Commencée au XIXème siècle, la production de ciment génère beaucoup de CO2. Des opportunités variées existent cependant pour réduire significativement ces émissions. Ciments Vigier SA à Péry, dans le Jura bernois, déploie ainsi tout un éventail de mesures qui améliorent sans cesse et de manière conséquente son bilan carbone.
L’entreprise Ciments Vigier SA file vers le siècle et demi d’existence. Fondée à Luterbach (SO) en 1871 par Robert Vigier, elle fut la première société suisse à produire du ciment Portland, fabriqué avec des silicates et du calcaire mélangés puis chauffés ensemble. Ce ciment annonçant une révolution dans la construction, en 1891 un nouveau site de production fut ouvert à Péry, idéalement situé en termes de géologie, d’énergie et de transports. La société emploie aujourd’hui en Suisse 1100 personnes sur 37 sites de tailles et vocations diverses – un défi passionnant pour le conseiller AEnEC Erich Lüdi que suivre les conventions d’objectifs qui orientent l’efficacité énergétique de cet ensemble ! Ciments Vigier SA appartient depuis 2001 au groupe français Vicat, rencontre exceptionnelle par-delà les ans : Louis Vicat fut en 1817 l’inventeur du ciment industriel et en 1840 l’initiateur du ciment Portland. Pour produire le ciment de Péry, on broie de la roche calcaire en farine crue, qu’on mêle de marne à 20 % avant de brûler le tout à 1450 °C – la température de flamme requise dans le four est de 2000 °C ! On obtient ainsi le clinker, broyé à son tour en ciment : plus la poudre est fine, plus la résistance du ciment à la compression sera élevée. Tant la combustion de la roche calcaire que celle du combustible libèrent du CO2. La cimenterie de Péry est à l’origine de 1 % des émissions de CO2 en Suisse, sur un total de 5 à 6 % pour le secteur cimentier helvétique. Mais cette proportion ne cesse de se réduire. Olivier Barbery, directeur du site de Péry depuis juin 2015, dresse ainsi un tableau captivant des actions les plus directes engagées au sein de l’entreprise, mais aussi des leviers d’action dans l’environnement de celle-ci : ressources locales en matières premières ou en énergie, transports ou normes de construction par exemple.
« Appartenir à un groupe familial permet des initiatives coup de coeur », se réjouit Olivier Barbery. Et de citer en exemple le dumper 100 % électrique livré en 2018, une première mondiale. Dumper ? Un énorme camion qui peut transporter 65 tonnes de roches. Ce géant électrique est le fruit d’un partenariat entre le constructeur, l’importateur, un bureau d’ingénieurs, une haute école biennoise et Vigier, qui a financé le projet aux deux tiers. Le dumper achemine les matériaux arrachés à la carrière vers une unité de concassage. De là, la caillasse est envoyée à l’usine via un tapis roulant de 2,3 km. « Inauguré en 2001, ce tapis roulant avait déjà réduit les transports par camion. Notre nouveau dumper permet d’économiser 55 000 litres de diesel supplémentaires par an, les trajets sont silencieux, sans CO2 ni microparticules et les batteries se rechargent à la descente ! », détaille Olivier Barbery. De quoi pousser plus avant la réduction des émissions de CO2 de l’entreprise : 34 % depuis 1990, 40 % visés à l’horizon 2021. L’usine dégage deux tiers du total de son CO2 pour transformer le calcaire en chaux, et un tiers pour produire de la chaleur par combustion. Dès 1976, Vigier a entrepris de substituer aux combustibles fossiles du bois usagé, des boues, de la poussière de tabac, des graisses et farines animales, des solvants ou encore des huiles usées. « Notre chaleur est aujourd’hui assurée à près de 90 % par ces combustibles alternatifs. Vigier est à cet égard dans le top 3 européen des cimenteries, bien au-delà des 65 % atteints par l’ensemble des cimenteries suisses en 2018 », insiste le directeur.
Sachant que la production d’une tonne de clinker dégage 0,72 tonne de CO2, « moins il y a de clinker dans le ciment, plus l’empreinte carbone de celui-ci se réduit », explique Olivier Barbery. Le clinker pur, appelé CEM I, ne devrait être utilisé que pour des applications exigeantes. Dès 1995, Vigier a mis sur le marché une première génération de ciments dits CEM II mêlant clinker et calcaire cru de haute qualité tiré de sa carrière. Actuellement, les CEM II contiennent de 17 à 27 % de matériaux non chauffés, mais on peut aller au-delà. Des ciments de classe CEM II peuvent contenir jusqu’à 70 % de scories d’aciérie, mais cette ressource est trop éloignée de Péry. « Les CEM II sont des produits éprouvés, mais les normes prescrivent encore trop de CEM I dans des usages où les CEM II conviendraient parfaitement. Et il ne s’agit pas que de terrasses privées ou de dalles de garage : l’adéquation pour les traverses de chemin de fer est démontrée, mais là aussi les normes sont à revoir », déplore Olivier Barbery. La protection du climat est un défi collectif.
D’autres pistes encore sont à l’étude pour juguler le CO2. Le groupe Vicat participe à des projets pilotes en France pour capter le CO2 afin de le stocker ou de le transformer en méthane. On vise aussi un accroissement de la porosité du béton de 30 % à 60 %, afin de doper le processus de réabsorption du CO2.
Vigier exploite aussi sa propre centrale hydroélectrique, tout en participant pour moitié à sept autres centrales en Suisse. La société utilise des moteurs électriques de dernière génération dans sa chaîne de production, elle s’éclaire aux LED et produit de l’énergie avec son long tapis roulant …
Toutes ces voies pour réduire les émissions de CO2 apportent une réponse à la hauteur de l’empreinte carbone de cette production indispensable à notre société qu’est le ciment. Et ces actes nourrissent des réflexions concrètes plus larges, comme en témoigne l’entretien ci-contre.
Que l’utilisation de ciments à empreinte carbone réduite soit freinée par des normes de construction rappelle que la protection du climat exige une réflexion collective, qu’en pensez-vous ?
Absolument. Le transport par le rail mériterait d’être repensé de même. L’offre actuelle est insuffisante en volume, il y a engorgement, pas de transports possibles la nuit, et c’est une solution coûteuse. Nous ne pouvons dès lors y recourir qu’à 50 %, le reste se fait avec nos camions, alimentés jusqu’à 40 % au biodiesel.
Hors les grandes infrastructures, quelles sont les améliorations possibles plus localement ?
Il y a un potentiel régional pour le bois qui pourrait être bien plus développé. Mais la multitude et l’indépendance des propriétaires forestiers, communes en tête, n’a pas favorisé les infrastructures locales de transformation et de stockage, d’où des transports lointains qui péjorent le bilan CO2 de cette ressource. Pour des raisons semblables, notre entreprise ne peut – pour l’heure – exploiter valablement ses 8 % de pertes de chaleur : techniquement, il nous faudrait accroître nos combustions et pour ne pas compromettre notre bilan carbone, avoir des consommateurs intéressés à proximité, or il n’y en a pas. Nos interlocuteurs de l’AEnEC ont proposé une autre voie : la production d’électricité par turbinage de vapeur dans une machine à cycle organique de Rankine, dite technologie ORC, dans laquelle l’utilisation de fluides organiques plutôt que l’eau permet de produire de l’électricité à une température relativement basse. C’est à voir.
Vous avez néanmoins concrétisé un bouclage de cycle édifiant ?
Un chauffage à distance au bois alimentant des bâtiments de Courtelary, dont la chocolaterie Camille Bloch, a vu le jour à 15 km de notre usine. Son promoteur, menuisier, m’a expliqué l’élimination un peu absurde des cendres, par dépôt en décharge, mouillées et taxées au poids. Désormais nous les récupérons car dans notre cimenterie, elles peuvent être un substitut à nos matières premières. C’est un cycle de matière et d’énergie intelligent, respectueux du climat, selon le credo stimulant de l’écologie industrielle, et dans la philosophie de Vigier. Dans ce sens, une plateforme en ligne qui favoriserait de tels transferts au niveau régional serait un outil intéressant.
Les engagements de Vigier ne vont-ils pas au-delà de ces aspects techniques ?
En plus de la renaturation de nos sites inutilisés, nous sommes impliqués régionalement dans des zones de compensation écologique sur des centaines d’hectares, nous soutenons la création, la protection et l’entretien de nombreuses zones naturelles : pâturages boisés, prairies sèches, zones humides, haies, zones de tranquillité pour la faune ou encore sites de relocalisation pour fleurs rares. Et aussi, nous informons notre voisinage sur tous les points évoqués ici. Suite à un incident sur un filtre il y a quelques années, nous avons proposé une visite de nos installations aux plus « inquisiteurs » de nos voisins de Péry-La Heutte, à leur satisfaction. Nous avons dans la foulée lancé une publication annuelle envoyée à tous les habitants puis suscité une commission communale dédiée.
OLIVIER BARBERY
Directeur de Ciments Vigier SA
Dans le cadre de leur collaboration avec l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC), des entreprises du canton du Valais économisent de l’énergie et réduisent leurs coûts grâce à des mesures d’amélioration individualisées et rentables. De manière simple et efficace, leur convention d’objectifs satisfait aux exigences de la Confédération et des cantons.
Le centre commercial Migros de Fully ne consomme pas d’énergie fossile ! L’eau de la nappe phréatique lui assure son froid commercial comme son chauffage par divers échanges thermiques. La diffusion de la chaleur et la qualité de l’air sont assurées par des ventilateurs activés qu’en cas de nécessité selon des mesures par sondes. Autre facteur d’économie: l’accès au contrôle technique des différents centres Migros depuis n’importe quel ordinateur évite au technicien bien des déplacements.
En 2014, afin de bénéficier des mesures incitatives pour grand consommateur, l’Hôtel Suisse de Champéry s’est groupé avec quatre autres hôtels pour une convention d’objectifs. De nombreuses mesures ont permis qu’en cinq ans, ces hôtels réduisent collectivement leur consommation annuelle d’énergie électrique et thermique de 5210 à 3955 MWh, avec une économie cumulée d’électricité approchant Ie GWh. Et leurs indices d’efficacité énergétique et d’intensité en CO₂ dépassent déjà largement les objectifs fixés pour 2023.
Cinquantenaire, l’entreprise familiale Pantucci & Fils à Ardon est le numéro un du thermolaquage en Suisse romande. Ce procédé permet de peindre de grands éléments en acier, alu et inox en pulvérisant de la poudre de peinture chargée négativement, avant passage dans un four à 180 °C. Deux vastes halles de 1200 et 3600 m2 abritent aujourd’hui des fours à l’isolation poussée, chauffés au gaz naturel. Sur les toits, 1800 m2 de panneaux photovoltaïques assurent déjà à l’entreprise 30 % de son courant.
Issue de la fusion en 2016 des remontées mécaniques de Nendaz et de Veysonnaz, NVRM SA compte 28 installations pour 220 km de pistes. Ses besoins en électricité sent d’environ 7 millions de kWh pour les installations, l’enneigement et les bâtiments. Sous convention depuis 2018, NVRM SA a déjà réduit de 9 % sa consommation. L’informatique gère la vitesse des télécabines et télésièges selon de l’affluence, ainsi que l’enneigement artificiel selon des mesures de l’épaisseur de neige transmises par les dameuses.
06.03.2026
Les hôpitaux consomment l’énergie de manière intensive. Où donc intervenir pour améliorer sa performance énergétique ? Pour répondre à cette question, une cinquantaine d’hôpitaux suisses ont formé un groupe au sein du modèle Énergie de l’AEnEC, pour échanger leurs expériences. Ce transfert de connaissances passe notamment par l’hôpital de l’Île à Berne.
Plusieurs fois par année, Mark Schuppli et Robert Vogt, conseillers AEnEC, animent les rencontres du groupe « Hôpitaux » du modèle Énergie de l’Agence. Sous leur direction, une cinquantaine de représentants d’hôpitaux suisses discutent de thèmes énergétiques propres à leur secteur, dans un format baptisé « World Café » qui a fait ses preuves en facilitant les échanges. Rassemblés autour de plusieurs tables et passant de l’une à l’autre, les participants se penchent sur différentes problématiques liées à une thématique d’actualité. « Il faut toujours imaginer du nouveau », déclare Mark Schuppli. Beaucoup d’hôpitaux sont de grands consommateurs. Ils sont donc soumis à certaines obligations légales. Mais ce secteur ne peut obtenir le remboursement de la taxe sur le CO2. Il faut donc une dose supplémentaire de motivation, aussi les deux conseillers présentent-ils systématiquement les avantages supplémentaires des mesures d’amélioration et ils font des échanges un moment stimulant.
Pour Benjamin Schwarz, chef du service Chauffage, climatisation, ventilation et sanitaire de l’hôpital de l’Île à Berne, il est évident que les grands établissements de soin bénéficient de la grande diversité du groupe. Le spécialiste participe régulièrement aux échanges. « Même si nous sommes un grand hôpital polyvalent, les hôpitaux de plus petite taille nous font avancer. Nous pouvons nous inspirer des résultats obtenus par des mesures d’amélioration qui dégagent des résultats plus rapides à plus petite échelle pour les adapter à notre taille. » Car le contexte est souvent le même. Le plus grand défi ? Il tient dans la coordination des mesures d’amélioration de l’efficacité énergétique avec l’exploitation courante d’un hôpital. « Pour certains projets, nous intervenons dans des installations dans lesquelles des processus liés aux patients ont lieu », explique Benjamin Schwarz. « Durant les réunions du groupe, nous discutons aussi de la manière dont les autres hôpitaux s’y prennent. » Mais les discussions et l’apprentissage ne sont pas tout : les hôpitaux ont conclu ensemble une convention d’objectifs universelle pour concrétiser un double objectif commun. Ils se sont engagés à la fois à améliorer leur efficacité énergétique et à réduire leurs émissions de CO2. Les participants s’épaulent donc volontiers les uns les autres.
L’atteinte des objectifs est un domaine dans lequel le groupe des hôpitaux engrange les succès : « Dans ce domaine, nous sommes vraiment sur la bonne voie », se réjouit Mark Schuppli. Rien qu’entre 2013 et 2017, le groupe est parvenu à réduire ses émissions annuelles de CO2 de près de 5000 tonnes. Ce volume est inférieur de 13 % à la valeur de référence de départ. Les résultats sont aussi au rendez-vous pour l’efficacité énergétique : l’amélioration de l’efficacité des hôpitaux se chiffre désormais à 45 000 MWh annuels environ, dans un contexte qui ne va pas vers la simplicité s’agissant de l’énergie. Les avancées dans la recherche et la technologie mènent à un transfert de la chaleur vers l’électricité. « Dans ce contexte, si on n’améliorait pas nettement l’efficacité, la consommation d’électricité exploserait », explique Benjamin Schwarz.
Benjamin Schwarz connaît son affaire. Son lieu de travail, la zone de l’hôpital de l’Île de Berne, est en pleines transformations. Le fameux bâtiment qui accueille les lits doit être reconstruit et il devra respecter les dernières exigences posées à la technique du bâtiment, ce qui n’est pas une mince affaire : le secteur de la santé est en perpétuelle mutation, et la technique du bâtiment et les modes d’exploitation des installations doivent suivre. « L’enjeu consiste surtout à éviter d’être dépassé par les évolutions durant une longue phase de construction », précise Benjamin Schwarz. Le grand projet de l’hôpital bernois doit respecter la norme Minergie P ECO. Il satisfait donc aussi d’ores et déjà aux principes de la stratégie énergétique 2050 de la Confédération.
Comment accompagner un tel projet ? Voilà une des questions que le groupe « Hôpitaux » du modèle Énergie aborde en avril. Mark Schuppli a aussi le plaisir d’annoncer aux participants qu’ils pourront visiter le chantier 12, autrement dit le nouveau bâtiment destiné aux lits, durant leur prochaine rencontre. L’équipe de rénovation de l’hôpital de l’Île dépêchera l’adjoint du responsable du projet, qui montrera au groupe comment des aides à la planification de type Building Information Modeling (BIM) sont employées. Ce logiciel permet de visualiser les processus nécessaires à la planification, au projet, à l’érection et à l’exploitation d’un bâtiment. Plongé dans les préparatifs de la prochaine rencontre du groupe, Benjamin Schwarz n’est en fait pas un fan de longues visites de chantiers. Mais « cette fois, c’est différent : étant donné la complexité de ce projet du point de vue de la performance énergétique, le potentiel de discussion est élevé. Je me réjouis donc beaucoup de cette rencontre et j’espère qu’il y aura non seulement beaucoup de questions, mais aussi quelques réponses. » Une chose est sûre, les participants auront matière à échanger des idées.
Rejets thermiques
Des dispositifs médicaux ultratechniques doivent être refroidis. Une conception énergétique bien pensée permet la valorisation de la chaleur rejetée par ces dispositifs, qui est alors employée pour chauffer le reste de l’hôpital. Il est ainsi possible de réduire de moitié la consommation d’énergie par rapport à une conception traditionnelle.
Optimisation du fonctionnement
Les exigences posées à la technique du bâtiment évoluent constamment. L’optimisation de l’exploitation des installations de technique du bâtiment permet d’intégrer cette évolution. Le potentiel disponible est compris entre 5 et 20 % selon la situation.
Éclairage
Dans les hôpitaux, l’emploi des technologies LED permet de réduire de moitié au moins la consommation d’énergie demandée par les éclairages.
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
Une cinquantaine d’hôpitaux suisses participent à l’AEnEC et à sa gestion de l’énergie.
Avec l’ambition partagée d’améliorer l’efficacité énergétique dans chacun des établissements, ils participent régulièrement à de précieux échanges d’idées au sein de leur groupe du modèle Énergie.
Les exigences posées à la technique du bâtiment évoluent constamment. Des solutions individualisées sont élaborées pour chacune des exploitations avec les conseillers AEnEC Mark Schuppli et Robert Vogt.
Les lave-linge Schulthess sont synonymes de linge impeccable, mais aussi de comptabilité énergétique irréprochable : leur fabrication présente une performance énergétique admirable. Avec l’AEnEC, l’entreprise de l’Oberland zurichois améliore sans cesse son efficacité énergétique.
Schulthess Maschinen SA, cette entreprise de tradition, fabrique des lave-linge et des sèche-linge pour les maisons individuelles, les immeubles d’habitation et les exploitations commerciales. Fondée en 1845, l’entreprise emploie aujourd’hui 400 collaborateurs et collaboratrices, en grande partie dans son service à la clientèle. Elle est disponible pour sa clientèle en permanence et particulièrement à l’écoute de celle-ci. Les exigences qualitatives sont très élevées pour la production de lave-linge et de sèche-linge. « Commandé aujourd’hui, livré demain » : ce principe est appliqué aux appareils conçus sur mesure pour les habitations de toute taille, pour le soin de tous types de textiles, dans les exploitations en tout genre et pour satisfaire à tous les besoins. Voici près de soixante ans, Schulthess lançait le premier lave-linge domestique d’Europe. « Nous avons conservé ce rôle de pionnier », relate Daniel Zehnder. À la tête du service des systèmes de gestion, Daniel Zehnder est chargé de la qualité et de l’environnement et responsable de la sécurité au travail. « Aujourd’hui encore, nos appareils sont parmi les plus innovants au monde. » Trois principes fondamentaux font la force de l’entreprise : les spécificités suisses, la qualité et la durabilité. Développés et produits à Wolfhausen, dans l’Oberland zurichois, les appareils se distinguent par l’emploi de matériaux de qualité, par un travail de précision et par leur longue durée de vie. Et le développement durable ? En plus de fournir des appareils dont la consommation d’eau et d’électricité est minimale, l’entreprise s’engage pour les produire avec un maximum d’efficacité énergétique, en collaboration avec l’AEnEC.
« Produits par des machines avec des compléments manuels », voilà la recette qui assure le succès de la production des lave-linge et des sèche-linge à pompe à chaleur. Des poinçonneuses ultramodernes et des robots parfaitement programmés s’allient à des mains précises, occupées surtout au montage final et aux nombreux contrôles finaux. Il y a de l’amour dans cette fabrication. En témoigne le mot de « mariage » utilisé pour décrire l’assemblage de la cuve et du boîtier des machines. Les cuves des machines Schulthess sont en acier chromé. C’est une spécificité de l’entreprise, puisque sur le marché, on trouve des machines dans lesquelles ces éléments sont exclusivement en plastique. Or, c’est précisément l’acier chromé qui garantit la résistance et la longévité des appareils Schulthess.
La portée de la collaboration avec l’AEnEC se traduit aussi dans les derniers chiffres : à ce jour, grâce aux diverses mesures d’amélioration, Schulthess Maschinen SA a réduit sa facture énergétique annuelle de 19 600 francs. Un exemple ? L’éclairage est aujourd’hui en grande partie assuré par du LED, avec encore 300 à 400 lampes LED supplémentaires prévues d’ici la fin de l’année. « C’est tout de même un investissement », commente Daniel Zehnder, « mais il en vaut la peine : la consommation diminue de plus de 20 % et ces éclairages sont nettement plus solides. Les collaborateurs qui s’occupent de l’entretien sont ravis de devoir changer des ampoules moins souvent. » Des détecteurs de mouvement ont aussi été installés et les portes d’accès aux halles de production, promptes à tomber en panne et qui laissaient s’échapper beaucoup de chaleur, ont été rénovées. Automatisées, plus rapides, elles sont maintenant ouvertes et fermées par une simple télécommande pilotée par les conducteurs de chariots élévateurs.
Dans les halles de production, chacun est affairé, et la température est élevée. Voilà une situation dont s’agaçait Daniel Zehnder depuis longtemps : « Nous avons une quantité extrême de rejets de chaleur, mais nous ne les utilisons pas », remarque-t-il. Le nouveau projet qu’il a élaboré avec ses conseillers AEnEC doit remédier à cet état de fait : « Dans une prochaine étape, nous voulons remplacer notre chaudière à mazout par trois à quatre chauffages décentralisés », explique-t-il. Pour que les températures élevées émises par la production puissent être employées efficacement, ces chauffages devront être équipés pour les rejets de chaleur. Ces mesures d’amélioration visent principalement à agir sur l’intensité en CO2 de l’exploitation. Et si le calendrier est respecté, les transformations seront achevées au printemps 2020.
Faute d’échanges, une panne d’inspiration peut survenir lorsque l’on est en quête d’optimisation des processus dans son exploitation. Pour pallier ce risque, Jan Hollenstein, conseiller AEnEC, organise chaque année avec son collègue Mario Roost une rencontre pour les participants du groupe « 2013plus » dont font notamment partie Läckerli Huus AG et TBB Immobilien SA en plus de Schulthess Maschinen SA. Durant la rencontre, les échanges sur les sujets d’actualité vont bon train, et les membres apprennent à mieux connaître l’entreprise qui les accueille. « Nous voulons toujours créer de la valeur pour les participants aux réunions du groupe », explique Jan Hollenstein. « Soit nous préparons des contenus qui concernent tous les participants, soit nous invitons un spécialiste qui nous présentera des sujets qui les intéressent. »
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
En raison de processus intensifs en énergie comme le pressage de la tôle et le traitement des surfaces, Schulthess Maschinen SA supporte des coûts énergétiques importants.
En collaboration avec l’AEnEC, l’entreprise élabore donc régulièrement de nouvelles mesures d’amélioration de sa performance énergétique.
Cet effort porte ses fruits : à ce jour, grâce aux mesures d’amélioration qu’elle a mises en œuvre, Schulthess Maschinen SA a réduit sa facture énergétique annuelle de 19 600 francs.
La confiserie Sprüngli est plus facilement associée à ses fameux Luxemburgerli et ses délicieux chocolats qu’à l’énergie ou au CO2. Et pourtant, si l’on jette un oeil dans les coulisses de cette maison zurichoise de tradition, on comprend vite que la confection de ces délices, et donc la gestion des services de production, sont gourmandes en énergie. La confiserie Sprüngli participe donc au modèle PME de l’AEnEC depuis quatre ans.
Des chocolats de toutes formes et couleurs aux salades et sandwiches les plus variés en passant par des biscuits pour tous les goûts et bien sûr les Luxemburgerli mondialement connus, le siège de la confiserie Sprüngli, à la Paradeplatz de Zurich, est un paradis pour les gourmets. C’est aussi une adresse qui participe à l’identité de la ville, où les connaisseurs des quatre coins de la planète viennent régaler leurs papilles. Savent-ils seulement que la totalité de l’assortiment proposé dans les 24 filiales est produit de manière centralisée à Dietikon dans le canton de Zurich ? Chef de projet pour la technique, Erwin Deutsch est notamment responsable de l’efficacité énergétique, une tâche qu’il accomplit pour la confiserie Sprüngli depuis 30 ans, dont 23 au service technique. « Chez nous, la passion ne s’exprime pas que dans la confection manuelle de nos produits », raconte-t-il : la confiserie Sprüngli vise à atteindre ses objectifs dans le domaine énergétique avec tout autant de passion. En 2014, en collaboration avec l’AEnEC, elle a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération.
« S’agissant des machines et installations, cela a toujours été dans notre intérêt, plus particulièrement pour de nouveaux investissements, de procéder à des acquisitions intéressantes du point de vue économique, et performantes du point de vue énergétique », déclare Erwin Deutsch. Autant le dire, la confiserie Sprüngli n’a pas eu besoin de l’article sur les grands consommateurs du canton de Zurich pour réfléchir au développement durable : cette démarche est inscrite dans son ADN. Elle a encore été renforcée par la collaboration avec l’AEnEC, qui a démarré en 2014. Cette même année, avec son équipe, Erwin Deutsch a commencé à mettre en oeuvre des mesures d’amélioration rentables dont on pouvait prévoir un effet particulièrement positif sur le bilan énergétique. Ces mesures qui figuraient au catalogue de mesures dressé spécialement pour la confiserie avaient été définies sur la base du check-up énergétique. L’on peut s’en étonner, mais le potentiel d’efficacité le plus important réside non pas dans la production, mais dans les installations de technique du bâtiment, c’est-à-dire dans des domaines tels que la climatisation, la ventilation et le froid ou encore le chauffage. L’industrie alimentaire est en effet régie par nombre de lois et de règlementations, qui concernent notamment le stockage des denrées, pour lequel la température et l’humidité de l’air sont importantes. Pour la confiserie Sprüngli, le refroidissement des denrées alimentaires mais aussi des secteurs de production joue un rôle majeur. « L’une des premières mesures d’amélioration que nous avons mise en oeuvre dans le cadre du modèle PME concernait notre installation frigorifique industrielle », relate M. Deutsch. « Nous l’avons remplacée dans sa totalité, et nous avons de surcroît passé au CO2 comme réfrigérant naturel. » Cette mesure fait économiser chaque année 225 MWh à l’entreprise.
Cette même année, la confiserie Sprüngli a entièrement renouvelé son éclairage pour n’utiliser désormais que des composantes LED modernes et énergétiquement efficaces. Elle a aussi investi dans de nouveaux fours. Y sont cuits le pain, les fonds de tourte et les croissants, sans oublier les coques des fameux Luxemburgerli. À l’instar d’autres éléments importants de la production, les fours doivent être disponibles en permanence pour assurer des produits frais dans les filiales. « Nous disposons déjà de quinze fours qui présentent une meilleure performance énergétique. Ils sont mieux isolés et pourvus d’un plus gros accumulateur thermique. » Grâce à cette mesure d’amélioration, la confiserie Sprüngli économise chaque année là encore 255 MWh. En effet, grâce à leur meilleure isolation et à l’accumulateur thermique, il faut moins d’énergie pour chauffer à nouveau les fours. Ce n’est pas tout : ils sont aussi équipés d’un pilotage moderne qui simplifie notamment le passage de témoin entre les équipes. « Grâce au système de commande, les collaborateurs qui travaillent de nuit trouvent un four fin prêt, préchauffé à la minute et au degré près pour le produit prévu », explique le spécialiste, qui précise encore que la commande permet de sélectionner chacun des produits d’un seul clic. Grâce aux températures et aux durées de cuisson préenregistrées, les erreurs sont réduites au minimum.
Si un clic suffit presque à Erwin Deutsch pour garder l’oeil sur tout le site de production de Dietikon, c’est que l’une des mesures d’amélioration mises en oeuvre a consisté dans l’introduction d’un suivi de la consommation énergétique de l’entreprise. Qu’il s’agisse de suivre la consommation d’eau, celle de gaz, mais aussi la température, l’humidité de l’air ou la teneur en CO2 de l’air, M. Deutsch ne laisse rien au hasard. Avec l’appui de Lucien Senn, son conseiller AEnEC, il vérifie aussi chaque année au moyen des outils de suivi de l’AEnEC si son entreprise maintient le cap fixé par sa convention d’objectifs. « Mais je peux aussi compter sur notre conseiller en dehors du suivi, si j’ai des questions concernant la mise en oeuvre prochaine de mesures ou le remboursement de la taxe sur le CO2 par exemple », note Erwin Deutsch. Comme il attache de l’importance aux échanges réguliers d’expériences, il a récemment participé à un petit-déjeuner des PME organisé par l’AEnEC pour faciliter de tels échanges riches d’enseignements pour les participants.
Des appuis financiers sont disponibles, en profiter en vaut la peine : cantons, villes et communes offrent aux entreprises diverses options pour les soutenir dans leur performance énergétique et dans la réduction de leurs émissions de CO2. « Il faut le dire très clairement, sans intérêt ni recherche, cela ne va pas », explique Erwin Deutsch. Ces dernières années, il a mené à bien quelques projets qui ont bénéficié d’appuis financiers. Des pompes de circulation soutenues par la Fondation Suisse pour le Climat aux lavelinge encouragés par EWZ en passant par la prise en charge de la moitié de la première cotisation par la ville de Dietikon, en se tenant au courant, on profite de ces appuis.
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
À la Confiserie Sprüngli, la passion ne s’exprime pas que par le travail manuel réalisé pour confectionner les produits : dans le domaine énergétique, la célèbre confiserie zurichoise vise à atteindre ses objectifs avec une volonté et un soin tout aussi marqués.
En 2014, avec l’appui de l’AEnEC, cette maison de tradition a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération.
Chaque année, elle économise 350 000 francs grâce à la mise en œuvre de mesures d’amélioration rentables.
Elle satisfait ainsi aussi à ses obligations légales envers la Confédération et envers les cantons.
La société AMAG importe, vend et répare des voitures dans toute la Suisse. Mais dans ses garages, les tours de vis ne touchent pas que les véhicules : le bilan énergétique y a droit aussi. Comptant quelque 17 exploitations grandes consommatrices d’énergie, AMAG est une participante de premier ordre de l’AEnEC.
L’Audi S5 étincelle, les plafonniers se réfléchissent dans le poli immaculé de son capot, et sur le siège arrière du cabriolet trône un chien en peluche. L’alignement des voitures sur deux files suit celui des luminaires du plafond au-dessus d’elles. L’aménagement de la halle d’exposition est strictement prescrit par le constructeur : les règles imposent le nombre de projecteurs éclairant chaque véhicule, ainsi que leur forme, leur angle et leur intensité lumineuse. Ici, rien n’est laissé au hasard ; même les dalles du sol sont signées Audi. En d’autres termes, comme le dit Dionys Wanner : « Aucune créativité requise ». M. Wanner est responsable de la gestion de l’énergie pour l’ensemble du groupe AMAG. Il en connaît un rayon sur ces deux étages de la halle d’exposition Audi. Elle fait partie du centre automobile Autowelt, à Dübendorf, l’un des 75 sites exploités par AMAG. La société importe chaque année quelque 100 000 véhicules neufs et en revend la moitié dans ses propres garages. Les marques commercialisées – véhicules et pièces détachées – sont VW, Audi, SEAT, ŠKODA et VW Véhicules Utilitaires.
Lorsque la loi sur le CO2 est entrée en vigueur, suivie de l’article relatif aux grands consommateurs dans les cantons, Dyonis Wanner a été désigné coordinateur Énergie d’AMAG. En collaboration avec l’AEnEC, il aide depuis 2012 les différentes exploitations à gérer leur consommation d’énergie. Une tâche très pertinente à ses yeux, au vu de l’ampleur du gaspillage énergétique l’on peut éviter grâce à un investissement modeste. Les grands consommateurs d’AMAG constituent un groupe à eux seuls du modèle Énergie, suivi par le conseiller AEnEC Stefan Graf. Ce groupe réunit des garages, des ateliers de peinture automobile et le site argovien de Birrfeld, responsable des importations. M. Graf considère que cette formule offre un grand potentiel : « Beaucoup de choses sont similaires d’un garage à l’autre, du coup, l’échange est simple et la courbe d’apprentissage élevée ». Le coordinateur Énergie d’AMAG, M. Wanner, approuve. Pour lui, les solutions sont toujours les mêmes : « Des horaires moins étalés, moins de lumière, moins de chaleur et moins de pression dans le système à air comprimé ».
L’éclairage intensif des véhicules consomme beaucoup d’énergie, tout comme la climatisation des halles d’exposition. Les consignes du constructeur ne permettent pas d’optimiser beaucoup l’intensité lumineuse, explique M. Wanner. De petites choses ont été améliorées, comme les éclairages proches des vitrines, dont l’intensité est réduite quand la lumière naturelle est assez forte. Le système de ventilation offre, lui, davantage de possibilités : les immenses halles qui servent pour l’exposition des véhicules et pour les garages, souvent très hautes de plafond, doivent être ventilées et climatisées en conséquence. En réglant correctement les installations et en adaptant les horaires d’exploitation, de grosses économies peuvent être réalisées. Au centre Autowelt de Dübendorf, la consommation d’énergie a ainsi été réduite d’environ 600 MWh par an. « Cela a beaucoup intrigué les gens de voir, dans le système de suivi de l’AEnEC, de combien on pouvait réduire la consommation d’énergie en modifiant les réglages », raconte M. Wanner. La mise en oeuvre de différentes mesures d’amélioration permet aux participants du groupe AMAG d’économiser chaque année 1500 MWh d’électricité et 2000 MWh d’énergie de chauffage.
Durant deux ans, Dionys Wanner et le conseiller de l’AEnEC Stefan Graf ont visité les différents sites de toute la Suisse, les ont analysés et ont élaboré des conventions d’objectifs. Entre-temps, de nombreuses mesures d’amélioration ont été mises en oeuvre et AMAG file tout droit vers l’objectif. Deux des sites ont même déjà atteint à ce jour les valeurs fixées pour 2023. Et si M. Wanner a d’abord eu besoin d’un temps d’essai pour convaincre sa direction, depuis, la rentabilité des mesures parle d’ellemême. « L’AEnEC et la Confédération ont vraiment trouvé là une bonne manière d’associer la rentabilité et le respect du climat dans des mesures d’amélioration. » Au sein d’AMAG, M. Wanner transmet à présent ses connaissances d’un site à l’autre. Électronicien de formation, spécialiste en acquisitions et coordinateur Énergie, il a su s’enrichir encore de sa propre expérience : « Je surveille beaucoup plus les planificateurs et peux bien sûr utiliser mes connaissances lors de nouvelles acquisitions ». Même avec des possibilités parfois un peu limitées, M. Wanner et ses collègues ont toujours trouvé une petite marge de manoeuvre à exploiter.
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
17 exploitations AMAG de toute la Suisse se sont engagées à appliquer des mesures d’économie encadrées par l’AEnEC.
Les exploitations réussissent à économiser beaucoup d’énergie surtout en adaptant les installations d’éclairage et d’aération.
Tous les garages AMAG ayant un fonctionnement similaire, la possibilité d’échanger entre les sites facilite les optimisations dans le domaine de l’énergie.
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