TIOR SA vereint 30 Obst- und Gemüseproduzenten im Tessin und engagiert sich seit über 15 Jahren bei der Energie-Agentur für Wirtschaft (EnAW), um den Energieverbrauch zu senken und die Energieeffizienz zu steigern. Wir haben bei TIOR vorbeigeschaut, weil wir wissen wollen, wo die beliebten Tessiner Tomaten, die zusammen mit vielen anderen Produkten täglich auf den Tischen von Familien in der ganzen Schweiz landen, angebaut und verpackt werden.
Tomaten, Zucchini, Gurken und Salate: Viele Produkte aus dem Tessiner Gemüsegarten landen dank dem Obst- und Gemüseproduzenten TIOR SA in der Magadinoebene mit einer Filiale in Stabio auf den Esstischen in der ganzen Schweiz. 70 Prozent vom Obst und Gemüse, das tagtäglich von den Obst- und Gemüseproduzenten angeliefert wird, soll schnellstmöglich auf den Markt jenseits des Gotthards gehen. Die Abnehmer sind hauptsächlich die grossen Supermärkte von Migros, Coop, Aldi, Manor und anderen. Zwischen den Türmen aus Körben und Pappkartons herrscht grosse Spannung. Die Lieferungen müssen bis zum Ende des Tages erfolgen und es gibt viel Gemüse zu sortieren, zu kalibrieren und zu verpacken. Abfallprodukte aus den Anlieferungen werden zur Produktion von Biogas genutzt – eine gute Möglichkeit, Ressourcen optimal zu nutzen.
Jeder Handgriff wird hier effizient erledigt, damit die frischen Produkte pünktlich ihren Bestimmungsort erreichen. Effizienz bei der Arbeit, die mit Energieeffizienz einhergeht. Tatsächlich hat TIOR SA wichtige Schritte unternommen, um die Nachhaltigkeit zu verbessern und den Energieverbrauch zu reduzieren. Das zeigt auch am heutigen Hauptsitz, der im Jahr 2009 nach den höchsten Minergie-Energiestandards gebaut wurde. «Wir haben uns schon immer für eine umweltfreundliche Produktion eingesetzt», erinnert sich Marco Bassi, Direktor von TIOR SA, «aber wir müssen stets die richtige Balance zwischen Investitionen in die Energieeffizienz und der wirtschaftlichen Nachhaltigkeit finden.»
Die sechs Kühlräume in den Lagerhallen sind notwendig, um die Kühlkette zu gewährleisten und die frisch geernteten Produkte zwischenzulagern. Die Temperaturen schwanken hier zwischen 2 und 14 Grad Celsius. Die Kühlung dieser Systeme erfordert viel Energie. Im Jahr 2022 weihte TIOR SA ein neues Kohlendioxid (CO2)-Kühlsystem ein; Es war nicht nur kleiner als das Vorgängermodell, sondern macht auch die Zielerreichung bei der Energie möglich. «Mit diesem System konnten wir unseren Stromverbrauch um 25 Prozent senken», fährt Bassi fort. «Das ist auch ein wirtschaftlicher Vorteil angesichts der gestiegenen Energiepreise.» Die aus der Abwärme der neuen Kühlung zurückgewonnene Energie ermöglicht auch die Beheizung des restlichen Gebäudes. «TIOR hat heute einen doppelten Vorteil mit diesem System», erklärt EnAW-Berater Lorenzo Medici. «Zum einen wird die Wärme wiederverwendet, zum anderen wird die Installation einer Ölheizung oder einer zusätzlichen Wärmepumpe für den Rest des Gebäudes vermieden.»
Die Nutzung von CO2 im geschlossenen Kreislauf (in flüssiger und gasförmiger Form) hat noch einen weiteren Vorteil: Im Falle von Leckagen wird die Atmosphäre nicht mit ozonschichtschädlichen oder in der Luft stabilen Gasen belastet. Das ist gut, denn der Bund hat das Ziel gesetzt, dass alle Kühlsysteme auf natürliche Gase umzustellen sind, um den Einsatz synthetischer Gase zu vermeiden. TIOR SA hat bereits alle notwendigen Schritte unternommen, um diesem Standard gerecht zu werden.
Soweit das Auge reicht, erstrecken sich Gewächshäuser ausserhalb der Weiterverarbeitungshallen. Wir besichtigen eines das wenige Kilometer entfernt ist. Es wurde Ende 2023 errichtet und ist mit modernster Technologie ausgestattet. Das Gewächshaus ist ein Vorbild, dem andere folgen sollten. Die Struktur wurde mit einer doppelten Schirmanlage gebaut, um Wärmeverluste zu minimieren. Das Dach ist, soweit möglich, mit Solarpaneelen gedeckt, die für die nötige Energie sorgen. Zwar ist die Anlage noch nicht in Betrieb, doch wenn, dann hat sie das Potenzial, eine Jahresproduktion von 800 000 Kilowattstunden zu erreichen. Das entspricht dem Jahresverbrauch von rund 200 Haushalten. Im Inneren des Gewächshauses ist alles auf den Millimeter genau geplant und gebaut. Dank der Hors-sol-Produktion (erdlose Kultur) wachsen die Pflanzen über dem Boden und ein computergestütztes System versorgt sie täglich mit den notwendigen Nährstoffen. Hier werden wir Zeuge davon, dass die Zukunft der Landwirtschaft eine hochtechnologische ist und bis ins kleinste Detail auf die Energieeffizienz Acht gibt.
07.11.2024
TIOR SA
Cadenazzo, TI
13 000 bis 14 000 Tonnen
Gemüse und Obst verarbeitet TIOR jährlich
600 000 kg
Tomaten werden im Juni wöchentlich ausgeliefert
250 000 kWh
Strom spart TIOR jährlich durch die neue Kühlanlage
CHF -70 000
spart TIOR aktuell dank der neuen Kühlanlage
0
TIOR benutzt keine fossilen Brennstoffe
TIOR SA hat seinen Sitz in Cadenazzo und vereint 30 Obst- und Gemüseproduzenten aus dem Tessin. Das Unternehmen beschäftigt 34 Mitarbeitende, in den intensiven Erntezeiten sind es bis zu 70. Die meisten Produkte werden nördlich vom Gotthard ausgeliefert und konsumiert. TIOR setzt sich schon seit längerem für eine gute Energiebilanz ein. 2009 wurde der heutige Hauptsitz eröffnet – ein Gebäude, das den Minergie-Standards entspricht und Energieeffizienz garantiert.
Weitere Informationen: www.tior.ch
Bis 2030 will die Cendres+Métaux-Gruppe auf Stufe Scope 1 und Scope 2 kaum CO2 mehr ausstossen. Dazu hat das Unternehmen mit Unterstützung der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) an seinem Standort in Biel eine Roadmap zur Dekarbonisierung erstellt. Diese beinhaltet diverse Massnahmen, von denen schon einige in die Wege geleitet worden sind.
Sie sehen aus wie gewöhnliche Schrauben, sind in Wahrheit aber Implantate. Und auch den kleinen Metallstücken sieht man nicht an, dass sie dereinst in Uhren zum Einsatz kommen werden. Die Cendres+Métaux-Gruppe in Biel ist spezialisiert auf die Auftragsfertigung von mikromechanischen Komponenten aus Titan- und Edelmetalllegierungen. Aus Letzteren werden hauptsächlich Schwungmassen für Uhren hergestellt und aus Titan implantierbare Kleinteile für die Medizinaltechnik.
Cendres+Métaux will in Biel auf Stufe Scope 1 und Scope 2 nur noch wenige Tonnen CO2 ausstossen. Dieses Ziel will die Gruppe bis 2030 erreichen. Helfen soll dabei unter anderem die Roadmap zur Dekarbonisierung, die verschiedene Massnahmen enthält, um das Unternehmen seinem Ziel näherzubringen. «Die grösste Herausforderung bei der Gesamtplanung einer Dekarbonisierungsstrategie liegt tatsächlich bei den vielen Abhängigkeiten, die bereits bei der Planung berücksichtigt werden müssen», so Raffaele Caruso, Head of Facility Management. «Dazu gehören geplante bauliche Massnahmen, End-of-Life-Zyklen von Lüftungs- oder Klimaanlagen, Kapazitätsplanungen, aber auch die unternehmerische Strategie insgesamt.»
Alles in allem sei die Erstellung der Roadmap zwar herausfordernd, aber sehr lohnend gewesen, so Caruso. «Herausfordernd, weil wir uns vertieft mit der ganzen Gebäudetechnik und dem Zusammenspiel verschiedener Anlagen auseinandersetzen mussten und neue Stakeholder – wie z.B. unsere Nachhaltigkeitsverantwortliche – ins Spiel kamen», sagt er. «Lohnend, weil wir dadurch sehr viel Wissen dazugewonnen und eine bessere Vorstellung für die Umsetzung unseres Klimazieles bekommen haben. Die Roadmap hat uns geholfen, den potenziellen Impact von Massnahmen zu messen und deren Umsetzung bis 2030 gezielt zu planen.»
Cendres+Métaux hat konkrete Dekarbonisierungsmassnahmen nicht nur geplant, sondern auch bereits in die Wege geleitet. Schon heute nutze das Unternehmen in seinen Produktionsprozessen nur wenig Erdgas, wie Caruso ausführt. «Im letzten Jahr wurden gerade mal zwei Prozent des Erdgasverbrauchs für Produktionsprozesse verwendet. Der Rest wird für die Bereitstellung von Wärme verwendet», so Caruso. «Unsere Produktion ist also hauptsächlich von Strom abhängig. Hier liegt die Herausforderung darin, die Produktionsprozesse möglichst energieeffizient zu gestalten.»
Zurzeit umfasst der Gebäudepark von Cendres+Métaux noch zwei Gaskessel, die fossil heizen. Diese sollen allerdings voraussichtlich im Jahr 2027 durch eine neue zentrale Wärme- und Kälteproduktion ersetzt werden. Dadurch erhofft sich das Unternehmen Einsparungen von rund 21 Tonnen CO2-Äquivalenten pro Jahr. «Derzeit kühlen wir einen Teil der Produktionsmaschinen über separate Kühlsysteme, die wiederum Wärme an den Raum abgeben. Dieser Raum muss anschliessend durch die Lüftungsanlage wieder gekühlt werden, was ineffizient ist», erklärt Caruso. «Wir befinden uns in der Phase der Erneuerung unseres Maschinenparks. Im Rahmen dieser Erneuerung planen wir ein neues Maschinenkühlnetzwerk. Die Maschinen werden mit Grundwasser effizient gekühlt, und die Abwärme des Maschinenparks wird zur Beheizung genutzt.» Diese Massnahme sei auch wichtig, um die Gesundheit der Mitarbeitenden während längeren Hitzeperioden im Sommer zu schützen, in denen die Temperaturen in der Produktion schnell über 30 Grad Celsius klettern können.
Um seine Wärme- und Kälteproduktion zu zentralisieren, will das Unternehmen drei 600-kW-Wärmepumpen installieren. Diese sind dann für die gesamte Kälte- und Wärmeproduktion auf dem Areal verantwortlich. «Mittelfristig bietet eine neue zentrale Wärme- und Kälteproduktion mit einer Umstellung auf das natürliche Kältemittel Ammoniak das grösste Potenzial zur Dekarbonisierung», so Caruso. Eine weitere Massnahme bis 2030 für die direkten Emissionen bietet die Elektrifizierung der eigenen Fahrzeugflotte.
Bereits umgesetzt ist die Steueroptimierung einer Wärmepumpe. Bei einer Aussentemperatur zwischen null und fünf Grad Celsius kann die Wärmepumpe den Wärmebedarf nun ohne den Bezug von Erdgas decken. Unter null Grad Celsius kommt die Gasheizung noch immer zum Einsatz. Raffaele Caruso bezeichnet die Optimierung als grössten Hebel in der Reduktion der CO2-Intensität im vergangenen Jahr. «Die Steueroptimierung hat das Potenzial, jährlich 42.2 Tonnen CO2-Äquivalente einzusparen», sagt Caruso.
Zusätzlich hat Cendres+Métaux im letzten Jahr eine Photovoltaikanlage auf Teilen seiner Produktionsdächer installieren lassen. Diese produzierte in den sieben Monaten nach Inbetriebnahme 141 MWh Strom. Sie war im Bereich Steigerung der Energieeffizienz die bisher kostspieligste Massnahme. Überhaupt ist der Stromverbrauch bei Cendres+Métaux immens. Da dieser von Wasserkraftwerken in der Schweiz geliefert wird, fällt er bei den CO2-Emissionen im Scope 2 zwar nicht ins Gewicht. Betrachtet man jedoch die klimarelevanten Emissionen auf Stufe Scope 3, sind diese durchaus wichtig, da der Bau der Wasserkraftwerke hohe Emissionen verursacht hat. Auch der Methanausstoss ist bei Stehendgewässern wie Stauseen auf Stufe Scope 3 relevant. Auf diese Emissionen hat Cendres+Métaux selbstredend keinen Einfluss.
Das Bieler Unternehmen unternimmt also viel, um energieeffizienter und emissionsärmer zu werden. Wichtig ist es auch, die Mitarbeitenden an Bord zu haben. «Viele sind stolz darauf bei einem umweltbewussten Unternehmen zu arbeiten», so Caruso. Bisherige Reduktionsmassnahmen wurden positiv aufgenommen. «Die meisten wissen um die Bedeutung von Klimaschutz und Energieeffizienz und sind bereit, ihren Teil dazu beizutragen.»
07.11.2024
Die Cendres+Métaux-Gruppe existiert seit über 135 Jahren und ist als Auftragsfertiger in zwei Industrien tätig: in der Uhrenindustrie und in der Medizinaltechnik. In der Uhrenindustrie ist Cendres+Métaux Luxury+Industry spezialisiert auf die mikromechanische Fertigung von Halbfabrikaten und Fertigprodukten aus hochwertigen Materialien sowie auf das Rezyklieren von Edelmetallen. Im Geschäftsbereich Medtech ist das Unternehmen nicht nur Herstellerin von Auftragsprodukten, sondern verkauft unter der Eigenmarke auch Produkte für die Dentalindustrie. Die Unternehmensgruppe zählt insgesamt rund 700 Mitarbeitende.
Die Bigler AG Fleischwaren hat bereits 2004 eine Zielvereinbarung bei der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) unterschrieben. Seither hat der Familienbetrieb immer wieder gezielt Massnahmen umgesetzt, um seine Energieeffizienz zu steigern und seinen CO2-Ausstoss zu verringern. Die Vision ist die komplette Dekarbonisierung.
Hitzeerzeugung mit Strom anstelle von Gas für den Betrieb der neuen Gebindewaschmaschine, eine Hochdruck-Wärmepumpe mit 870 Kilowatt Heizleistung und eine Photovoltaikanlage 620 Kilowatt-Peak auf dem Dach: Das sind drei von zahlreichen Massnahmen, welche die Bigler AG Fleischwaren in den 20 Jahren ihres Engagements bei der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) ergriffen hat. «Alleine in den letzten sechs Jahren haben wir rund 50 Massnahmen umgesetzt», sagt CEO Markus Bigler. «Dazu gehören die konsequente Abwärmenutzung, die Optimierung der Lüftungsanlagen und die Installation von LED.»
Am meisten Aufwand verursachte jedoch das Gebäudeleitsystem, das an allen fünf Standorten des Familienunternehmens implementiert wurde. «Diese Massnahme beschäftigte uns rund fünf Jahre», so Bigler. Etwa durch den Umstand, dass das Team in dieser Zeit Veränderungen erfahren habe und es zu Projektübergaben gekommen sei. «Zudem war der Aufbau des Gebäudeleitsystems für unseren System- und Implementierungspartner gewissermassen ein Pilotprojekt», erinnert sich Bigler. «Deshalb bezahlten sowohl unser Partner wie auch Bigler Lehrgeld.»
Grossen Aufwand verursachte auch die Messtechnik. Bevor diese installiert werden konnte, mussten erst die Messpunkte definiert werden. Von diesen benötigte das Gebäudeleitsystem sehr viele. «Heute sind wir stolz und froh, dass wir dieses System haben», hält Bigler fest. «Es liefert uns in Echtzeit Informationen, wann und wo was läuft. Ausserdem erkennen wir jederzeit, wie viel Energie verbraucht wird. So können wir beispielsweise Störungen und Fehlentwicklungen schnell erkennen und eingreifen.»
Zusammen mit der EnAW wurde zudem im vergangenen Jahr eine Roadmap zur Dekarbonisierung erstellt. Die Arbeit erfolgte in mehreren Etappen und in Zusammenarbeit mit den Verantwortlichen aus der Produktion, der Logistik und der Technik. In der Folge resultierte eine umfassende Übersicht über die Verursacher von CO2. Diese finden sich im Anlagepark, in der Lastwagenflotte sowie in den Kälteanlagen. Mit Hilfe des langjährigen EnAW-Beraters Daniel Meier und seinem Team entstand in der Folge ein Fahrplan, der aufzeigt, wie Bigler in 10 bis 15 Jahren weg von fossilen Anlagen kommt und den CO2-Ausstoss eliminieren kann. Wohlverstanden auf Stufe Produktion und Logistik. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von Scope 1 und 2.
Ebenfalls eine Art Pionierin ist die Bigler AG in Bezug auf die Erfassung der Scope-3-Emissionen. Als eines der ersten Unternehmen der Fleischwirtschaft hat Bigler die Treibhausgas Emissionen für den gesamten Wertschöpfungsprozess bilanziert. Als eines der ersten Unternehmen der Fleischwirtschaft hat Bigler die Treibhausgas Emissionen für den gesamten Wertschöpfungsprozess bilanziert. In der Folge hat sich der Familienbetrieb die Anforderungen der Science Based Target Initiative (SBTi) angeschlossen. Bei der Bilanzierung habe sich herausgestellt, dass die Scope-3-Emissionen mit Abstand den grössten Anteil an den Gesamtemissionen ausmachen. Davon wiederum stammt der überwiegende Teil aus der Wertschöpfung der Landwirtschaft. «Wenn wir also in diesem Bereich Emissionen reduzieren möchten, geht es nur in enger Zusammenarbeit mit der Landwirtschaft», erklärt Bigler. Zudem brauche es eine Kooperation mit weiteren Branchenorganisationen und den Bundesbehörden. «Es geht darum, sich auf einen gemeinsamen Fahrplan zu einigen. Wir sind in diesen Gremien dabei und arbeiten dort an vorderster Front mit.»
Doch warum hat sich die Bigler AG für SBTi und die Roadmap entschieden? «Die Nachhaltigkeit ist zentraler Bestandteil unserer Unternehmensvision. Als ein grosser Kunde auf uns zukam und anregte, dass wir uns bei SBTi engagieren, hat er damit offene Türen eingerannt», so Bigler. «Bezüglich Roadmap zur Dekarbonisierung kam die EnAW auf uns zu. Wir erkannten gemeinsam, dass die Roadmap einen wesentlichen Teil der Bestandesaufnahme und Zielsetzung für das SBTi-Projekt abdeckte.»
Trotz der Fülle der Massnahmen, welche die Bigler AG mit ihren rund 600 Mitarbeitenden ergriffen hat, war die Produktion laut Bigler nie eingeschränkt, dank der entsprechenden Planung und Umsetzung. «Es muss alles während des laufenden Betriebes umgesetzt werden», so der CEO. «Bei uns gibt es keine Betriebsferien.»
Dass es keine Einschränkungen im Betrieb gab, findet EnAW-Berater Meier bemerkenswert. «Oft müsste man zur Umsetzung von Massnahmen Produktionsanlagen abstellen, was die Umsetzung von Massnahmen erschwert oder gar verhindert», so der EnAW-Berater.
Seit ihrem Engagement bei der EnAW konnte die Bigler AG ihre CO2-Fracht trotz einem zusätzlichen Produktionsneubau um einen Fünftel reduzieren und ihre Energieeffizienz um einen Viertel steigern. Für Bigler hat sich die Partnerschaft mit der EnAW deswegen geloht. «Ich bin froh, dass wir früh zur EnAW gestossen sind», so Bigler. «Wir haben viele Projekte eruiert und umgesetzt. Die EnAW-Beratung erlebte ich immer als sehr kompetent und hilfsbereit.»
25.09.2023
Mit der Roadmap zur Dekarbonisierung unterstützen und beraten wir Sie bei der Entwicklung einer schrittweisen und betriebswirtschaftlich sinnvollen Dekarbonisierungsstrategie. Dabei berücksichtigen wir die standortspezifischen Gegebenheiten, Pläne und Ziele Ihres Unternehmens.
Die Plaston AG hat einen Weg gefunden, nicht verwerteten Kunststoff zumindest teilweise zu recyceln. Das Recycling ist nur eine von vielen Massnahmen, welche die Kunststoffproduzentin im Rahmen ihrer Nachhaltigkeitsstrategie ergriffen hat.
Die meisten haben ihn wohl schon mal gesehen, wenn auch unbewusst: den knallroten Werkzeugkoffer, den die Firma Hilti im Einsatz hat. Er ist das wichtigste Produkt der Plaston AG. Das Rheintaler Unternehmen fertigt Werkzeugkoffer aus Kunststoff und ist in diesem Segment global führend. Plaston beschäftigt rund 400 Mitarbeitende in der Schweiz, in Tschechien und in China.
Die Koffer sind leicht und trotzdem sehr robust. Deren Kofferschale wird schon jetzt gemahlen und für die Produktion neuer Koffer benutzt. Die Produktion verursacht aber auch Klumpen überzähligen Kunststoffs oder Kuchen, wie dieser in der Branche heisst. «Der Kuchen entsteht beim Anfahren der Maschinen», erklärt EnAW-Beraterin Veronika Wolff, die Plaston betreut.
Die Ausspritzkuchen, also überzähligen Kunststoffteile, wurden einst den Kehrichtverbrennungsanlagen als Brennstoff kostenlos zur Verfügung gestellt. Heute wird ein Teil davon recycelt. «Es handelt sich um 20 Tonnen pro Jahr», sagt Mario Semadeni, Nachhaltigkeitschef bei der Plaston AG. Insgesamt 18 Prozent aller eingesetzten Materialien ist Recycling-Kunststoff. Warum nicht mehr? «Weil es schwierig ist zu verarbeiten, da die Kuchen grosse Brocken sind und sich schlecht verkleinern lassen», erklärt Semadeni. Wolff fügt hinzu: «Der Ausguss ist ziemlich fest. Daher ist es recht schwierig, ihn als Granulat zurückzugewinnen.» Das Kuchen-Material ist eine von verschiedenen Quellen und wird erst seit wenigen Jahren verwendet. Nur die Kuchen roter und schwarzer Farbe werden heute recycelt. Die Kuchen anderer Farben werden in der Kehrrichtverbrennungsanlage verbrannt. Immerhin habe Plaston einen ersten Schritt gemacht, sagt Wolff. Semadeni ergänzt: «Wir müssen zum Glück jedes Jahr weniger rezyklieren, da die Gesamtmenge abnimmt.»
Plaston hat aber zahlreiche weitere Massnahmen ergriffen, um den ökologischen Fussabdruck zu verkleinern. Die erste war der Beitritt zur EnAW vor über zehn Jahren. Bis 2020 war die Teilnahme des Unternehmens aufgrund seines hohen Energieverbrauchs noch obligatorisch. «Seither machen wir aber freiwillig mit», sagt Semadeni. Warum? «Die Teilnahme hat einen grossen Nutzen fürs Unternehmen, nicht nur energetisch, sondern auch in Bezug auf die Kosten.»
Im Zuge ihrer EnAW-Teilnahme war Plaston zudem eine der ersten Firmen, die das EnAW-Produkt Ressourceneffizienz umgesetzt hat. Dieses geht noch tiefer bei jenen Themenbereichen, die für das Erreichen der Reduktionsziele relevant sind: elektrische Energie, thermische Energie, Maschinen, Rohstoffe, Recycling und vieles mehr. «Für jeden Themenbereich wurden Massnahmen definiert», so Semadeni. «Und jeder Massnahme wurde eine Priorität 1 bis 3 zugeordnet.» Mit den Bereichsleitern sei dann die Umsetzung geplant und in regelmässigen Abständen der Status überprüft worden.
Durch das Monitoring habe Plaston unvoreingenommenes Feedback von Experten in Bezug auf aktuelle Gegebenheiten und Prozesse erhalten, so Semadeni. «So konnten neue Ideen entstehen.» Zudem habe man das firmeninterne Wissen bezüglich Emissionen erweitern können. «Unter anderem lernten wir die CO2-Scopes vertieft kennen.» So seien der CO2-Report erstellt und die Umweltbelastungspunkte berechnet worden, und zwar für die Scopes 1 bis 3. «Mit Scope 3 ist der Fussabdruck vollständig. Er hat zudem den Hauptanteil vom CO2-Fussabdruck», sagt Semadeni. «Damit konnten wir die wirkungsvollsten Massnahmen identifizieren.» Und schliesslich habe das Monitoring die Basis für Folgeprojekte gelegt. «Ein Beispiel ist der Produkt-CO2-Fussabdruck», so Semadeni. Der Aufwand ist überschaubar: Sechs bis acht Monate nehme das Monitoring für ein KMU in Anspruch, so Semadeni.
Die Daten aus dem Monitoring dienen auch Synergien. «Ein Projekt umfasst den Produktlebenszyklus», erklärt Semadeni. «Die vorgelagerten und nachgelagerten Unternehmen sind involviert. So entsteht eine Kreislaufwirtschaft.» Dabei spielte EnAW-Beraterin Wolff eine wichtige Rolle. «Sie unterstützte uns mit Projektmanagement. Insbesondere bei der Modellerstellung half ihre Erfahrung», so Semadeni. «Wir verloren uns nicht in den Details. Wir konzentrierten uns auf das Wesentliche. Wir wussten stets, was zu tun war.»
Das ist auch heute noch so. «Wir haben eine Liste mit offenen Punkten, auf der über 100 Massnahmen stehen», sagt Semadeni. «Aktuell machen wir Bewusstseinskampagnen für Mitarbeitende.» Etwa in Bezug auf die Kellerräume. «Dort möchten wir die Beleuchtung auf LED mit Anwesenheitssensoren austauschen», so Semadeni. Schon umgesetzt hat Plaston den Ersatz des alten Trafos. «Das war eine hohe Investition», sagt der Nachhaltigkeitschef.
Noch auf der Liste steht das Nutzen der Abwärme von den 40 Spritzgussmaschinen, die Plaston vor Kurzem erworben hat. Deren Abwärme soll alle Werke beheizen. «Durch die effizienteren Maschinen haben wir allerdings auch weniger Abwärme zur Verfügung», erklärt Semadeni. Zudem würden damit schon die Produktionsgebäude beheizt. In zwei Jahren will Plaston zudem eine Photovoltaikanlage installieren lassen.
Zurück zum Recycling. Der Koffer besteht mit Ausnahme vom Scharnierstab aus ABS. Und auch der Scharnierstab ist aus Kunststoff. Der Koffer enthält keine Metallbestandteile. Dieser Koffer kann direkt geschreddert werden. «Wir wollen sichergehen, dass die rezyklierten Teile die erforderlichen Eigenschaften erfüllen», so Semadeni. «Das ist wegen den mechanischen Anforderungen nur teilweise der Fall bei den Verschlüssen, Scharnierstäben und Handgriffen. Sie können recycelt werden. Aber hier ist Recycling nur bedingt für die gleichen Komponenten möglich. Oder die Komponenten müssten robuster konstruiert werden, was wieder mehr Material benötigen würde.»
Für die Ausspritzkuchen jener Farben, die man bisher nicht rezyklieren könne, habe man noch keine Lösung, so Semadeni. Aber: «Es wäre für mich natürlich denkbar, das Recycling auch auf andere Farben auszudehnen. Man kann ja jeden Kunststoff schwarz färben.»
13.10.2022
Der direkte Dialog zwischen Lieferant und Kunde: Ein vielversprechender Ansatz für die Energieoptimierung von Produktionsanlagen.
Wie der Schokoladenhersteller Villars, der gemeinsam mit seinem Lieferanten eine massgeschneiderte Wärmepumpe entwickelt hat, kann jedes Unternehmen seine Lieferanten auffordern, Anlagen speziell an seinen Bedarf anzupassen, um beträchtliche Energieeinsparungen oder -gewinne zu realisieren.
Diese Praxis setzt sich mehr und mehr durch.
«Einem Lieferanten die Aufgabe zu stellen, seine Anlagen hinsichtlich Energieverbrauch und Funktionalität zu optimieren, ist noch nicht die Regel», sagt EnAW-Energieberater Patrick Reusser. «Zu Zeiten billiger Energie waren Produktivität und Präzision vorrangig, nicht der Stromverbrauch. Oft hatten die Unternehmen auch keinen direkten Ansprechpartner für dieses Thema.»
Inzwischen wird die Energieeffizienz für Führungskräfte in Produktion, Technik und Finanzen immer wichtiger. Um die diesbezüglichen Stärken und Schwächen ihrer Anlagen zu ermitteln, können sie heute auf spezielle Tools und spezialisierte Dienstleister zurückgreifen. Unternehmen können nun bei der Neuanschaffung von Maschinen anhand ihrer Analysen spezifische Pflichtenhefte erstellen oder ihre Lieferanten um eine Nachrüstung vorhandener Anlagen bitten – und einige Lieferanten bieten bereits solche «Öko»-Lösungen an.
Patrick Reusser interessiert sich vor allem für Werkzeugmaschinen, für die es noch keine einheitlichen Energieeffizienzklassen gibt und deren Energieverbrauch bei gleicher Leistung um den Faktor 4 variieren kann. Das sind bereits zwei gute Gründe, die für eine enge Zusammenarbeit zwischen Hersteller und Lieferant sowie für eine sorgfältige, gemeinsame Prüfung der Spezifikationen sprechen. Gegenstand dieses Dialogs, so der Berater, müssen ausserdem die optimale Auslegung der Maschine und deren Parametrierung sein, wobei unter anderem die Grösse der Werkstücke, die Losgrössen in der Produktion und die tatsächlich benötigte Präzision zu berücksichtigen seien. Patrick Reusser weist auch darauf hin, dass es hier um Systeme geht, die mit vielen Hilfsstoffen arbeiten – unter anderem mit Kälte, Druckluft, Wasser. «Werden Hilfssysteme für bestimmte Produktionsschritte nicht benötigt, müssen sie ohne Produktivitätseinbussen abgesperrt und schnell wieder in Betrieb genommen werden können. Dabei ist zu prüfen, ob diese Funktion bereits integriert oder nur als Option verfügbar ist», sagt er. Und er fährt fort: «Selbst ein vorhandener Öko-Modus bleibt ungenutzt, wenn der Anlagenführer nicht darüber informiert ist! Ist die Sperrung nicht programmierbar, tut es auch eine manuelle Abschaltung, sofern sie leicht zugänglich ist … und der Anlagenführer entsprechend geschult wird.
Patrick Reusser, EnAW-Berater, Maschinenbauingenieur (HES). Patrick Reusser verfügt über langjährige Praxiserfahrung in den Bereichen Werkstoffe, Entwicklung von Schneidinstrumenten und Industrialisierung von Bearbeitungsverfahren; er arbeitet heute als Berater in einem Ingenieurbüro.