Mikron Machining SA è leader a livello mondiale nell’assemblaggio di macchine industriali di alta precisione. Dalle componenti per l’orologeria alle testine per le penne a sfera (con oltre il 95% di quota di mercato globale), l’azienda è attiva da oltre un secolo. Per capire meglio come la produzione di macchinari elettromeccanici di altissima precisione si sposa al miglioramento del bilancio energetico aziendale, ad Agno abbiamo incontrato Bruno Jöhl, Head of Supply Chain Division Machining.
L’azienda Mikron Machining SA fa parte del gruppo Mikron, conta attualmente circa 400 dipendenti (sui 1300 totali) e si occupa della produzione di macchinari industriali.
Lorenzo Medici e Bruno Jöhl.
Bruno Jöhl.
Mikron Machining SA ha sede ad Agno, sulle rive del lago di Lugano. Le alte palme all’entrata dell’azienda ci invitano al relax, ma non lasciamoci ingannare: all’interno dell’edificio, risanato di recente, i dipendenti lavorano alacremente intorno a macchinari in grado di produrre pezzi industriali con una precisione di pochi millesimi di millimetro, pari a una frazione del diametro di un capello.
Uno dei prodotti che ha reso l’azienda famosa nel mondo è senza dubbio la testina per le penne a sfera. Con oltre 145 milioni di pezzi prodotti ogni giorno e il 95% della quota di mercato mondiale, le penne sulla vostra scrivania o nelle vostre tasche contengono una tecnologia tutta ticinese. Con orgoglio, Bruno Jöhl ci mostra la linea di montaggio dove ciascuna delle macchine in costruzione è in grado di produrre oltre 28 000 testine l’ora.
La volontà di Mikron Machining di migliorare il proprio impatto ambientale risale a quasi tre decenni fa. L’azienda figura infatti tra le prime sette aziende ticinesi che hanno stipulato degli accordi volontari nel lontano 1996, ben prima quindi che entrassero in vigore norme vincolanti. Da allora, l’impegno per un costante miglioramento del bilancio energetico non è mai diminuito.
Nel 2003 ha stipulato il primo accordo sugli obiettivi con l’Agenzia dell’energia per l’economia (AEnEC) mentre nel 2013 un nuovo accordo volontario ha permesso di elaborare una strategia che ha portato a un ampio risanamento dell’edificio. Nuove finestre, isolamento dello stabile, illuminazione a LED, un nuovo sistema di riscaldamento raffrescamento e ventilazione: così Mikron ha ridotto del 50% il proprio consumo energetico, con un risparmio di oltre 100 tonnellate di anidride carbonica (CO2).
Il tema della ventilazione, in particolare, è stato importante. Mantenere oltre 6000 metri quadrati di spazi industriali a una temperatura costante di 20°C richiede un impianto complesso che riscalda in inverno e raffredda in estate. Grazie a un nuovo sistema di climatizzazione alimentato con una termopompa che sfrutta il calore di scarto dei processi produttivi, l’azienda è riuscita a ridurre le emissioni di CO2 di 130 tonnellate l’anno e abbattuto il consumo di olio combustibile per oltre 50 000 litri l’anno.
«Il risanamento energetico e la riduzione degli spazi si sono rivelate delle mosse importanti» ci racconta Bruno Jöhl, mentre visitiamo una nuova area dedicata alla produzione di pezzi destinati al consumo interno all’azienda. «Abbiamo ridotto la superficie da oltre 4000 a ca. 2000 metri quadrati mantenendo invariata la capacità produttiva. Così facendo, in inverno abbiamo risparmiato fino a 5000 litri di olio combustibile al mese.»
Sul soffitto dell’area notiamo il nuovo sistema di illuminazione. Anche in questo caso, la sostituzione di circa 1000 tubi fluorescenti con LED di ultima generazione ha contribuito a risparmiare energia e ridurre i costi. «Abbiamo stimato un risparmio di 120 000 chilowattora l’anno grazie al nuovo sistema di illuminazione» spiega il consulente dell’AEnEC Lorenzo Medici. «Illuminare e riscaldare spazi vuoti è chiaramente un lusso energetico che non ci si può più permettere.»
Un altro importante tassello della strategia di riduzione dei consumi energetici riguarda l’ottimizzazione dei processi produttivi. «Ogni piccolo miglioramento, anche il più minuscolo, può fare una differenza enorme quando si ha a che fare con una produzione di milioni di pezzi» spiega Bruno Jöhl.
Il team dell’azienda cerca sempre di ottimizzare il ciclo produttivo considerando più fattori, tra cui l’efficienza energetica dei macchinari e il miglioramento degli utensili. In un’ottica di sostenibilità, questi adeguamenti aiutano a ridurre l’impatto ambientale dei macchinari prodotti da Mikron durante l’utilizzo da parte dei propri clienti.
Discorso che vale non solo per i nuovi apparecchi, ma anche per quelli più longevi. «Alcuni macchinari hanno oltre 50 anni e funzionano tuttora» ci spiega Jöhl. «Invece di costruirne di nuovi, ripariamo e miglioriamo l’efficienza di quelli già esistenti per evitarne la sostituzione.» Un altro modo per risparmiare risorse preziose e garantire una seconda vita a dispositivi prodotti in un’epoca con standard energetici ben diversi da quelli odierni.
L’impegno di Mikron per ridurre le emissioni e il consumo energetico non appartiene solo alle sedi in SvizzeraIl gruppo Mikron applica uniformemente la sua politica di sostenibilità in tutte le sedi.
Tra i prossimi passi che attendono l’azienda (e i consulenti dell’AEnEC che seguono i lavori ad Agno) ci sono l’installazione di un impianto fotovoltaico sul tetto e l’aggiornamento della flotta aziendale con veicoli ibridi ed elettrici. Infine, Mikron Machining intende ridurre anche le emissioni indirette legate alla catena logistica e ai trasporti dei fornitori.
Il percorso per la decarbonizzazione, insomma, continua con grande slancio.
25.10.2024
Mikron Machining SA Agno
-66 % di combustibili fossili
Riduzioni ottenute tra il 2013 e il 2023
2000 tonnellate di CO2
Riduzione cumulativa dei combustibili fossili ottenuta tra il 2013 e il 2023
-70 % di riduzione delle emissioni di CO2
Riduzioni ottenute tra il 2013 e il 2023 grazie a ristrutturazioni e miglioramenti dell’efficienza energetica
145 000 000 al giorno, pari al 95% del mercato globale
Numero di punte biologiche prodotte su macchine sviluppate e fabbricate da Mikron
L’azienda Mikron Machining SA fa parte del gruppo Mikron, conta attualmente circa 400 dipendenti (sui 1’300 totali) e si occupa della produzione di macchinari industriali. La sede principale è ad Agno, ma il gruppo ha filiali anche negli Stati Uniti, in Germania, in Lituania, in Cina e a Singapore.
La TIOR SA raggruppa trenta produttori orto-frutticoli ticinesi e da oltre 15 anni si impegna con l’Agenzia dell’energia per l’economia (AEnEC) per ridurre i consumi e aumentare l’efficienza energetica. Siamo andati a trovarli per scoprire dove vengono coltivati e imballati i tanto amati pomodori ticinesi che, assieme a molti altri prodotti, giungono quotidianamente sulle tavole delle famiglie in tutta la Svizzera.
Pomodori, zucchine, cetrioli e lattughe: sono molti i prodotti ticinesi che finiscono sulle tavole di tutta la Svizzera grazie a TIOR SA, situata nel mezzo del piano di Magadino, con una filiale a Stabio. Il 70% della frutta e della verdura che giunge nei suoi magazzini è destinato a ripartire presto per il mercato di oltre Gottardo, composto soprattutto da grandi supermercati come Migros, Coop, Aldi, Manor e altri. Tra le torri composte da ceste e scatole di cartone c’è un gran fermento. Le consegne vanno effettuate entro la fine della giornata e le verdure da scegliere, calibrare e imballare sono tante. I prodotti di scarto, invece, vengono utilizzati per la produzione di biogas – un ulteriore modo per sfruttare le risorse al meglio.
Tutto si svolge in maniera efficiente affinché i prodotti freschi giungano a destinazione in tempo. Un’efficienza sul lavoro che va di pari passo con l’efficienza energetica. TIOR SA ha infatti intrapreso importanti passi per migliorare la sostenibilità e ridurre i consumi; lo dimostra anche l’attuale sede, realizzata nel 2009 rispettando i più alti standard energetici Minergie. «Ci impegniamo da sempre per garantire una produzione rispettosa dell’ambiente» ci ricorda il direttore della TIOR SA Marco Bassi, «ma bisogna sempre trovare il giusto equilibrio tra gli investimenti nell’efficienza energetica e la sostenibilità economica.»
Le sei celle frigorifere presenti nei magazzini sono necessarie per garantire la catena del freddo e stoccare temporaneamente i prodotti. Le temperature variano dai 2 ai 14 gradi, ma raffreddare questi impianti richiede molta energia. Nel 2022 la TIOR SA ha inaugurato un nuovo sistema di raffreddamento ad anidride carbonica (CO2); oltre a essere più piccolo rispetto al precedente, ha permesso di raggiungere importanti obiettivi energetici. «Questo impianto ci ha permesso di ridurre del 25% il nostro consumo di elettricità» prosegue Bassi. «Un vantaggio anche economico, considerato l’aumento dei prezzi dell’energia.»
L’energia recuperata dagli scambiatori di calore permette anche di riscaldare il resto dell’edificio. «Con questo sistema si ottiene un doppio vantaggio» spiega il consulente dell’AEnEC Lorenzo Medici. «Da una parte si riutlizza il calore, dall’altra si evita di installare un impianto di riscaldamento a olio o una termopompa aggiuntiva per il resto dell’edificio.»
L’utilizzo nel circuito chiuso della CO2 (in forma liquida e gassosa) ha un ulteriore vantaggio: in caso di perdite, non si inquina l’atmosfera con gas dannosi per l’ozono o stabili nell’aria. La Confederazione ha fissato infatti come obiettivo per tutti gli impianti di raffreddamento il passaggio a liquidi naturali, così da eliminare l’utilizzo di liquidi sintetici. TIOR SA ha già intrapreso tutti i passi necessari per rispondere a questa esigenza.
Al di fuori dei magazzini si estendono serre a vista d’occhio. Ne visitiamo una, costruita alla fine del 2023 e distante pochi chilometri che è dotata di tecnologie all’avanguardia e rappresenta un esempio da seguire. La struttura è stata realizzata con doppi schermi per minimizzare le perdite di calore. Il tetto, laddove possibile, è coperto da pannelli solari che forniscono l’energia necessaria. L’impianto non è ancora ultimato, ma potrebbe presto raggiungere una produzione annua di 800 000 kilowattora, equivalente al consumo annuale di circa 200 economie domestiche. Dentro alla serra tutto è studiato al millimetro. Grazie alla tecnica fuori suolo, le piante crescono al di sopra del livello del terreno e ogni giorno un sistema computerizzato fornisce alle piante i nutrienti necessari. Il futuro dell’agricoltura, insomma, è ad alto contenuto tecnologico e attento all’efficienza energetica, fin nei più piccoli dettagli.
Impianto fotovoltaico installato sui tetti delle serre di ultima generazione.
Nuovo impianto a CO2 per il raffreddamento delle celle frigorifere. Nella foto, da sinistra: Walter Bisang, Marco Bassi e Lorenzo Medici.
Produzione di pomodori con la tecnica Fuori suolo.
Marco Bassi.
Linea per l’imballaggio delle verdure.
Marco Bassi e Walter Bisang.
25.10.2024
TIOR SA
Cadenazzo, TI
Da 13 000 a 14 000 tonnellate frutta e verdura
TIOR lavora ogni anno
600 000 kg pomodori
vengono consegnati settimanalmente a giugno
250 000 kWh elettricità
TIOR risparmia ogni anno grazie al nuovo sistema di raffreddamento
CHF -70 000
TIOR sta attualmente risparmiando grazie al nuovo sistema di raffreddamento
0
TIOR non utilizza combustibili fossili
TIOR SA ha sede a Cadenazzo e raggruppa 30 produttori orto-frutticoli ticinesi. La società impiega 34 persone, ma nei periodi di raccolta più intensi il numero sale a 70. La maggior parte dei prodotti ticinesi viene venduta oltre Gottardo a grandi magazzini. Da tempo, la società si impegna per migliorare il proprio bilancio energetico e nel 2009 ha inaugurato l’attuale sede che rispetta gli standard Minergie e garantisce un ridotto fabbisogno di energia.
Maggiori informazioni: www.tior.ch
La Spühl GmbH definisce la sostenibilità come uno dei suoi sei valori aziendali. Il direttore della società, Thomas Boltshauser, ci spiega perché e Frank R. Ruepp, direttore dell’Agenzia dell’energia per l’economia (AEnEC), ci racconta come mai la sostenibilità è diventata un pilastro importante per le aziende.
Il processo di produzione dei macchinari è simile a quello di altri fabbricanti del settore. Da noi una parte consistente dell’energia è destinata alle lavorazioni di componenti metallici tramite asportazione di truciolo, come tornitura, fresatura e rettifica. La produzione di molle insacchettate sui nostri macchinari richiede parecchia energia a causa del trattamento termico, visto che ogni molla dev’essere riscaldata a 300 gradi e poi nuovamente raffreddata prima della lavorazione successiva. Il trattamento termico è necessario per motivi di qualità, poiché garantisce che le molle, anche quelle insacchettate, mantengano la loro forma per decenni. Lo sapevate che l’acciaio utilizzato nelle molle insacchettate è per buona parte riciclato e che rappresenta l’elemento più duraturo di un materasso?
Per la produzione di una molla insacchettata del peso, ad esempio, di 20 chilogrammi una macchina Spühl consuma all’incirca 0.8 chilowattora di energia – quanto un’auto elettrica media per percorrere più o meno cinque chilometri. Ma tornando ancora alle nostre macchine: in realtà, dal punto di vista energetico – essendo il loro compito principale l’effettivo avvolgimento della molla – sono delle piccole centrali termiche, visto che ogni molla dev’essere riscaldata e poi nuovamente raffreddata in frazioni di secondo, affinché i processi successivi possano essere effettuati a temperature inferiori. Il calore residuo risultante viene riutilizzato solo in parte dai clienti, dato che si tratta di un processo tecnicamente complicato e costoso.
Parecchio. Le nostre macchine odierne, ad esempio, hanno molta più elettronica di quelle di una volta. Inoltre sono collegate in rete e possono essere manutenute da remoto. In passato, invece, molte cose si risolvevano ancora a livello meccanico.
Assolutamente sì. In tutti i settori industriali si osserva una continua tendenza all’automazione e all’impiego dell’elettronica per migliorare l’efficienza e la precisione di macchinari e processi, anche dal punto di vista del controllo e della garanzia di qualità.
Abbiamo sei valori aziendali, uno dei quali è la sostenibilità. Cerchiamo di essere sostenibili a 360 gradi in tutti i processi e i servizi, ad esempio sul fronte dei rifiuti. Inoltre progettiamo e produciamo i nostri macchinari affinché durino a lungo nel tempo. Garantiamo l’assistenza anche dieci anni dopo l’acquisto. In altre parole, i nostri clienti ricevono un prodotto sostenibile da tutti i punti di vista. Inoltre effettuiamo upgrade sul campo in tutto il mondo e revisioni presso Spühl.
Abbiamo ad esempio sostituito tutte le pompe di circolazione della centrale termica e ci siamo allacciati alla rete di teleriscaldamento. Per quanto riguarda l’illuminazione, non solo siamo passati ai LED, ma abbiamo introdotto anche un sistema di comando in base all’intensità luminosa. Inoltre recuperiamo il calore residuo dei compressori per alimentare il nostro impianto di lavaggio dei pezzi. Anche il compressore tradizionale è stato sostituito da un modello con recupero di calore, che ci consente di sfruttare il calore residuo per il riscaldamento dei locali. Nell’autunno del 2024, inoltre, installeremo un impianto fotovoltaico con una potenza di picco di circa 1300 chilowatt, per cui dall’anno prossimo produrremo energia elettrica sui nostri tetti. Circa il 50 per cento di essa verrà utilizzata per il consumo interno. Per i prossimi anni stiamo anche pensando di installare delle colonnine di ricarica per le auto elettriche.
Sì, finanziamo ad esempio parte dell’abbonamento Ostwind e partecipiamo al progetto Bike-to-work. Tra l’altro, da noi la sensibilizzazione riveste un ruolo importante: ricordiamo ad esempio ai nostri collaboratori di spegnere il computer una volta finito di lavorare. Abbiamo creato anche un team dedicato a Salute, Ambiente ed Energia, in cui sono rappresentate tutte le divisioni aziendali. Questo team si occupa di realizzare vari progetti, anche iniziative di utilità pubblica sul territorio comunale.
Assolutamente sì, per una varietà di motivi. Non è soltanto una questione di risparmio di risorse e di efficienza dei costi, ma anche di management degli stakeholder. Tutte le persone, i gruppi o le organizzazioni che hanno un interesse nell’azienda o che hanno a che fare con essa devono essere tenute in considerazione. Al giorno d’oggi clienti, fornitori, partner, collaboratori ecc. si aspettano che un’impresa s’impegni sul fronte della sostenibilità. Non si tratta soltanto di reputazione, ma anche di vantaggi competitivi – soprattutto per i first mover.
Dal punto di vista degli stakeholder sicuramente sì. D’altro lato, tuttavia, ai fini dell’obiettivo di azzerare le emissioni nette entro il 2050 queste aziende hanno meno potenziale non ancora sfruttato a cui poter attingere, ossia meno nuove misure redditizie che possono ancora implementare per aumentare l’efficienza dei gas serra.
Le nostre piattaforme di macchinari che producono vari tipi di molle insacchettate sono raddoppiate nell’arco di dieci anni: grazie ai nostri collaboratori innovativi e ai nostri clienti che ripongono fiducia in noi. Al nostro portafoglio abbiamo aggiunto servizi digitali (smart services) che ci consentono di utilizzare e monitorare sia le macchine Spühl che la materia prima lavorata con ancora maggiore efficienza, riducendo così l’usura e di conseguenza i costi. Sfruttiamo anche tecnologie come la stampa 3D per produrre parti soggette a forti carichi dinamici o con forme complesse in piccoli lotti.
Abbiamo partecipato al modello PMI, da cui è scaturito un vasto programma di interventi. Hans Hatt, il nostro consulente AEnEC, ci ha fornito un supporto prezioso, che ci ha consentito di raggiungere i nostri obiettivi più velocemente del previsto.
Sì, il team della Spühl ha davvero fatto un ottimo lavoro. Noi dell’AEnEC siamo lieti di aver potuto contribuire a questo successo e che l’azienda Spühl sia soddisfatta del nostro supporto.
Molla insacchettata Bonnell Spühl: le macchine che producono questo tipo di molle provengono dalla Spühl GmbH.
Spühl GmbH esiste da circa 150 anni.
Frank R. Ruepp a colloquio con Thomas Boltshauser.
Molte persone entrano in contatto con l’azienda Spühl GmbH quanto meno di notte, senza rendersene conto. In oltre 150 Paesi del mondo, infatti, i produttori di materassi e molle insacchettate utilizzano macchinari Spühl per la produzione di queste molle. L’azienda della Svizzera orientale è leader mondiale nella produzione di macchinari per la lavorazione del filo metallico adibiti alla fabbricazione automatica e semiautomatica di molle insacchettate.
Fondata a San Gallo nel 1877, attualmente la società fa parte dell’americana Leggett & Platt Inc. e opera a livello globale. Ciò nonostante continua a puntare sulla qualità e sulla precisione svizzere, ad esempio con il marchio Fides e Spühl Services, con cui vende macchinari per molle insacchettate made in Switzerland.
Spühl GmbH si posiziona inoltre come partner di outsourcing per la produzione di macchinari e apparecchi destinati alle PMI operanti in numerosi mercati di nicchia. Produce componenti, gruppi e sviluppa e realizza persino interi macchinari per clienti terzi.
Dal 2012 la Forbo-Giubiasco SA ha dimezzato le sue emissioni di CO2 grazie a misure di efficienza, adeguamenti apportati ai processi e all’allacciamento a una rete di teleriscaldamento.
Bruno Guidotti (a sinistra), direttore della Forbo-Giubiasco SA, e Walter Bisang (a destra), consulente dell’AEnEC, elaborano insieme con successo misure energetiche.
Spianata come una pasta: la massa per la pavimentazione riscaldata a 180 gradi si raffredda dopo essere stata laminata.
Per chiudere le fughe tra le lastre per pavimenti, vi sono cordoli di saldatura del medesimo colore e conformi alla copertura. Per un’igiene perfetta e una pulizia semplice.
Da Giubiasco nel mondo: le lastre per pavimenti conduttive e isolanti di Forbo vengono utilizzate nell’industria elettrica ed elettronica.
Come dev’essere un pavimento per poter essere utilizzato in laboratori, sale di radiologia o nell’industria elettrica ed elettronica? Dev’essere conduttivo e al contempo isolante nonché evitare scariche statiche per proteggere le persone esposte ai rischi derivanti dal contatto con elementi sotto tensione. Oltre alla sicurezza delle persone come argomento di vendita principale, riveste essenziale importanza anche la tutela della qualità di apparecchiature elettroniche sensibili. Tale tutela potrebbe venire notevolmente compromessa in caso di scarica statica. La competenza di Forbo-Giubiasco consiste proprio nella fabbricazione di tali pavimenti speciali. Qui nella sede di Giubiasco in Ticino vengono prodotte lastre per pavimenti con cordoli di saldatura, angoli, rampe e battiscopa adeguati, e ciò per il mondo intero.
Colorex è una pavimentazione Vinilica a tecnologia avanzata, priva di pori e di facile manutenzione. Soddisfa le massime esigenze in fatto di igiene persino in camere bianche. Deve non solo isolare dalle tensioni elettriche sprigionate dalle apparecchiature, ma al contempo essere antistatica. Soprattutto in inverno e in presenza di aria secca l’attrito provocato dagli indumenti o dalle calzature può generare scariche, se i pavimenti non sono antistatici. Qui nessuno al mondo deve correre rischi. L’impresa ticinese rifornisce pertanto clienti in America, Asia ed Europa. È soprattutto una questione di fiducia, spiega Bruno Guidotti, direttore e dottore in chimica della Forbo-Giubiasco SA. Ma come viene realizzato un simile prodotto e quali sono le fasi di produzione a maggior consumo di energia?
È un continuo cambiare tra caldo e freddo.
Bruno Guidotti, Direttore
«Immaginate di cuocere al forno una treccia», spiega Guidotti. All’inizio del processo l’azienda riceve le materie prime in polvere. Queste vengono dapprima dosate e mescolate nella torre di miscelazione di quattro piani. L’intero processo è completamente automatico e viene gestito e costantemente monitorato dalla sala di controllo. Al termine dell’operazione di miscelazione viene a crearsi, grazie al riscaldamento della massa di base a 180 gradi centigradi, una massa calda, omogenea e lavorabile. «Si tratta per così dire della pasta», sorride Guidotti. A quel punto intervengono i rulli di calandratura, che trasformano questa massa calda in un nastro senza fine, lasciato raffreddare all’aria. In una fase successiva questo nastro viene sminuzzato in piccoli frammenti rettangolari che in seguito vengono rivestiti con un liquido nero a base di fuliggine. Il liquido di colore nero è costituito da materiale conduttivo, che fa sì che i pavimenti alla fine diventino antistatici. Ad alta pressione – ben 45 chilogrammi per centimetro quadrato – i frammenti vengono nuovamente riscaldati in un grande forno, pressati e infine tagliati in senso longitudinale. Le operazioni che seguono sono il trattamento superficiale, il quale consiste nella levigatura, spazzolatura e lisciatura. Dopodiché le lastre vengono caricate in un forno di rilassamento, dove vengono prima riscaldate e poi raffreddate. Al termine del processo le lastre vengono tranciate a misura, controllate minuziosamente, caricate sui pallet e preparate per la spedizione.
«È un continuo va e vieni tra caldo e freddo», così descrive Guidotti il processo di produzione. Ciò richiede sempre un elevato consumo di energia. Per l’intera produzione, la Forbo-Giubiasco SA ha bisogno di una notevole quantità di energia termica. Da oltre nove anni la grande consumatrice aderisce al modello energetico dell’AEnEC e opera quindi tra l’altro secondo il suo motto internazionale «Creating Better Environments ». Da allora Guidotti e il consulente dell’AEnEC Walter Bisang hanno già ottenuto molto, ad esempio con l’attuazione delle misure di efficienza. Non solo l’impianto di impastatura e fusione viene riscaldato con olio termico, ma anche la mega-pressa. In passato molto di questo calore andava semplicemente perso, non essendovi sufficiente isolamento. Oggi le macchine sono completamente provviste di apposite guaine isolanti e i tubi che veicolano il calore sono isolati in modo ottimale. Il calore resta pertanto più tempo nel processo e la Forbo risparmia ben 70 000 litri di olio combustibile all’anno. «Naturalmente le misure, realizzate per questioni ambientali, devono essere interessanti anche dal profilo economico», afferma Guidotti. Con un tempo di payback di poco meno di tre anni, è, tuttavia, già valsa la pena adottare queste misure di efficienza.
Guardiamo con ottimismo a un futuro a emissioni zero.
Bruno Guidotti, Direttore
Chi desidera intraprendere un altro passo in avanti dopo le misure di efficienza classiche, esamina i processi. Ad esempio con un’analisi Pinch. «L’analisi Pinch consente di mettere in discussione tutti i processi», spiega Bisang. E la Forbo-Giubiasco SA ha fatto proprio questo nel 2012 e nel 2014. Anche nel forno di rilassamento, che si trova alla fine della produzione e in cui il consumo di energia dipende principalmente dalla temperatura all’interno del forno. «A questo proposito ci si è chiesti se la temperatura di riscaldamento utilizzata fosse necessaria», si ricorda Bisang. Sono state inoltre criticamente analizzati la quantità di aria immessa ed emessa nei singoli settori nonché i livelli assoluti delle temperature. Dopo aver adeguato la quantità di aria, è stata diminuita a piccoli passi la temperatura e la qualità di prodotti derivante è stata controllata con la massima precisione. Il risultato: laddove prima erano necessarie temperature di 110 gradi per riscaldare le lastre, oggi bastano solo 60 gradi, mantenendo invariata la qualità dei prodotti. La Forbo risparmia così una quantità considerevole di olio diatermico per il forno di rilassamento. Ma non è tutto. «Ora che necessitiamo di una temperatura di soli 60 gradi, stiamo verificando se non è possibile rinunciare completamente all’uso di olio combustibile e forse garantire questa bassa temperatura nel forno persino tramite acqua calda», spiega Guidotti. Ossia tramite il circuito di acqua calda che circola nella fabbrica della Forbo accanto al circuito di olio termico riscaldato a 200 gradi. Questo circuito di acqua calda viene alimentato dalla rete di teleriscaldamento «Teris».
A un chilometro di distanza dallo stabilimento di Giubiasco, infatti, si trova l’unico inceneritore del Cantone Ticino per i rifiuti solidi urbani. «Siamo state una delle prime imprese a parteciparvi con l’intento di accelerare lo sviluppo del teleriscaldamento, tanto che oggi l’intero edificio è riscaldato con il teleriscaldamento e il calore residuo della produzione», spiega Guidotti. «Possiamo così risparmiare annualmente circa 120 000 litri di olio combustibile.» Analizzando progetti come quelli del forno di rilassamento, in futuro la quota di teleriscaldamento deve aumentare e condurre la Forbo verso un futuro senza carbone. Ciò che quest’impresa ha finora raggiunto è impressionante. Dal 2012 le emissioni di CO2 hanno potuto essere dimezzate grazie all’attuazione di misure di efficienza, all’ottimizzazione di processi e all’allacciamento alla rete di teleriscaldamento. Partita da 1425 tonnellate annue di emissioni, nel 2020 l’azienda è scesa a sole 684 tonnellate di CO2 all’anno, un risultato notevole. «Ma non è ancora possibile rinunciare del tutto all’olio», spiega il consulente dell’AEnEC Walter Bisang.
«Parliamo qui di un’industria che per la produzione ha bisogno di alte temperature», afferma Bisang. Queste non possono essere ottenute con l’energia proveniente dal sistema di teleriscaldamento, poiché quest’ultimo genera una temperatura massima di 90 gradi centrigradi. Queste temperature bastano per i riscaldamenti di edifici e per garantire altre temperature basse, tuttavia, non per i processi con temperature elevate. Per questo motivo presso la Forbo viene utilizzato un sistema con olio diatermico. Gli impianti di olio diatermico offrono i più svariati vantaggi come, ad esempio, un elevato grado di precisione nella regolazione. Fatto sta che non si tratta di una fonte di energia sostenibile. L’ambizioso obiettivo della Svizzera di raggiungere un saldo netto delle emissioni pari a zero ha perciò già suscitato ampie discussioni. «Naturalmente riflettiamo sulla situazione e verifichiamo costantemente le nostre possibilità», sostiene anche Guidotti. È ad esempio ipotizzabile anche l’impiego di legna da ardere (cippato) per soddisfare il fabbisogno di temperature elevate. Ma non è ancora stata presa una decisione. Tuttavia, il chimico non soffre di notti insonni. «L’atteggiamento mentale è importante», ne è sicuro. «Oggi non sappiamo ancora quale sarà la soluzione definitiva, ma siamo certi di voler affrontare la sfida. Inoltre, guardiamo con ottimismo a un futuro a emissioni zero.»
Il forno di rilassamento, di circa 25 metri, è suddiviso in diversi segmenti. Nella prima metà si riscalda, nella seconda si raffredda. Durante il passaggio tra queste differenze di temperatura della durata di alcuni minuti, il prodotto (lastre per pavimenti) si stabilizza (si distende).
25.10.2024
Gli ospedali presentano un elevato consumo di energia. Non è sempre facile trovare la soluzione più adeguata per aumentare l’efficienza energetica. Per questo motivo circa 50 ospedali svizzeri partecipano alla gestione energetica dell’AEnEC e beneficiano, nell’ambito di un proprio gruppo del modello energetico, di un prezioso scambio di esperienze. Prossima fermata: Inselspital Berna.
I consulenti dell’AEnEC Mark Schuppli e Robert Vogt moderano più volte l’anno le riunioni del gruppo del modello energetico degli ospedali. Sotto la loro direzione circa 50 rappresentanti di ospedali svizzeri discutono su temi specifici legati all’energia del loro settore. Il formato «World Café» si è dimostrato efficace e motiva i partecipanti a scambiare opinioni. Esso consiste nell’alternarsi a più tavoli per esaminare diversi quesiti inerenti a un argomento di attualità. «Bisogna sempre farsi venire in mente qualcosa di nuovo», ammette Schuppli. Molti ospedali sono grandi consumatori, per cui devono ottemperare a un obbligo legale. Si tratta tuttavia di un settore che non può farsi rimborsare la tassa sul CO2. Per questo motivo occorre una dose extra di motivazione: i due consulenti mostrano ai membri del gruppo gli ulteriori benefici derivanti da un approccio orientato alle misure e stimolano uno scambio fruttuoso.
Che anche le grandi strutture sanitarie beneficino della composizione eterogenea del gruppo è cosa ben nota a Benjamin Schwarz. Il responsabile del reparto Riscaldamento, Aerazione, Climatizzazione e Impianti sanitari dell’Inselspital di Berna partecipa regolarmente allo scambio di esperienze. «Pur essendo un ospedale grande e ad ampio spettro, le realtà più piccole sono per noi fonte di apprendimento. Possiamo ad esempio prendere spunto dai risultati di misure che, su una scala più ridotta, vanno a segno più rapidamente e adattarli alle nostre dimensioni.» Spesso, infatti, le premesse sono identiche. Il problema maggiore è coordinare le misure di efficienza energetica con la normale operatività dell’ospedale. «In determinati progetti si interviene su impianti da cui dipendono determinate procedure mediche», spiega Schwarz. «Nelle riunioni di gruppo si discute anche di come altri ospedali affrontino questo aspetto.» Ma non è solo questione di dialogo e di apprendimento: attraverso l’accordo universale sugli obiettivi, gli ospedali perseguono anche un obiettivo comune in termini di efficienza energetica e riduzione del CO2. Questo è uno dei motivi per cui si è anche ben disposti ad aiutarsi a vicenda.
E il gruppo degli ospedali lo fa davvero bene. «In fatto di raggiungimento degli obiettivi siamo chiaramente sulla strada giusta», afferma soddisfatto Schuppli. Soltanto dal 2013 al 2017 il gruppo è riuscito a risparmiare circa 5000 tonnellate di CO2 all’anno, per cui è già del 13 per cento inferiore al valore iniziale. I risultati non sono da meno nemmeno sul fronte dell’efficienza energetica, avendo gli ospedali ridotto i consumi di circa 45 000 megawattora all’anno. Il tutto in un ambito che, in fatto di energia, non sta certo semplificando le cose: più ricerca, tecnologia e progresso significa passare dal calore all’elettricità. «Se in un simile contesto non si diventa nettamente più efficienti, i consumi elettrici esploderebbero», commenta Schwarz.
Schwarz sa di che cosa parla. Il suo luogo di lavoro, l’area dell’Insel a Berna, è in piena fase di ristrutturazione. La famosa torre di degenza deve essere ricostruita e soddisfare i più recenti requisiti per l’impiantistica degli edifici. L’impresa sembra più facile di quello che è: poiché il settore sanitario si trova in costante trasformazione, cambiano anche i requisiti per l’impiantistica degli edifici e i principi operativi degli impianti. «La sfida consiste soprattutto nello stare al passo con i tempi nel corso di una lunga fase di costruzione», afferma Schwarz. Il grande progetto di costruzione sull’area dell’Insel a Berna deve raggiungere anche gli standard MINERGIE-P ECO e soddisfare già oggi i criteri della strategia energetica 2050 della Confederazione.
Come viene sostenuto un progetto di costruzione così enorme? La questione verrà approfondita in aprile dal gruppo del modello energetico degli ospedali. «In occasione della prossima riunione i membri avranno la possibilità di visitare l’area di cantiere 12, ossia il luogo in cui viene sostituita la torre di degenza», rivela Schuppli. A tale scopo il team di progetto dell’Inselspital, cui compete la ristrutturazione, incarica il suo sostituto del responsabile di progetto di mostrare al gruppo come viene sostenuta la ristrutturazione tramite mezzi ausiliari di pianificazione moderni come il BIM (Building Information Modeling). Il BIM è un software particolarmente utile per i progetti di costruzione che visualizza i processi per la pianificazione, il progetto, la costruzione e il funzionamento di un edificio. Per la verità al signor Schwarz, che sta ancora preparando la prossima riunione del gruppo, non piacciono le lunghe visite sui cantieri. Tuttavia «questa volta è diverso», valuta il bernese. È sicuro: «Il potenziale per una discussione è grande, poiché questo progetto nell’area dell’Insel è molto complesso anche in termini di efficienza energetica. Sono pertanto molto lieto di questa riunione e mi auguro che non vengano soltanto poste numerose domande, ma che vengano date anche alcune risposte.» Non mancheranno di certo gli argomenti per uno scambio di idee tra i membri.
Calore residuo
Gli apparecchi medici altamente tecnologici devono essere raffreddati. Un buon piano energetico consente il recupero del calore residuo degli apparecchi: questo calore viene utilizzato per riscaldare l’ospedale restante. Il consumo energetico può così essere dimezzato rispetto al piano convenzionale.
Ottimizzazioni del funzinamento
I requisiti per l’impiantistica degli edifici degli ospedali sono in costante cambiamento. Ottimizzando il funzionamento dell’impiantistica degli edifici è possibile tener conto di questa circostanza. Il potenziale oscilla a seconda della situazione iniziale tra il 5 e il 20 per cento.
Illuminazione
Utilizzando le tecnologie LED è possibile almeno dimezzare il consumo energetico delle illuminazioni negli ospedali.
25.10.2024
L’essenziale in breve
Circa 50 ospedali partecipano alla gestione energetica dell’AEnEC.
Allo scopo di aumentare l’efficienza energetica nelle singole strutture, i membri del gruppo del modello energetico possono regolarmente beneficiare di un prezioso scambio reciproco di idee.
I requisiti per l’impiantistica degli edifici degli ospedali mutano continuamente. Insieme ai consulenti dell’AEnEC Mark Schuppli e Robert Vogt è possibile elaborare soluzioni individuali per ciascuna azienda.
Gli elettrodomestici Schulthess non sono soltanto garanzia di biancheria assolutamente pulita, ma anche di bilancio energetico pulito. L’azienda di Wolfhausen migliora, infatti, da anni con successo la sua efficienza energetica insieme all’AEnEC.
Tutte le lavatrici e le asciugatrici vengono prodotte a Wolfhausen, nell’Oberland zurighese.
Schulthess Maschinen SA produce lavatrici e asciugatrici per le case unifamiliari, plurifamiliari e l’industria. Fondata nel 1845, oggi l’azienda vanta un organico di circa 400 persone, di cui gran parte lavora nel servizio clienti. Un servizio a misura di cliente disponibile 24 ore su 24 è un atout dell’azienda. Daniel Zehnder dirige il settore dei sistemi di gestione, è incaricato della qualità e dell’ambiente ed è responsabile della sicurezza sul lavoro. Ma anche assicurare i massimi livelli di qualità delle lavatrici e delle asciugatrici è un’assoluta priorità, soprattutto nella produzione. «Oggi ordine, domani consegna» è il principio base su cui si fondano le soluzioni di macchine personalizzate per le case di qualunque metratura, per tutti i tipi di tessuti, i settori più disparati e qualsiasi esigenza. Sono trascorsi quasi 60 anni dal lancio di Schulthess della prima lavatrice automatica d’Europa. «Questo carattere precursore ci distingue tuttora», afferma Zehnder. «Le nostre macchine sono ancora oggi tra le più innovative al mondo.» Sono tre i pilastri – «Swissness», «qualità» e «sostenibilità» – che contraddistinguono la filosofia aziendale: tutti gli apparecchi vengono sviluppati e prodotti a Wolfhausen, nell’Oberland zurighese. L’uso di materiali di qualità, la lavorazione di precisione e la lunga durata caratterizzano i prodotti. E la sostenibilità? Oltre al consumo minimo di acqua ed elettricità delle macchine, l’azienda si impegna anche a produrre con la massima efficienza possibile in collaborazione con l’AEnEC.
«Produzione meccanica con un tocco di manualità», è la chiave del successo di Schulthess Maschinen SA nella produzione di lavatrici e asciugatrici. Qui macchine ultramoderne per la lavorazione a stampo della lamiera e robot perfettamente programmati incontrano la precisione del lavoro manuale, a cui si ricorre principalmente nella fase finale di montaggio e nei numerosi controlli di qualità. Quanto l’intera produzione possa essere amorevole è dimostrato dal termine «matrimonio», utilizzato internamente per descrivere l’unione tra la vasca di lavaggio e il telaio della macchina. Alla Schulthess le vasche sono in acciaio cromato, cosa che rende l’azienda unica nel suo genere, essendo questo componente esclusivamente di plastica tra la concorrenza. Ma è proprio questo materiale che garantisce la resistenza e la durata degli elettrodomestici Schulthess.
Anche le cifre attuali mostrano l’efficacia della collaborazione con l’AEnEC: ormai Schulthess Maschinen SA risparmia, infatti, ogni anno 19 600 franchi di costi energetici. Questo risparmio è dovuto a diverse misure. Gran parte dell’illuminazione è già stata sostituita con la tecnologia LED, entro fine anno verranno installati da 300 a 400 corpi luminosi nuovi. «Abbiamo investito molto in questo ambito», afferma Zehnder, ma ne vale la pena. Le lampade consumano oltre il 20 per cento in meno di energia e sono molto più robuste. «I nostri addetti alla manutenzione sono enormemente contenti di poter ora sostituire le lampade con frequenza minore.» Sono stati inoltre installati rilevatori di movimento e sono stati sostituiti i portoni dei capannoni di produzione. I vecchi portoni si guastavano facilmente e lasciavano fuoriuscire grandi quantità di calore. Ora funzionano più velocemente e sono automatizzati: i conducenti di carrelli elevatori possono, infatti, aprirli e chiuderli facilmente tramite telecomando.
Nei capannoni industriali si lavora a pieno ritmo e fa caldo. Un inconveniente che per Zehnder è sempre stato una spina nel fianco. «Abbiamo moltissimo calore residuo, ma che non utilizziamo», spiega. Questo aspetto sarà affrontato con il nuovo piano energetico che ha elaborato insieme ai consulenti dell’AEnEC. «In una prossima fase abbiamo intenzione di sostituire la nostra caldaia a nafta con tre o quattro riscaldamenti decentralizzati», commenta. Questi ultimi devono essere provvisti di un sistema di utilizzazione del calore residuo per poter sfruttare in modo efficiente le temperature elevate risultanti dalla produzione. Con queste misure si intende migliorare soprattutto l’intensità di CO2dell’azienda. Se tutto andrà secondo i piani, la ristrutturazione dovrebbe terminare nella primavera del 2020.
Chi si occupa per anni di ottimizzare i processi nella propria azienda sa che con il tempo, in assenza di regolari ispirazioni, può venirsi a creare una visione ristretta. Per evitarlo, il consulente dell’AEnEC Hollenstein organizza ogni anno insieme al suo collega Mario Roost un incontro di gruppo. Schulthess Maschinen SA è membro del gruppo del modello energetico «2013plus» cui appartengono anche Läckerli Huus SA o TBB Immobilien SA. In questo gruppo si scambiano opinioni, si discute su temi attuali e ci si fa un’idea della rispettiva azienda «ospitante». «Vogliamo sempre offrire un valore aggiunto a chi partecipa alle riunioni di gruppo», spiega Hollenstein. «O presentiamo argomenti che riguardano e interessano tutti o invitiamo esperti nelle tematiche desiderate.»
25.10.2024
L’essenziale in breve
I processi a consumo intensivo di energia, come la pressatura della lamiera o i trattamenti delle superfici, causano costi energetici elevati presso Schulthess Maschinen SA.
Insieme all’AEnEC, l’azienda elabora pertanto regolarmente nuove misure finalizzate ad aumentare l’efficienza energetica.
Questo impegno ha un ritorno: grazie alle misure attuate, ormai l’azienda risparmia ogni anno 19 600 franchi di costi energetici.