Le projet « Salamandre » qu’à mené Liebherr Machines Bulle SA, à Bulle (FR), assembleur de gros moteurs à combustion, est doublement bien nommé : aux couleurs de l’entreprise, la salamandre a été dotée par la légende du pouvoir de vivre du feu. Ce que LMB accomplit avec ses moteurs : lors de leur testage, en une boucle originale, ils contribuent aux énergies du site !
Fondé en 1949 comme une entreprise familiale – ce qu’il est resté -, le groupe Liebherr compte 40 sites de production dans le monde, où il emploie 51 000 collaborateurs et collaboratrices. Sa production couvre toute la diversité des engins de chantiers, jusqu’au XXXL – dont la plus grande grue portuaire du monde – ainsi que le domaine des composants électroniques et mécaniques, en particulier les moteurs qui nous occuperont ci-après. Mentionnons toutefois en passant cette pièce hydraulique imprimée en 3D intégrée en 2017 à l’Airbus A380, une première mondiale inscrite parmi les activités du groupe Liebherr dans l’aéronautique.
Liebherr Machines Bulle SA (LMB) produit essentiellement des moteurs à combustion pour gros engins ainsi que des dispositifs hydrauliques, que Liebherr intégrera à de grosses mécaniques sur d’autres sites. Celui de Bulle, inauguré en 1978, couvre 83 700 m2 au sol pour un total de 188 100 m2. 1500 personnes s’y activent.
Parcours impressionnant que celui d’un moteur au fil de l’usine. Prenons un V20. Ce beau monstre de 4 tonnes arrive à Bulle à l’état de grosse pièce d’acier, avec une première conformation très générale, le plus marquant étant évidemment les vingt ouvertures des cylindres. Depuis l’un des hauts rayons d’entreposage qui flanquent la grande halle d’usinage, le moteur est ramené à hauteur d’homme au milieu de volumineuses machines à commande numérique. Il en visitera quelques-unes pour une série d’opérations fines d’usinage avant lavage.
Après quoi le moteur quittera l’ambiance « symphonique » de la halle d’usinage – ses souffles, frottements, grondements, percussions… – pour l’ambiance feutrée d’une halle non moins vaste. Là, au fil de chaînes d’assemblage tranquilles, lui seront greffées une succession de pièces fonctionnelles, lors d’un ballet tantôt mécanique tantôt manuel. L’autre extrémité de la halle accueille les moteurs achevés, entreposés en attente du test de contrôle et de qualification…
Le parcours jusqu’à ce point était déjà passionnant, il le devient plus encore en découvrant que le testage des moteurs ne permet pas seulement d’en évaluer le parfait fonctionnement, il contribue aussi au fonctionnement de l’usine entière. Explication : un moteur en fonctionnement s’échauffe, et quand le test se poursuit pendant de longues heures, c’est une quantité de chaleur considérable qui sera dégagée, dissipée. Ici, dégagée oui mais dissipée non. « Cette chaleur est soigneusement récupérée et redistribuée, utilisée à diverses fins : chauffage des halles, de l’eau de lavage, et au-delà, des bâtiments administratifs. Et à proximité immédiate, la centrale de chauffage de Gruyère Energie réceptionne nos surplus pour les distribuer dans son réseau de chauffage à distance », explique Daniel Wirz, en charge de l’énergie et de la maintenance chez LMB. C’est là un échange de bons procédés : la centrale peut livrer à son tour de la chaleur à LMB quand celle récupérée sur les moteurs s’avère insuffisante. Et il y a plus. « Outre de la chaleur, le testage des moteurs fournit également au site de l’électricité au moyen de génératrices ! »
Voilà pour le plus original : un produit qui devient une source majeure d’énergie sur son lieu de production. « Mais les mesures énergétiques de LMB ne s’arrêtent évidemment pas là », souligne Clément Rebillard, le conseiller AEnEC qui suit LMB. « On peut souligner aussi le remplacement en continu de moteurs électriques et luminaires par des équipements plus performants, l’étude fine et l’optimisation menées sur le fonctionnement des machines-outils – en particulier l’arrêt complet en mode stand-by – ou encore les projets à court et moyen termes autour du solaire et de la production de froid… ».
LMB pense aussi au-delà de sa consommation d’énergie. Tout en considérant que l’avenir restera ouvert aux moteurs à combustion, il s’agit de préparer le site à l’évolution attendue de la réglementation et des marchés quant à l’utilisation de nouveaux carburants non fossiles - biodiesel, hydrogène… « Le bilan carbone des activités du site a été actualisé en 2024 et complété par un plan de décarbonation à horizon 2050. Les conclusions permettront que des décisions stratégiques soient prises pour préparer l’avenir neutre en carbone », se réjouit Clément Rebillard.
28.08.2024
Liebherr Machines Bulle SA
Bulle, FR
1500
collaborateurs sur 188 100 m2
3,5 millions de CHF
d’économie sur le gaz naturel en 9 ans par récupération de chaleur
30 à 75 %
d’économies d’énergie visées par l’optimisation de processus
Fondée il y a plus d’un siècle, Mikron Machining SA est aujourd’hui leader mondial de l’assemblage de machines industrielles ultraprécises, destinées par exemple à la fabrication de composants horlogers, ou de pointes de stylos à bille, pour lesquelles elle détient plus de 95 % du marché mondial. Comment associer la fabrication de machines industrielles ultraprécises avec l’amélioration de son bilan énergétique ? Pour le savoir, nous avons rencontré Bruno Jöhl, chef Supply Chain Division Machining, au siège d’Agno (TI).
Le siège de Mikron Machining SA est situé à Agno (TI), au bord du lac de Lugano. Alors que les grands palmiers qui en ornent l’entrée sont évocateurs de détente, les collaborateurs et collaboratrices sont concentrés sur les machines capables de fabriquer des pièces au millième de millimètre près, soit avec une précision équivalente à une fraction du diamètre d’un cheveu. Produites à plus de 145 millions d’exemplaires par jour, les têtes de stylos à bille ont fait la renommée de l’entreprise : plus de 95 % de celles rangées dans les tiroirs et les mallettes aux quatre coins de la planète sont produites avec une technologie qui provient du Tessin. Bruno Jöhl présente avec fierté le tapis roulant qui fait circuler des machines toutes capables de fabriquer plus de 28 000 pointes de stylos à l’heure.
Mikron Machining SA s’engage depuis plus de trente ans dans l’amélioration de son impact environnemental. Elle est l’une des sept entreprises pionnières du Tessin qui a conclu une convention d’objectifs volontaire en 1996 déjà, bien avant l’introduction de dispositions légales contraignantes. Depuis, son engagement pour améliorer son bilan énergétique n’a pas faibli : en 2003, elle conclut sa première convention d’objectifs avec l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC) et en 2013, après une nouvelle convention d’objectifs volontaire, elle élabore une stratégie qui débouche sur une rénovation intégrale de ses bâtiments. Grâce à cette rénovation, qui englobe de nouvelles fenêtres, l’isolation du bâtiment, des LED pour l’éclairage et un nouveau système de chauffage, refroidissement et ventilation, Mikron a diminué sa consommation d’énergie par deux tout en réduisant ses émissions de CO2 de plus de 100 tonnes par an. La ventilation a représenté un élément crucial : maintenir une température constante de 20 °C dans une surface industrielle de 6000 m2 demande un système complexe qui chauffe en hiver et refroidit en été. Grâce à une installation de climatisation qui fonctionne au moyen d’une pompe à chaleur en exploitant les rejets de chaleur du processus de production, Mikron Machining SA a réduit ses émissions de CO2 de 130 tonnes par an et sa consommation de mazout de 50 000 litres par an.
« La rénovation énergétique et la diminution de la surface ont représenté des étapes décisives », relate Bruno Jöhl durant la visite de la nouvelle zone dédiée à la production de pièces destinées à être utilisées par l’entreprise-même. « Nous avons réduit notre surface en la faisant passer de 4000 m2 à 2000 m2 environ tout en gardant les mêmes capacités de production. Cette réduction nous a permis d’économiser jusqu’à 5000 litres de mazout par mois durant l’hiver. » Au plafond, nous remarquons le nouvel éclairage. Il est lui aussi synonyme d’économies d’énergie et de réduction des coûts : grâce au remplacement d’un millier de tubes fluorescents par des éclairages LED de la dernière génération, « nous estimons les économies à 120 000 kWh par an », se réjouit Lorenzo Medici, conseiller AEnEC. « Chauffer et éclairer des espaces vides est clairement un luxe énergétique que nous ne pouvons plus nous permettre. »
L’optimisation des processus de production constitue une part essentielle de la stratégie de réduction de la consommation énergétique. « Lorsque l‘on produit des millions de pièces, toute modification, aussi modeste soit-elle, peut faire une grande différence », explique Bruno Jöhl. L’équipe de Mikron Machining SA s’efforce donc en permanence d’optimiser le cycle de production en intégrant plusieurs facteurs, dont la performance énergétique des machines et l’amélioration des outils. Ces adaptations contribuent, en termes de durabilité, à réduire l’impact environnemental des machines produites par Mikron Machining SA y compris lorsqu’elles sont employées par les clients de l’entreprise tessinoise. Ce principe vaut d’ailleurs non seulement pour les nouvelles machines, mais aussi pour les plus anciennes. « Certaines de nos machines ont plus d’un demi-siècle et elles fonctionnent encore parfaitement », relate Bruno Jöhl. « Au lieu d’en installer de nouvelles, nous réparons celles qui sont en place et nous améliorons leur performance énergétique, ce qui évite de les remplacer. » Autrement dit, un bonne façon de ménager de précieuses ressources consiste à offrir une seconde vie à des machines et des outils conçus à une époque où les normes énergétiques différaient fortement de celles d’aujourd’hui.
L’engagement qu’a pris Mikron en faveur de l’environnement en réduisant sa consommation d’énergie et ses émissions n’est pas limité aux frontières du pays : le groupe déploie sa politique de durabilité de manière uniforme sur tous ses sites, partout dans le monde. À Agno, le montage d’une installation photovoltaïque sur la toiture est l’une des prochaines étapes qui attendent Mikron Machining SA et les conseillers AEnEC qui accompagnent les travaux. La modernisation de la flotte est également prévue : des véhicules hybrides ou électriques seront employés. Enfin, Mikron entend réduire les émissions indirectes liées à la chaîne logistique de transport de ses fournisseurs. En d’autres termes, Mikron poursuit avec un bel élan sur la voie de la décarbonation.
28.08.2024
Mikron Machining SA Agno
– 66 % de combustibles fossiles
Réductions obtenues entre 2013 et 2023
– 2000 tonnes de CO2
Réduction cumulée des combustibles fossiles obtenue entre 2013 et 2023
– 70 % d’émissions de CO2
Réductions obtenues entre 2013 et 2023 grâce aux rénovations et à l’amélioration de l’efficacité énergétique
145 000 000 par jour, ou 95 % du marché mondial
Nombre des pointes de stylos à bille produites sur des machines développées et fabriquées par Mikron
Mikron Machining SA fait partie du groupe Mikron et emploie 400 collaborateurs et collaboratrices (1300 pour le groupe). L’entreprise fabrique des machines industrielles. Son siège est à Agno (TI) et le groupe a des filiales aux États-Unis, en Allemagne, en Lituanie, en Chine et à Singapour.
Pour plus d’informations : www.mikron.com
À l’horizon 2030, le groupe Cendres+Métaux ambitionne de n’émettre presque plus de CO2 pour les scopes 1 et 2. Avec l’appui de l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC), l’entreprise a donc élaboré un Plan Décarbonation pour son site de Biel-Bienne. Ce plan prévoit diverses mesures d’amélioration, dont quelques-unes sont déjà lancées.
Le groupe Cendres+Métaux de Biel-Bienne s’est spécialisé dans la sous-traitance de composants micromécaniques en alliages de titane et de métaux précieux, comme en témoignent des vis d’apparence ordinaire, qui sont pourtant des implants en titane destinés au secteur de la technique médicale, ou encore de petites pièces métalliques qui sont en fait des composants qui serviront principalement à fabriquer des masses oscillantes pour montres.
Dans le domaine de l’énergie, Cendres+Métaux a décidé de restreindre ses émissions à quelques tonnes de CO2 à peine pour les scopes 1 et 2 de son site de Biel-Bienne à l’horizon 2030. Pour y parvenir, la société s’appuie notamment sur son Plan Décarbonation et les diverses mesures d’amélioration qu’il contient. « Dans la conception globale d’une stratégie de décarbonation, le plus grand défi sont en fait les nombreuses interdépendances qu’il faut prendre en compte dès la planification », explique Raffaele Caruso, Head of Facility Management. « Ces interdépendances concernent notamment les travaux de transformation, le cycle de vie complet des installations de ventilation et de climatisation, la planification des capacités, mais englobent aussi la stratégie générale de l’entreprise. » Pour le responsable, l’élaboration d’un Plan Décarbonation est un défi aux bénéfices multiples : « Un défi, parce qu’il nous pousse à analyser de manière approfondie la technique du bâtiment et ses interdépendances avec diverses installations, et parce que plusieurs intervenants – nos responsables de la durabilité par exemple – y ont également participé », décrit-il. « Mais il apporte aussi des bénéfices multiples, car il nous a permis d’acquérir énormément de connaissances et nous comprenons mieux comment nous allons mettre en œuvre notre objectif climatique. Notre Plan Décarbonation nous a aidés à mesurer le potentiel d’impact de nos mesures d’amélioration et à planifier de manière ciblée leur mise en œuvre jusqu’en 2030. »
Cendres+Métaux ne s’est pas contentée de prévoir des mesures de décarbonation, elle en a déjà lancé certaines. Aujourd’hui, elle n’utilise déjà plus qu’un volume très limité de gaz naturel dans ses processus de production, comme l’explique Raffaele Caruso : « L’année dernière, 2 % seulement de notre consommation de gaz naturel a servi aux processus de production, le reste a été utilisé pour la production de chaleur. Notre production dépend donc principalement de l’électricité. Dans ce domaine, notre défi consiste à concevoir nos processus de production avec une performance énergétique maximale. » Actuellement, le parc de bâtiments de Cendres+Métaux compte encore deux chaudières à gaz destinées au chauffage. Leur remplacement par une nouvelle production centrale de chaleur et de froid est prévu pour 2027, avec à la clé, comme le souhaite l’entreprise, des économies annuelles de l’ordre de 21 tonnes d’équivalents CO2. « En ce moment, nous refroidissons une partie des machines de production au moyen de systèmes de refroidissements séparés, qui rejettent à leur tour de la chaleur dans l’air ambiant. Cet air doit ensuite être refroidi dans une installation de ventilation, ce qui est inefficace », détaille Raffaele Caruso. « Nous sommes en train de renouveler notre parc de machines et nous avons planifié un nouveau réseau de refroidissement : ce réseau utilise les eaux souterraines pour refroidir efficacement les machines, et les rejets thermiques du parc de machines sont employés pour le chauffage. » Cette mesure d’amélioration joue un rôle important dans un autre registre, car elle contribue à ménager la santé des personnes employées dans la zone de production, où les températures peuvent rapidement dépasser 30 °C en cas de canicule estivale prolongée.
Pour centraliser sa production de chaleur et de froid, l’entreprise veut installer trois pompes à chaleur de 600 kW appelées à assurer la totalité de la production de chaleur et de froid sur le site. « À moyen terme, le potentiel de décarbonation le plus important est offert par une nouvelle production centrale de chaleur et de froid, avec l’ammoniac comme réfrigérant naturel », détaille Raffaele Caruso. Une autre mesure prévue jusqu’à 2030 vise les émissions directes et consiste à électrifier la flotte.
Une mesure déjà mise en œuvre est l’optimisation du pilotage de la pompe à chaleur : lorsque la température extérieure est comprise entre 0 et 5 °C, la pompe à chaleur couvre le besoin en chaleur sans recours au gaz naturel ; en dessous de 0 °C, le chauffage à gaz est employé. Pour Raffaele Caruso, cette optimisation a été le plus fort levier dans la réduction de l’intensité en CO2 durant l’année écoulée : « L’optimisation du pilotage nous offre un potentiel d’économies de 42,2 tonnes d’équivalents CO2 par an », précise-t-il.
De surcroît, Cendres+Métaux a fait construire une installation photovoltaïque sur les toits de ses bâtiments de production. Durant les sept premiers mois qui ont suivi sa mise en service, elle a déjà produit 141 MWh d’électricité. Cette mesure est la plus coûteuse de toutes celles prises à ce jour pour améliorer la performance énergétique. Il faut dire que la consommation d’électricité de Cendres+Métaux est considérable. Comme cette électricité est produite par l’hydraulique suisse, les émissions de CO2 du scope 2 sont négligeables. Mais dans la perspective du scope 3, les émissions qui ont un impact sur le climat sont importantes, puisque la construction des centrales hydrauliques a occasionné des émissions importantes. De plus, les émissions de méthane liées aux étendues d’eau, comme les lacs de retenue, pèsent d’un certain poids dans le scope 3. Il va toutefois de soi que Cendres+Métaux n’a pas de prise sur ces émissions.
L’entreprise biennoise met donc tout en œuvre pour gagner en efficacité et pour réduire ses émissions. L’engagement des collaborateurs et collaboratrices n’est pas pour rien dans la réussite d’un tel projet. « Ils sont nombreux à être fiers de travailler pour une entreprise qui s’engage pour l’environnement », relate Raffaele Caruso. Les mesures de réduction déjà prises ont été accueillies positivement. « La plupart connaissent l’importance de la protection du climat et de l’efficacité énergétique et sont prêts à y contribuer. »
28.08.2024
Le groupe Cendres+Métaux compte plus de 135 années d’existence. Cette sous-traitante opère dans deux industries, l’horlogerie et la technique médicale. Dans l’horlogerie, Cendres+Métaux Luxury+Industry est spécialisée dans la fabrication micromécanique de produits semi-finis et finis avec des matériaux de qualité et dans le recyclage de métaux précieux. Dans la technique médicale, l’entreprise fabrique des produits sur mandat mais vend aussi des produits sous sa propre marque pour l’industrie dentaire. Le groupe emploie 700 personnes au total.
La boucherie Bigler SA a conclu une convention d’objectifs dans le cadre de l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC) en 2004 déjà. Depuis, cette entreprise familiale a mis en œuvre de manière continue des mesures grâce auxquelles elle améliore son efficacité énergétique et réduit ses émissions de CO2. Elle vise une décarbonation complète.
Depuis deux décennies, avec l’appui de l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC), la boucherie Bigler SA a mis en œuvre de nombreuses mesures d’amélioration de son efficacité énergétique. Trois exemples de son engagement : la chaleur nécessaire pour la machine de lavage industrielle est produite par électricité au lieu de gaz ; la pompe à chaleur à haute pression installée offre une puissance thermique de 870 kW ; et une installation photovoltaïque posée sur le toit produit une puissance crête de 620 kW. « Ces six dernières années seulement, nous avons mis en œuvre une cinquantaine de mesures d’amélioration », explique Markus Bigler, CEO de l’entreprise familiale. « Par exemple, nous exploitons systématiquement les rejets thermiques, nous avons optimisé les installations de ventilation et nous avons installé des éclairages LED. »
Le système de gestion centralisée des bâtiments mis en place pour les cinq sites de la société a demandé un effort important. « Cette mesure nous a occupés durant près de cinq ans », relate le directeur. Il faut aussi dire que certains projets ont changé de mains, car l’équipe avait évolué pendant cette période. De plus, poursuit-il, « la conception de notre système de gestion centralisée était aussi un projet pilote pour notre partenaire système, qui a aussi procédé à l’installation. Notre partenaire et nous-même avions donc du pain sur la planche. »
La technique de mesurage n’était pas en reste : avant de pouvoir l’installer, il a fallu commencer par définir les points de mesurage, nécessaires en très grand nombre pour le système de gestion centralisée des bâtiments. « Aujourd’hui, nous sommes très fiers et très satisfaits de ce système », constate Markus Bigler : « il nous renseigne en temps réel sur ce qui se passe et où cela se passe. Nous sommes aussi renseignés en permanence sur la consommation d’énergie. Nous repérons donc rapidement des pannes ou des évolutions anormales et nous pouvons intervenir. »
L’année dernière, la boucherie a également élaboré un Plan Décarbonation avec l’AEnEC. Ce travail, qui s’est déroulé en plusieurs étapes, s’est fait en collaboration avec les responsables de la production, de la logistique et de la technique. Il a notamment débouché sur un plan complet des émetteurs de CO2 : ils se trouvent dans le parc des installations, dans la flotte des poids lourds et dans les installations frigorifiques. Avec l’appui de Daniel Meier, conseiller AEnEC, et de son équipe, un Plan Décarbonation a alors été préparé. Il présente pas à pas les démarches que la boucherie Bigler peut entreprendre pour être exempte d’installations fossiles et pour éliminer ses émissions de CO2 à un horizon de dix à quinze ans. Cette approche concerne la production et la logistique, qui correspondent aux scopes 1 et 2.
Bigler SA fait aussi figure de pionnière concernant la saisie des émissions du scope 3 : elle est en effet l’une des premières entreprises du secteur de la boucherie qui a dressé le bilan des émissions de gaz à effet de serre tout au long de sa chaîne de création de valeur. Dans cet esprit, elle a rejoint l’initiative Science Based Target (SBTi) et s’est engagée à adopter ses exigences. Le bilan a mis en évidence que les émissions du scope 3 constituaient la plus grande part du total de ses émissions ; et dans le scope 3, la plupart des émissions proviennent de la création de valeur dans l’agriculture. « Donc, si nous voulons réduire les émissions dans ce domaine, cela ne pourra se faire qu’en étroite coopération avec l’agriculture », explique Markus Bigler. Pareille coopération doit aussi inclure d’autres organisations sectorielles et les autorités fédérales. « Nous devons nous mettre d’accord sur un programme commun. Nous participons à ces organes, et nous sommes en première ligne pour y travailler. »
Pour quelle raison Bigler SA a-t-elle opté pour le SBTi et pour le Plan Décarbonation de l’AEnEC ? « La durabilité est un élément fondamental dans la manière dont nous envisageons notre entreprise. Lorsqu’un gros client s’est adressé à nous pour suggérer que nous nous engagions dans la démarche SBTi, il a donc enfoncé des portes ouvertes », raconte Markus Bigler. « L’AEnEC nous a contactés au sujet du Plan Décarbonation. Nous avons constaté ensemble que le Plan couvrait une large part de l’état des lieux et des objectifs du projet SBTi. »
En dépit de l’ampleur des mesures d’amélioration mises en œuvre par Bigler SA et ses 600 collaborateurs et collaboratrices, grâce à la planification et à la mise en application, la production n’a jamais été affectée, souligne Markus Bigler. « Tout doit être mis en œuvre pendant que l’exploitation tourne », explique le CEO : « chez nous, l’exploitation ne s’arrête jamais. »
Daniel Meier, conseiller AEnEC, trouve lui aussi remarquable que la production n’ait pas été arrêtée : « La plupart du temps, la mise en œuvre des mesures nécessite un arrêt des installations de production, ce qui complique, voire empêche cette mise en œuvre », observe-t-il.
Depuis qu’elle s’est engagée avec l’appui de l’AEnEC, Bigler SA a réussi non seulement à réduire ses émissions de CO2 d’un cinquième, malgré l’ajout d’un nouveau bâtiment de production, mais encore à améliorer sa performance énergétique d’un quart. Le partenariat avec l’AEnEC est donc un avantage pour Markus Bigler : « Je suis content que nous ayons pu commencer à travailler avec l’AEnEC rapidement », juge-t-il. « Nous avons élaboré et mis en œuvre un grand nombre de projets. Je trouve que l’AEnEC a toujours été très compétente et disponible. »
25.09.2023
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Plaston SA a trouvé une solution pour recycler du plastique non valorisé. Ce recyclage est une des nombreuses mesures d’amélioration que le fabricant a mises en œuvre dans le cadre de sa stratégie de durabilité.
La mallette rouge vif de la société Hilti est comme un ambassadeur que l’on reconnaît sans même s’en rendre compte. Elle est aussi le produit phare de la société Plaston SA. Sise dans la vallée du Rhin à Widnau (SG), Plaston SA, qui emploie 400 personnes en Suisse, en Tchéquie et en Chine, est leader mondial des mallettes industrielles en plastique.
Légères, ses mallettes sont aussi particulièrement robustes. Leur coque est par ailleurs recyclée en étant moulue et réemployée pour la fabrication de nouvelles mallettes. De plus, la production occasionne des chutes de plastique. « Ces chutes sont créées au moment où les machines sont mises en marche », précise Veronika Wolff, la conseillère AEnEC de Plaston.
Si ce plastique servait auparavant de combustible gratuit pour les usines d’incinération des ordures ménagères (UIOM), il est aujourd’hui partiellement recyclé. « Cela représente vingt tonnes par année », chiffre Mario Semadeni, responsable de la durabilité chez Plaston SA. Au total, 18 % de tous les matériaux utilisés sont issus du recyclage. Pourquoi ce taux est-il si faible ? « Parce que c’est un matériau difficile à travailler. Les chutes sont de relativement grande taille et il est compliqué de les réduire en morceaux plus petits », explique Mario Semadeni. Veronika Wolff précise : « Cette matière est relativement dure, il est donc difficile de la retransformer en granulés ». La matière recyclée, utilisée depuis peu de temps, est une des matières employées parmi d’autres. Et actuellement, pour être recyclable, le plastique doit être de couleur rouge ou noire. Les chutes d’autres couleurs sont brûlées dans l’UIOM. Pour Veronika Wolff, Plaston a déjà fait un premier pas. Mario Semadeni élargit la perspective : « Heureusement, chaque année, le volume à recycler diminue, car le volume global des chutes diminue. »
Plaston SA a pris de nombreuses autres mesures de réduction de son empreinte écologique. La première, qu’elle a prise il y a dix ans, a consisté à participer à l’AEnEC. Soumise à une obligation de participer jusqu’en 2020 en raison de son intensité énergétique, elle poursuit aujourd’hui sa participation de façon volontaire, comme l’explique Mario Semadeni. Pourquoi ? « La participation nous apporte de nombreux bénéfices, pas seulement dans le domaine de l’énergie, mais aussi en termes de coûts. »
Plaston SA est aussi l’une des premières entreprises qui utilise l’offre « Gestion efficace des ressources » de l’AEnEC. Cette offre permet une analyse approfondie des domaines qui concernent l’empreinte environnementale : l’énergie électrique, l’énergie thermique, les machines ou encore le recyclage par exemple. « Pour chacun des domaines, nous avons défini des mesures d’amélioration », relate Mario Semadeni. « Ensuite, pour chaque mesure d’amélioration, nous avons fixé un degré de priorité qui va de 1 à 3. » D’entente avec les responsables des domaines, Plaston SA prépare alors la mise en œuvre des mesures d’amélioration puis surveille régulièrement leur avancement.
Grâce à ce suivi, la société a aussi bénéficié des avis très factuels donnés par les spécialistes concernant certaines situations ou processus, relate Mario Semadeni, qui note : « Cela a permis de faire apparaître de nouvelles idées. » Il ajoute que l’entreprise a ainsi également amélioré ses connaissances concernant ses émissions de CO2, concernant les scopes 1 à 3 par exemple. L’équipe a élaboré un rapport CO2 et calculé les points de charge environnementale (PCE) pour les trois scopes. « Lorsque l’on dispose du scope 3, l’analyse de l’empreinte est complète. C’est d’ailleurs aussi le périmètre qui pèse le plus lourd sur l’empreinte CO2 », poursuit le responsable. « De cette manière, nous avons pu identifier les mesures qui avaient le plus d’impact. » Et le suivi a encore servi de fondement pour la suite des projets : « Nous avons par exemple déterminé l’empreinte CO2 des produits », raconte-t-il. Selon lui, la charge de travail reste gérable. La collecte des données et l’élaboration de la liste de mesures demande six à huit mois pour une PME.
Les données obtenues grâce au suivi permettent aussi de dégager des synergies. « Un projet couvre tout le cycle de vie d’un produit », décrit Mario Semadeni : « il inclut les entreprises en amont et en aval, c’est ainsi que naît l’économie circulaire. » Veronika Wolff, conseillère AEnEC de Plaston SA, a joué un rôle précieux sur ce point. « Elle nous a soutenus dans la gestion de projet, son expérience nous a beaucoup aidés pour la création de modèles », retrace Mario Semadeni. « Nous ne nous sommes pas perdus dans les détails, nous nous sommes concentrés sur l’essentiel et nous savions toujours ce qu’il fallait faire. »
Cette dynamique porteuse se poursuit : « Nous avons dressé une liste des points en suspens, elle comporte plus d’une centaine de mesures d’amélioration », sourit Mario Semadeni. « En ce moment, nous menons des campagnes de sensibilisation auprès des collaborateurs et collaboratrices. Une autre mesure concerne les sous-sols, où nous souhaitons remplacer l’éclairage par des LED et des capteurs de présence », poursuit-il. Une mesure déjà mise en œuvre est le remplacement du transformateur. « C’était un investissement important », commente le responsable de la durabilité.
La liste prévoit également l’utilisation de la chaleur rejetée par les 40 presses d’injection récemment acquises par Plaston SA. Ces rejets de chaleur, qui chauffent les halles de production, pourraient servir pour chauffer les bureaux. « Mais ces presses plus performantes font que nous disposons de moins de rejets thermiques », poursuit-il. Plaston SA prévoit aussi de faire installer une installation photovoltaïque dans deux ans.
Pour en revenir au recyclage, exception faite de la charnière – elle aussi en plastique –, la mallette est faite d’ABS. Comme elle ne contient pas d’éléments métalliques, elle peut être directement broyée. « Nous devons être sûrs que les éléments recyclés disposent des propriétés voulues », explique Mario Semadeni. « À cause des contraintes mécaniques, ce n’est que partiellement le cas pour les fermetures, les charnières et les poignées. Il est possible de les recycler, mais pas pour fabriquer ces éléments. Ou alors, il faudrait les fabriquer pour qu’ils soient plus robustes, ce qui nécessiterait à nouveau plus de matériel. »
S’il regrette qu’il n’existe pas, pour le moment, de solution pour les chutes dans les couleurs qui ne sont pas encore recyclables, le responsable anticipe aussi : « Pour moi, il est naturellement envisageable d’étendre le recyclage à d’autres couleurs, puisque l’on peut colorer n’importe quel plastique en noir. »
13.10.2022