Die gewonnene Energie wird anschliessend in den zwei im Keller stehenden Wärmespeichern mit einem Fassungsvermögen von 2830 Litern zwischengelagert und nach Bedarf für Heizung und Warmwasser verwendet.
Das zeigt Wirkung: Die Abgaswärmerückgewinnung trägt zusammen mit weiteren Massnahmen massgeblich zur Energieeffizienz der Rösterei bei – bis heute hat UCC die Energiekosten um 40 000 Franken gesenkt und den CO2-Ausstoss um 500 Tonnen reduziert. Damit hat UCC die gesetzten Ziele, wie die CO2-Reduktion um 240 Tonnen CO2 bis 2021, bereits übertroffen. Und dies, obwohl die Anlage erst seit Anfang Jahr im Einsatz ist. Das soll Schule machen. Denn wo geröstet wird, entsteht Abwärme – egal ob in Zollikofen oder anderswo auf der Welt. Auch EnAW-Berater Thomas Pesenti ist zufrieden: «Es ist toll, dass nun die erste der vielen Kaffeeröstereien in der Schweiz die bisher ungenutzte Abwärme im Umfang von 30 bis 50 Prozent des Gesamtverbrauchs des Brennstoffs nutzen kann. Hoffentlich findet die Methode Nachahmer.»
Das Engagement von UCC erschöpft sich nicht mit dem Einbau der Wärmespeicher. Auch beim Material wird gespart: PET-Flaschen werden rezykliert, Folien werden dünner und auf Aluminium und Plastik wird, wo möglich, gänzlich verzichtet. Weniger ist eben manchmal wirklich mehr. Auch der Röstprozess bietet zusätzliche Energiequellen: Beim Rösten des Grünkaffees entsteht ein Abfallprodukt, ein kleines Kaffeehäutchen. Dieses löst sich beim Rösten und muss wegen Brandgefahr abgesogen werden. Anstatt das vormalige Abfallprodukt gebührenpflichtig entsorgen zu lassen, wird es nun pelletiert und an eine Biogasanlage zur neuen Energiegewinnung geliefert. So ist auch hier der Kreislauf geschlossen und «wir tun etwas Gutes für die Umwelt», folgert Schwab.
17.04.2026
Das Wichtigste in Kürze
UCC Coffee Switzerland gehört zum Urgestein der Schweizer Kaffeeindustrie. Seit 1918 wird im bernischen Zollikofen geröstet, gemahlen und verpackt.
Wo geröstet wird, entsteht Hitze. Beim Röstprozess der UCC handelt sich dementsprechend um einen überaus energieintensiven Bereich.
UCC installierte einen Wärmetauscher und zwei Wärmespeicher. Diese ermöglichen eine effiziente Nutzung der Abwärme.
Der Energiebedarf für Heizung und Warmwasser kann seither zu einem beträchtlichen Teil durch die Abwärme des Röstprozesses gedeckt werden.
Zwei Riesen aus der Baustoffbranche. Zwei Produkte. Zwei energieintensive Prozesse. Eine Vision: Dem Klimaziel «Netto-Null» näherkommen. Mit innovativen Produkten, jahrelanger Forschung und Entwicklung und einer Prise Mut. ZZ Wancor und Holcim Schweiz. Ziegel und Zement – Vorhang auf für Produktanpassungen, die sich eben gerade nicht sehen lassen.
Produkte können durch andere Produkte ersetzt werden, welche gleiche oder ähnliche Funktionen erfüllen, aber weniger Prozesswärme oder tiefere Temperaturen in der Produktion erfordern. Produktumstellungen werden auch umgesetzt, um die Materialien ressourcenschonender einzusetzen oder um die Materialien am Lebensende der Produkte besser zu trennen und zu rezyklieren.
Wenn die Produktion physikalischen Prozessen oder Rohstoffen unterliegt, die gebrannt werden müssen und dabei CO2 freisetzen, ist Innovationsgeist gefragt. Wer Ziegel und Zement herstellen will, braucht Wärme. Und wer brennt, setzt CO2 frei. Daran führt kein Weg vorbei. Prozesswärme zu reduzieren, um weniger CO2 auszustossen, ist das A und O. Dass man sich aufgrund der naturgegebenen Lage zurücklehnt, ist für die beiden Unternehmen ZZ Wancor und Holcim ausgeschlossen. Ständig wird an der Weiterentwicklung der Produkte gearbeitet. Nicht nur, um wettbewerbsfähig zu bleiben und die unternehmerische Verantwortung wahrzunehmen, sondern besonders auch, um dem Ziel «Netto-Null bis 2050» und einer nachhaltigen Zukunft näherzukommen.
ZZ Wancor ist ein Systemanbieter von grobkeramischen Baustoffen und kombiniertem technischem Zubehör für die komplette Gebäudehülle, bestehend aus Dach, Wand und Fassade. Mit zwei Dachziegelwerken, einem Backsteinwerk und über 160 Mitarbeitenden in der Schweiz sorgt das Unternehmen dafür, dass vom Tonabbau in den Gruben über den Herstellungsprozess im Werk bis zum Einsatz der Produkte auf der Baustelle alles reibungslos läuft.
Es ist heiss an diesem Tag im Juli, an dem wir an Tonhalden vorbei ins Sitzungszimmer des Dachziegelwerks in Laufen im Kanton Baselland gelangen. Dort werden wir von CEO Michael Fritsche und Produktionsleiter Maximilian Ulm empfangen. Beide gehören bei ZZ Wancor zum «alten Eisen». Sie kennen Strukturen, Produkte und Prozesse aus dem Effeff. «Es wird noch heisser», warnt Ulm schmunzelnd und spielt auf den Rundgang durch die Produktion an. Denn wo Ziegel hergestellt werden, wird getrocknet und gebrannt. «Es ist ein bisschen wie bei den Cuvé-Weinen», beginnt Ulm uns den Prozess der Herstellung zu erklären. Ein Ziegel besteht aus Ton, einem Naturprodukt. Und wie das in der Natur so ist, kommt er immer in unterschiedlichen Zusammensetzungen vor. Für die Produktion wird aber – wie beim Wein – eine ganz spezifische Zusammensetzung benötigt. Dafür werden die Rohstoffbestandteile zerkleinert, optimal gemischt und angefeuchtet.
Diese Masse gelangt anschliessend in die gewünschte Form, in der sie getrocknet wird. Denn für den folgenden Brennprozess sollen die Ziegel möglichst wenig Feuchtigkeit enthalten. Um die gewünschte chemische Umwandlung im Brennofen zu erreichen, muss das Material auf über 1000 Grad Celsius aufgeheizt werden. Heute funktioniert dieser Prozess mit Gas. «Durch den schrittweisen Umstieg im Brennprozess von Schweröl auf Erdgas werden die CO2-Emissionen um mehr als 25 Prozent reduziert», weiss Ruedi Räss. Der EnAWBerater betreut seit 2009 fast alle Schweizer Ziegeleien bei der Umsetzung der Zielvereinbarung. Bei ZZ Wancor ist jedoch nicht der Brennprozess am energieintensivsten, sondern das vorherige Austreiben des Wassers bei den frisch geformten Ziegeln. Deshalb macht dieses Trocknen 60 Prozent des gesamten Wärmebedarfs der Produktion aus. Um den Verbrauch möglichst tief zu halten, wird die Trocknungsanlage vor allem mit der Abwärme des Brennofens betrieben. Der in den Produktionsstätten verwendete elektrische Strom stammt zu 100 Prozent aus Wasserkraft.
Die Nachhaltigkeitsstrategie von ZZ Wancor basiert auf den drei Schwerpunkten Erhaltung der Biodiversität, Förderung der Kreislaufwirtschaft und Vorantreiben der Dekarbonisierung des Produktportfolios. Da der Ton in unmittelbarer Nähe der Verarbeitungswerke gewonnen wird, können die Transportwege kurz gehalten und die daraus resultierenden CO2-Emissionen minimiert werden. Die Tongruben sind im Sinne der Biodiversität darüber hinaus wertvolle Biotope, die durch nachhaltige Rekultivierungsarbeiten ideale Lebensräume für seltene Pflanzen und Tiere entstehen lassen. So befinden sich in den Tongruben gar Amphibienschutzgebiete von nationaler Bedeutung.
Auch im Steinbruch Gabenchopf der Holcim (Schweiz) AG am Standort Siggenthal kreucht und fleucht es. Sogar Gämsen begegnen uns, als wir das Abbaugebiet von Kalkstein, Ton und Mergel erkunden. Gezeigt wird es uns von Cathleen Hoffmann. Sie ist seit 2011 in der Produktentwicklung für Holcim tätig. Nach zehn Jahren EMPA in der Betontechnologieforschung packte sie die Lust auf die Industrie. «Hier kann ich meinen Beitrag für das nachhaltige Bauen direkt in die Praxis einbringen», sagt sie und taucht mit uns in die energieintensive Zementwelt ein. Für die Produktion von Zement wird eine Gesteinsmischung aus Kalkstein, Ton und Mergel aus dem Steinbruch zu einem homogenen Rohmehl aufbereitet. Das Brennen dieses Rohmehls zu Klinker bei 1450 Grad Celsius ist der zentrale Schritt bei der Zementherstellung. Klinker ist der gebrannte Bestandteil des Zements, der unter Beimengung von Wasser wesentlich für die Aushärtung zuständig ist. Für die Produktion wird das Rohmehl in einem Wärmetauscherturm auf etwa 1000 Grad aufgeheizt und anschliessend in den Drehrohrofen geleitet. Für das Aufheizen wird die Abwärme aus dem heissen Drehrohrofen genutzt, um Energie zu sparen. «Eine sehr gute Massnahme», findet Hoffmann. Aber: «Im Bereich zwischen 600 und 900 Grad findet die sogenannte Entsäuerung des Rohmehls statt. Dabei zersetzt sich das Kalziumkarbonat aus dem Kalkstein und Mergel und es wird Kohlendioxid abgespalten und ausgetrieben. Dieser Vorgang nennt sich auch Kalzinierung. Etwa zwei Drittel der CO2-Gesamtmenge, die bei der Herstellung von Zement freigesetzt wird, fallen hier an. Daran ist leider nichts zu ändern. Aber den Kopf in den Sand stecken? «Sicher nicht!»
Bei der Produktepalette von Holcim hat sich in den vergangenen Jahren viel getan. «Bis 2050 produzieren wir klimaneutrales, rezyklierbares Baumaterial» – lautet eine Schlagzeile in der «NZZ». Ein gewagtes Ziel? «Ich denke, es ist realistisch», so Hoffmann. «Wir stellen uns unserer gesellschaftlichen Verantwortung.» Herausforderungen wie Klimaschutz und Ressourcenknappheit müsse mit Innovationen und klugen Lösungen begegnet werden. Aber nicht nur. «Als Unternehmen müssen wir auf drei Dimensionen der Nachhaltigkeit eine Antwort finden: Ökologie, Ökonomie und Gesellschaft.» Wer heute nachhaltig bauen will, wählt Baustoffe, die eine lange Lebensdauer haben, rezyklierbar sind und eine tiefe CO2-Bilanz aufweisen. Zusätzlich müssen die Produkte wettbewerbsfähig sein. Für die Nachhaltigkeit verfolgt Holcim drei Ziele. Das Optimieren der Anlagen wie beispielsweise bei der Abwärmenutzung des Drehrohrofens ist eine davon. Noch wirkungsvoller ist der Einsatz von alternativen Brennstoffen und die Reduktion des Klinkeranteils im Zement. «Das ist uns mit unseren neusten Produkten, dem ressourcenschonenden Zement Susteno und den nachhaltigen Evopact-Betonen gelungen», erklärt Hoffmann stolz.
Optisch ist vieles gleich geblieben, aber
Michael Fritsche, CEO, ZZ Wancor
das Innere hat sich verändert.
Die Produkte funktionieren nach dem Kreislaufprinzip und mit einem reduzierten Klinkeranteil. Es muss also weniger Rohmaterial gebrannt werden, sodass die Freisetzung von CO2 aufgrund des geringeren Bedarfs sowohl an Brennstoff als auch an Rohmaterial reduziert wird. Ersetzt wird ein Teil des Klinkers durch hochwertig aufbereitetes Mischabbruchgranulat, also durch einen mineralischen Bauabfall aus rückgebauten Gebäuden. Auf diese Weise kann Holcim den Baustoffkreislauf vollständig schliessen, da das Material sonst deponiert werden müsste. Der Klinkeranteil von Susteno liegt heute noch bei 55 Prozent, was den CO2-Ausstoss um ganze zehn Prozent reduziert. Anfang des Jahres hat Holcim mit EvopactZero den ersten klimaneutralen Beton der Schweiz lanciert – ein wichtiger Schritt für die Verwirklichung ihrer Vision einer CO2-neutralen Produktion. Trotzdem ist eine Produktion ohne CO2-Emissionen aus prozesstechnischen Gründen, aber auch aufgrund des CO2-haltigen Rohstoffes heute noch nicht möglich. Deswegen kompensiert Holcim mit EvopactZero die restlichen Emissionen. Ganz nach dem Motto «do your best, compensate the rest».
Mischabbruchmaterial als Klinkerersatz ist nur eines von vielen Produkten, die für die Zementproduktion bei Holcim rezykliert werden. Durch die Verwertung von Plastik wird der Einsatz von traditionellen Brennstoffen reduziert. «Bereits heute können wir mehr als die Hälfte unseres thermischen Energiebedarfs mit Abfallstoffen decken», erklärt Hoffmann. «Wir schliessen damit Kreisläufe und leisten gleichzeitig unseren Beitrag zur Abfallentsorgung in der Schweiz.» Auch bei ZZ Wancor werden Kreisläufe geschlossen. Recycling gehört zum täglichen Geschäft. Solange der Ton für die Herstellung der Ziegel noch nicht gebrannt ist, entstehen keine Abfälle. Das anfallende Material der Rohmasse kann einfach wieder zugegeben werden. Wesentlich ist dabei eine rigorose Qualitätskontrolle. Laufend wird die richtige Feuchte der Rohmasse kontrolliert und fehlerhafte Produkte werden vor dem Brennen ausgesondert, um unnötigen Bruch und somit Energieaufwand zu vermeiden. Denn mit dem Brennen ändert der Ton seine Eigenschaften: Aus einem plastischen Material wird ein spröder Baustoff. Auch die Abfälle, die nach dem Brennen anfallen, können wiederum der Backsteinproduktion beigegeben werden. Vor allem müssen aber die technischen Funktionalitäten der Produkte wie zum Beispiel Undurchlässigkeit und Tragfähigkeit gewährleistet sein.
«Wir haben uns gefragt, wie wir diese technischen Funktionalitäten sicherstellen und trotzdem weniger Energie verbrauchen», erinnert sich Fritsche. Der CEO ist seit 20 Jahren bei ZZ Wancor, hat sein Handwerk von der Pike auf gelernt und viele Stationen im Unternehmen durchlaufen. «Vor acht Jahren haben wir unsere Dachziegel dann mit einem externen Partner genau untersuchen und Spannungsmodellierungen erstellen lassen.» Auf dieser Basis konnte festgestellt werden, an welchen Stellen des Ziegels die grössten Spannungen herrschen und wo die Materialmenge optimiert werden kann. Denn je zielgenauer die Materialverteilung eines Produkts gesteuert wird, desto weniger muss in der Produktion getrocknet und gebrannt werden. «Das bedarf automatisch weniger Energie», so Fritsche. Mit zehn Prozent weniger Material kommen die neuartigen Ziegel der ZZ Wancor seitdem aus – und das bei absolut gleichbleibender Qualität. «Das sind also auch zehn Prozent weniger CO2, die wir pro Ziegel ausstossen.» Auch Ulm, der die Produktentwicklung verantwortet, ist stolz darauf: «Wir haben auf dieser Basis alle unsere Produkte angepasst.» Ein jahrelanger Prozess, der sich gelohnt hat. «Was bei uns in der Schweiz begonnen hat, wird heute im ganzen Konzern der Wienerberger Gruppe, dem weltgrössten Ziegelproduzenten, umgesetzt.» Auch seitens des Konzerns bekennt man sich ganz klar zum New Green Deal der EU. Als Ergebnis konnten kürzlich in einigen Ländern die ersten klimaneutralen Backsteine präsentiert werden. Diese bauen, ähnlich wie bei Holcim, auf die 3-Säulen-Strategie: «Energie sparen», «Einsatz erneuerbarer Energien» und «Kompensation durch Klimaschutzprojekte.»
Vom Kleinen ins Grosse: Auch die Holcim Schweiz ist Teil eines Weltkonzerns. LafargeHolcim wirft auf das «Ursprungsland» Schweiz bei der Nachhaltigkeit ein besonderes Auge. «Wir sind eine Art Vorzeigeland für die ganze Gruppe», erklärt Cathleen Hoffmann. «Wir können hier bei der Produktentwicklung unser Bestes tun, sodass andere Länder von unseren Erfahrungen und den Innovationen profitieren.» Dennoch bleibt die Produktion stark von den vorhandenen Rohstoffen vor Ort abhängig. Jedes Land sei daher gefordert, ein eigenes Rezept zu erfinden. Und das müssen sie auch. Denn die Zementindustrie wird von der Öffentlichkeit in Sachen CO2-Ausstoss mit Argusaugen beobachtet. Das kennt auch Ziegelei CEO Fritsche: «Uns wird nachgesagt, dass wir seit Jahrzehnten den gleichen Stein herstellen. Das stimmt nicht. Optisch ist vieles gleich geblieben, aber das Innere hat sich massiv verändert.» Mit dem neuen ressourcen- und klimaschonenden Beton und den materialreduzierten Ziegeln haben die beiden Unternehmen wichtige Schritte auf dem Weg zu «Netto-Null» unternommen und umgesetzt.
Interview mit Dr. Thomas Bürki, Spezialist für Energieeffizienz und Klimaschutz in der Wirtschaft sowie Energie-, Umwelt- und Klimaschutzpolitik
Sind die Potenziale zur Prozessverbesserung ausgeschöpft, ist die nächste Stufe die Verbesserung des Produkts selbst. Dafür genügt es nicht, nur die Energie zu betrachten. Auch die Materialverbräuche und ihre Auswirkungen auf die Umwelt müssen einbezogen werden. Es geht also um Energie- und Materialeffizienz – oder kurz: um Ressourceneffizienz.
Um ein Produkt auf seine Ressourceneffizienz zu analysieren und Verbesserungen abzuleiten, benötigt man eine Ökobilanz. Sie ist die Analyse aller Umweltauswirkungen aus Energie- und Materialverbräuchen im Lebenszyklus des Produkts. Die Auswirkungen auf alle Umweltkompartimente (Luft, Wasser, Boden) werden quantifiziert und bewertet. Diese Bewertung wird typischerweise mit der Summe der Umweltbelastungspunkte (UBP) je Betrachtungseinheit ausgedrückt. Mit der UBP-Methode werden alle Formen von Umweltbelastungen aus allen Phasen in allen Umweltkompartimenten zu einer Kennzahl zusammengefasst.
Die Ökobilanz gibt Hinweise, wo die grössten Belastungen im Produktionsprozess auftreten: Beim Energieverbrauch? Der Material-, sprich der Rohstoffwahl für das Produkt? Bei Abfällen aller Art? Den Betriebsmitteln? usw. Mit dieser Kenntnis können gezielte Verbesserungen durch Produkteanpassungen vorgenommen werden, die zu geringerem und umweltverträglicherem Ressourcenverbrauch, also zu höherer Ressourceneffizienz führen.
Die Basis für die Ökobilanz ist eine Energie- und Stoffflussanalyse im Betrieb. Eine Energieanalyse ist Bestandteil des standardisierten Vorgehens der EnAW zur Energieeffizienz-Steigerung. Stoffflussanalysen werden grundsätzlich gleich durchgeführt wie Energieanalysen; daher integriert die EnAW auf Wunsch diesen Teil mit der analogen Systematik. So unterstützt die EnAW die Unternehmen bei der Ermittlung des Potenzials zur Ressourceneffizienz-Steigerung und bei der Umsetzung der Massnahmen.
Der Hersteller von thermischen Anlagen hat die (doppelwandigen) Komponenten mit einem PU-Schaum gegen Wärmeverluste isoliert. Wegen der unbefriedigenden Ökobilanz wurde eine Alternative gesucht. Sie wurde mit einem aus Fasern hergestellten Dämmmaterial gefunden. Dieses kann auf Mass zugeschnitten und anstelle des PU-Schaums verwendet werden. Die Schnittabfälle werden zerfasert und wieder zu frischem Isoliermaterial verarbeitet.
Ein Unternehmen hat Bau und Betrieb einer Anlage zur Umwandlung von nicht mehr nutzbarer Abwärme in Strom geplant. Dazu braucht es mehrere Wärmeübertrager, um die Abwärme vom Abgas über eine Zwischenkreislauf auf die TurbinenGenerator-Einheit zu bringen. Aus Bedenken wegen Korrosion (Kondensation von sauren Abgasbestandteilen) und um Wartungsarbeiten zu minimieren, waren die Wärmeübertrager aus rostfreiem Stahl konzipiert. Die Ökobilanz zeigte, dass der rostfreie Stahl den Hauptanteil an der gesamten Umweltbelastung darstellte. Durch eine genaue Analyse der Verhältnisse in den Wärmeübertragern und einer entsprechenden Neukonzeption konnten Teile der Anlage in normalem Stahl («Schwarzstahl») ausgeführt und der Anteil Chromstahl auf ein Minimum reduziert werden. Dadurch wurde die Ökobilanz der Anlage erheblich verbessert.
17.04.2026
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