Das Projekt «Salamander» der Liebherr Machines Bulle SA (LMB) in Bulle (FR), die grosse Verbrennungsmotoren produziert, wird seinem Namen gleich in doppelter Hinsicht gerecht: Der Salamander hat die gleichen Farbe wie das Unternehmen und kann laut der Legende vom Feuer leben. Und genau das schafft LMB mit ihren Motoren: Im Testbetrieb in einer Schleife produzieren diese für den Standort Energie.
Die Liebherr-Firmengruppe wurde 1949 als Familienunternehmen gegründet und ist noch heute im Familienbesitz. Sie verfügt weltweit über 40 Produktionsstandorte, wo sie 51 000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt. Ihre Produktion beinhaltet die gesamte Vielfalt der Baumaschinen bis zu XXXL – darunter den grössten Hafenkran der Welt – und umfasst auch die elektronischen und mechanischen Komponenten, insbesondere die Motoren, mit denen wir uns nachfolgend befassen werden. Ein Hydraulikteil aus dem 3D-Drucker, das 2017 in den Airbus A380 eingebaut wurde, stellte in der Flugzeugindustrie eine Weltneuheit der Liebherr-Firmengruppe dar.
Die Liebherr Machines Bulle SA (LMB) produziert hauptsächlich Verbrennungsmotoren für grosse Maschinen sowie hydraulische Vorrichtungen, die Liebherr an anderen Standorten in grosse Maschinen einbaut. Der 1978 eröffnete Standort in Bulle weist eine Grundfläche von 83 700 Quadratmetern bei einer Gesamtfläche von 188 100 Quadratmetern auf. 1500 Menschen arbeiten dort.
Wir verfolgen die beeindruckende Reise eines Motors durch die Fabrik. Zum Beispiel eines V20-Motors. Dieser eindrückliche, 4 Tonnen schwere Gigant trifft als grosser Stahlklotz in Bulle ein, der nur sehr rudimentär geformt ist. Am auffälligsten sind dabei die 20 Öffnungen für die Zylinder. Von einem der hohen Lagerregale auf beiden Seiten der gewaltigen Fabrikhalle wird der Motor im Bereich der grossen CNC-Maschinen auf Mannshöhe heruntergelassen. Er durchläuft für verschiedene feine Bearbeitungsschritte mehrere dieser Maschinen, bevor er gewaschen wird.
Danach verlässt der Motor die «Sinfonik» der Fabrikhalle mit ihren schnaufenden, reibenden, dröhnenden, schlagenden Geräuschen und taucht in einer nicht weniger grossen Halle in eine gedämpftere Atmosphäre ein. Dort werden in ruhigen Schritten auf den Montagelinien in einem teils maschinellen, teils manuellen Ballett verschiedenste Funktionsteile angebracht. Am anderen Ende der Halle werden die fertigen Motoren zwischengelagert, wo sie auf die Kontroll- und Qualifikationstests warten.
Der Weg hierhin ist schon sehr spannend. Noch spannender wird es aber beim Testen der Motoren: Dort wird nicht nur geprüft, ob sie einwandfrei laufen, sondern sie leisten in diesem Prozess auch einen Beitrag zum Betrieb der gesamten Fabrik. Denn ein laufender Motor erwärmt sich. Wenn also ein Test viele Stunden dauert, werden beträchtliche Wärmemengen freigesetzt und gehen verloren. Freigesetzt wird die Wärme zwar, doch verloren geht bei LMB nichts. «Die Wärme wird sorgfältig zurückgewonnen, weiterverteilt und für verschiedene Zwecke genutzt: zum Heizen der Hallen, des Waschwassers, aber auch der Verwaltungsgebäude. Und in unmittelbarer Nähe nimmt die Heizzentrale von Gruyère Energie unsere Überschüsse ab, um sie in ihrem Fernwärmenetz zu verteilen», erklärt Daniel Wirz, der bei LMB für Energie und Instandhaltung zuständig ist. Es ist ein Geben und Nehmen: Das Kraftwerk kann seinerseits LMB mit Wärme versorgen, wenn die von den Motoren zurückgewonnene Wärme nicht ausreicht. Und das ist noch nicht alles: «Neben Wärme liefert das Testen der Motoren auch Strom aus Generatoren!»
Wunderbar ist, dass ein Produkt an seinem Produktionsstandort zu einer wichtigen Energiequelle wird. «Natürlich gehen die Energiemassnahmen von LMB noch weiter», betont EnAW-Berater Clément Rebillard, der LMB betreut. «So werden Elektromotoren und Leuchten kontinuierlich durch leistungsfähigere Geräte ersetzt und der Betrieb von Werkzeugmaschinen wird genau überwacht und optimiert – insbesondere indem sie im Standby-Modus vollständig abgeschaltet werden. Ebenfalls zu nennen sind die kurz- und mittelfristigen Projekte rund um Solarenergie und Kälteerzeugung …»
Die Überlegungen von LMB gehen aber über den reinen Energieverbrauch hinaus. Auch wenn man annimmt, dass es in Zukunft weiterhin Verbrennungsmotoren geben wird, geht es darum, den Standort auf die erwartete Entwicklung von Vorschriften und Märkten im Hinblick auf die Verwendung neuer, nicht fossiler Treibstoffe wie etwa Biodiesel und Wasserstoff vorzubereiten. «Die CO2-Bilanz der Aktivitäten am Standort wurde 2024 aktualisiert und um einen Plan zur Dekarbonisierung bis 2050 ergänzt. Die Schlussfolgerungen werden strategische Entscheidungen zur Vorbereitung einer CO2-neutralen Zukunft ermöglichen», freut sich Clément Rebillard.
07.02.2025
Liebherr Machines Bulle SA
Bulle, FR
1500 Mitarbeitende
auf 188 100 m2
In neun Jahren
Einsparungen von CHF 3,5 Millionen beim Erdgas dank Wärmerückgewinnung
Ziel: 30–75 %
eingesparte Energie dank Prozessoptimierung
Mikron Machining SA ist weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung hochpräziser Industriemaschinen. Von Uhrenkomponenten bis hin zu Kugelschreiberköpfen (mit über 95 Prozent Weltmarktanteil) besteht das Unternehmen seit über einem Jahrhundert. Um besser zu verstehen, wie die Herstellung hochpräziser elektromechanischer Maschinen mit der Verbesserung der Energiebilanz des Unternehmens einhergeht, trafen wir uns in Agno mit Bruno Jöhl, Leiter der Supply Chain Division Machining.
Mikron Machining SA hat seinen Sitz in Agno am Ufer des Luganersees. Die hohen Palmen am Eingang des Unternehmens laden zum Entspannen ein. Doch wir lassen uns nicht täuschen. Im kürzlich renovierten Gebäude arbeiten die Mitarbeitenden hart an den Maschinen, die Industrieteile mit einer Genauigkeit von wenigen tausendstel Millimetern – einem Bruchteil des Durchmessers eines Haares – herstellen können. Eines der Produkte, die das Unternehmen weltweit bekannt gemacht haben, ist zweifellos der Kugelschreiberkopf. Mit über 145 Millionen produzierten Exemplaren pro Tag und 95 Prozent Weltmarktanteil steckt in den Stiften auf Ihrem Schreibtisch oder in Ihrer Tasche reine Technologie aus dem Tessin. Stolz zeigt uns Bruno Jöhl das Fliessband, wo jede der im Bau befindlichen Maschinen in der Lage ist über 28 000 Köpfe pro Stunde zu produzieren.
Das Bestreben von Mikron Machining, seine Umweltauswirkungen zu verbessern, reicht fast drei Jahrzehnte zurück. Tatsächlich gehört das Unternehmen zu den ersten sieben Tessiner Unternehmen, die bereits 1996 freiwillig eine Vereinbarung einging – lange bevor verbindliche Vorschriften hierfür in Kraft traten. Seither arbeitet das Unternehmen konstant und engagiert daran, seine Energiebilanz zu verbessern. Im Jahr 2003 wurde die erste Zielvereinbarung mit der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) getroffen und im Jahr 2013 ermöglichte eine neue freiwillige Zielvereinbarung die Entwicklung einer Strategie, die zu einer umfassenden Sanierung des Gebäudes führte. Neue Fenster, Isolierung des Gebäudes, LED-Beleuchtung, ein neues Heiz-, Kühl- und Lüftungssystem: So hat Mikron seinen Energieverbrauch um 50 Prozent gesenkt und über 100 Tonnen Kohlendioxid (CO2) eingespart. Insbesondere das Thema Belüftung war wichtig. Um über 6000 Quadratmeter Industriefläche auf einer konstanten Temperatur von 20 Grad Celsius zu halten, ist ein komplexes System erforderlich, das im Winter heizt und im Sommer kühlt. Dank einer neuen Klimaanlage, die mit einer Wärmepumpe betrieben wird und Abwärme aus Produktionsprozessen nutzt, ist es Mikron Machining gelungen, den CO2-Ausstoss um 130 Tonnen pro Jahr zu reduzieren und den Heizölverbrauch um über 50 000 Liter pro Jahr zu senken.
«Die energetische Sanierung und die Flächenreduktion haben sich als wichtige Schritte erwiesen», erzählt uns Bruno Jöhl, als wir einen neuen Bereich besichtigen, der der Produktion von Teilen gewidmet ist, die für den internen Gebrauch des Unternehmens bestimmt sind. «Wir haben die Fläche von über 4000 auf ca. 2000 Quadratmeter bei unveränderter Produktionskapazität reduziert. Dadurch haben wir im Winter bis zu 5000 Liter Heizöl pro Monat eingespart.» An der Decke des Raumes fällt uns die neue Beleuchtungsanlage auf. Auch hier trug der Austausch von rund 1000 Leuchtstoffröhren durch LEDs der neuesten Generation zur Energieeinsparung und Kostensenkung bei. «Wir haben geschätzt, dass wir durch das neue Beleuchtungssystem 120 000 Kilowattstunden pro Jahr einsparen», erklärt EnAW-Berater Lorenzo Medici. «Leere Räume zu beleuchten und zu heizen ist eindeutig ein Energieluxus, den wir uns nicht mehr leisten können.»
Ein wesentlicher Teil der Strategie, um den Energieverbrauch zu reduzieren, betrifft die Optimierung der Produktionsprozesse. «Jede kleine Verbesserung, auch die kleinste, kann bei einer Produktion von Millionen Stück einen grossen Unterschied machen», so Bruno Jöhl. Deswegen versucht das Team bei Mikron stets, den Produktionszyklus zu optimieren, indem es mehrere Faktoren berücksichtigt, darunter die Energieeffizienz der Maschinen und die Verbesserung der Werkzeuge. Unter Nachhaltigkeitsgesichtspunkten tragen diese Anpassungen dazu bei, die Umweltauswirkungen der von Mikron hergestellten Maschinen im Einsatz bei ihren Kunden zu reduzieren. Eine Aussage, die nicht nur für neu, sondern auch für altgediente Maschinen gilt. «Manche unserer Maschinen sind über 50 Jahre alt und funktionieren immer noch bestens», sagt Jöhl. «Anstatt neue zu installieren, reparieren und verbessern wir die Effizienz der vorhandenen Anlagen und vermeiden einen Austausch.» Maschinen und Geräten ein zweites Leben zu garantieren, die in einer Zeit mit anderen Energiestandards hergestellt wurden, die sich stark von denen heute unterschieden, ist auch eine gute Möglichkeit, wertvolle Ressourcen zu schonen.
Das Umweltengagement von Mikron, um Energieverbrauch und Emissionen zu reduzieren gilt nicht nur für die Standorte in der Schweiz. Die Mikron Gruppe setzt ihre Nachhaltigkeitspolitik weltweit an allen Standorten einheitlich um. Zu den nächsten Schritten, die auf Mikron Machining und die EnAW-Berater, die die Arbeiten in Agno begleiten, warten, gehört die Installation einer Photovoltaikanlage auf dem Dach. Geplant ist auch die Modernisierung der Fahrzeugflotte mit Hybrid- und Elektrofahrzeugen. Schliesslich will Mikron auch die indirekten Emissionen im Zusammenhang mit der Transportlogistikkette der Zulieferer weiter reduzieren. Kurzum: Der Weg zur Dekarbonisierung geht mit grossem Schwung weiter.
07.02.2025
Mikron Machining SA Agno
66 %
Einsparung fossiler Brennstoffe von 2013 bis 2023
2000 Tonnen CO2
Einsparungen durch Renovierung und Energieeffizienz von 2013 bis 2023
-70 % CO2-Emissionen
Einsparungen durch Renovierung und Energieeffizienz von 2013 bis 2023
145 000 000 Kugelschreiberköpfe pro Tag
Produziert auf Maschinen, die von Mikron entwickelt und gebaut wurden, das sind 95 % vom Weltmarkt
Das Unternehmen Mikron Machining SA ist Teil der Mikron Gruppe, beschäftigt derzeit rund 400 Mitarbeitende (von den insgesamt 1300) und ist in der Herstellung von Industriemaschinen tätig. Der Hauptsitz befindet sich in Agno, die Gruppe hat jedoch auch Niederlassungen in den USA, Deutschland, Litauen, China und Singapur.
TIOR SA vereint 30 Obst- und Gemüseproduzenten im Tessin und engagiert sich seit über 15 Jahren bei der Energie-Agentur für Wirtschaft (EnAW), um den Energieverbrauch zu senken und die Energieeffizienz zu steigern. Wir haben bei TIOR vorbeigeschaut, weil wir wissen wollen, wo die beliebten Tessiner Tomaten, die zusammen mit vielen anderen Produkten täglich auf den Tischen von Familien in der ganzen Schweiz landen, angebaut und verpackt werden.
Tomaten, Zucchini, Gurken und Salate: Viele Produkte aus dem Tessiner Gemüsegarten landen dank dem Obst- und Gemüseproduzenten TIOR SA in der Magadinoebene mit einer Filiale in Stabio auf den Esstischen in der ganzen Schweiz. 70 Prozent vom Obst und Gemüse, das tagtäglich von den Obst- und Gemüseproduzenten angeliefert wird, soll schnellstmöglich auf den Markt jenseits des Gotthards gehen. Die Abnehmer sind hauptsächlich die grossen Supermärkte von Migros, Coop, Aldi, Manor und anderen. Zwischen den Türmen aus Körben und Pappkartons herrscht grosse Spannung. Die Lieferungen müssen bis zum Ende des Tages erfolgen und es gibt viel Gemüse zu sortieren, zu kalibrieren und zu verpacken. Abfallprodukte aus den Anlieferungen werden zur Produktion von Biogas genutzt – eine gute Möglichkeit, Ressourcen optimal zu nutzen.
Jeder Handgriff wird hier effizient erledigt, damit die frischen Produkte pünktlich ihren Bestimmungsort erreichen. Effizienz bei der Arbeit, die mit Energieeffizienz einhergeht. Tatsächlich hat TIOR SA wichtige Schritte unternommen, um die Nachhaltigkeit zu verbessern und den Energieverbrauch zu reduzieren. Das zeigt auch am heutigen Hauptsitz, der im Jahr 2009 nach den höchsten Minergie-Energiestandards gebaut wurde. «Wir haben uns schon immer für eine umweltfreundliche Produktion eingesetzt», erinnert sich Marco Bassi, Direktor von TIOR SA, «aber wir müssen stets die richtige Balance zwischen Investitionen in die Energieeffizienz und der wirtschaftlichen Nachhaltigkeit finden.»
Die sechs Kühlräume in den Lagerhallen sind notwendig, um die Kühlkette zu gewährleisten und die frisch geernteten Produkte zwischenzulagern. Die Temperaturen schwanken hier zwischen 2 und 14 Grad Celsius. Die Kühlung dieser Systeme erfordert viel Energie. Im Jahr 2022 weihte TIOR SA ein neues Kohlendioxid (CO2)-Kühlsystem ein; Es war nicht nur kleiner als das Vorgängermodell, sondern macht auch die Zielerreichung bei der Energie möglich. «Mit diesem System konnten wir unseren Stromverbrauch um 25 Prozent senken», fährt Bassi fort. «Das ist auch ein wirtschaftlicher Vorteil angesichts der gestiegenen Energiepreise.» Die aus der Abwärme der neuen Kühlung zurückgewonnene Energie ermöglicht auch die Beheizung des restlichen Gebäudes. «TIOR hat heute einen doppelten Vorteil mit diesem System», erklärt EnAW-Berater Lorenzo Medici. «Zum einen wird die Wärme wiederverwendet, zum anderen wird die Installation einer Ölheizung oder einer zusätzlichen Wärmepumpe für den Rest des Gebäudes vermieden.»
Die Nutzung von CO2 im geschlossenen Kreislauf (in flüssiger und gasförmiger Form) hat noch einen weiteren Vorteil: Im Falle von Leckagen wird die Atmosphäre nicht mit ozonschichtschädlichen oder in der Luft stabilen Gasen belastet. Das ist gut, denn der Bund hat das Ziel gesetzt, dass alle Kühlsysteme auf natürliche Gase umzustellen sind, um den Einsatz synthetischer Gase zu vermeiden. TIOR SA hat bereits alle notwendigen Schritte unternommen, um diesem Standard gerecht zu werden.
Soweit das Auge reicht, erstrecken sich Gewächshäuser ausserhalb der Weiterverarbeitungshallen. Wir besichtigen eines das wenige Kilometer entfernt ist. Es wurde Ende 2023 errichtet und ist mit modernster Technologie ausgestattet. Das Gewächshaus ist ein Vorbild, dem andere folgen sollten. Die Struktur wurde mit einer doppelten Schirmanlage gebaut, um Wärmeverluste zu minimieren. Das Dach ist, soweit möglich, mit Solarpaneelen gedeckt, die für die nötige Energie sorgen. Zwar ist die Anlage noch nicht in Betrieb, doch wenn, dann hat sie das Potenzial, eine Jahresproduktion von 800 000 Kilowattstunden zu erreichen. Das entspricht dem Jahresverbrauch von rund 200 Haushalten. Im Inneren des Gewächshauses ist alles auf den Millimeter genau geplant und gebaut. Dank der Hors-sol-Produktion (erdlose Kultur) wachsen die Pflanzen über dem Boden und ein computergestütztes System versorgt sie täglich mit den notwendigen Nährstoffen. Hier werden wir Zeuge davon, dass die Zukunft der Landwirtschaft eine hochtechnologische ist und bis ins kleinste Detail auf die Energieeffizienz Acht gibt.
07.02.2025
TIOR SA
Cadenazzo, TI
13 000 bis 14 000 Tonnen
Gemüse und Obst verarbeitet TIOR jährlich
600 000 kg
Tomaten werden im Juni wöchentlich ausgeliefert
250 000 kWh
Strom spart TIOR jährlich durch die neue Kühlanlage
CHF -70 000
spart TIOR aktuell dank der neuen Kühlanlage
0
TIOR benutzt keine fossilen Brennstoffe
TIOR SA hat seinen Sitz in Cadenazzo und vereint 30 Obst- und Gemüseproduzenten aus dem Tessin. Das Unternehmen beschäftigt 34 Mitarbeitende, in den intensiven Erntezeiten sind es bis zu 70. Die meisten Produkte werden nördlich vom Gotthard ausgeliefert und konsumiert. TIOR setzt sich schon seit längerem für eine gute Energiebilanz ein. 2009 wurde der heutige Hauptsitz eröffnet – ein Gebäude, das den Minergie-Standards entspricht und Energieeffizienz garantiert.
Weitere Informationen: www.tior.ch
Bis 2030 will die Cendres+Métaux-Gruppe auf Stufe Scope 1 und Scope 2 kaum CO2 mehr ausstossen. Dazu hat das Unternehmen mit Unterstützung der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) an seinem Standort in Biel eine Roadmap zur Dekarbonisierung erstellt. Diese beinhaltet diverse Massnahmen, von denen schon einige in die Wege geleitet worden sind.
Sie sehen aus wie gewöhnliche Schrauben, sind in Wahrheit aber Implantate. Und auch den kleinen Metallstücken sieht man nicht an, dass sie dereinst in Uhren zum Einsatz kommen werden. Die Cendres+Métaux-Gruppe in Biel ist spezialisiert auf die Auftragsfertigung von mikromechanischen Komponenten aus Titan- und Edelmetalllegierungen. Aus Letzteren werden hauptsächlich Schwungmassen für Uhren hergestellt und aus Titan implantierbare Kleinteile für die Medizinaltechnik.
Cendres+Métaux will in Biel auf Stufe Scope 1 und Scope 2 nur noch wenige Tonnen CO2 ausstossen. Dieses Ziel will die Gruppe bis 2030 erreichen. Helfen soll dabei unter anderem die Roadmap zur Dekarbonisierung, die verschiedene Massnahmen enthält, um das Unternehmen seinem Ziel näherzubringen. «Die grösste Herausforderung bei der Gesamtplanung einer Dekarbonisierungsstrategie liegt tatsächlich bei den vielen Abhängigkeiten, die bereits bei der Planung berücksichtigt werden müssen», so Raffaele Caruso, Head of Facility Management. «Dazu gehören geplante bauliche Massnahmen, End-of-Life-Zyklen von Lüftungs- oder Klimaanlagen, Kapazitätsplanungen, aber auch die unternehmerische Strategie insgesamt.»
Alles in allem sei die Erstellung der Roadmap zwar herausfordernd, aber sehr lohnend gewesen, so Caruso. «Herausfordernd, weil wir uns vertieft mit der ganzen Gebäudetechnik und dem Zusammenspiel verschiedener Anlagen auseinandersetzen mussten und neue Stakeholder – wie z.B. unsere Nachhaltigkeitsverantwortliche – ins Spiel kamen», sagt er. «Lohnend, weil wir dadurch sehr viel Wissen dazugewonnen und eine bessere Vorstellung für die Umsetzung unseres Klimazieles bekommen haben. Die Roadmap hat uns geholfen, den potenziellen Impact von Massnahmen zu messen und deren Umsetzung bis 2030 gezielt zu planen.»
Cendres+Métaux hat konkrete Dekarbonisierungsmassnahmen nicht nur geplant, sondern auch bereits in die Wege geleitet. Schon heute nutze das Unternehmen in seinen Produktionsprozessen nur wenig Erdgas, wie Caruso ausführt. «Im letzten Jahr wurden gerade mal zwei Prozent des Erdgasverbrauchs für Produktionsprozesse verwendet. Der Rest wird für die Bereitstellung von Wärme verwendet», so Caruso. «Unsere Produktion ist also hauptsächlich von Strom abhängig. Hier liegt die Herausforderung darin, die Produktionsprozesse möglichst energieeffizient zu gestalten.»
Zurzeit umfasst der Gebäudepark von Cendres+Métaux noch zwei Gaskessel, die fossil heizen. Diese sollen allerdings voraussichtlich im Jahr 2027 durch eine neue zentrale Wärme- und Kälteproduktion ersetzt werden. Dadurch erhofft sich das Unternehmen Einsparungen von rund 21 Tonnen CO2-Äquivalenten pro Jahr. «Derzeit kühlen wir einen Teil der Produktionsmaschinen über separate Kühlsysteme, die wiederum Wärme an den Raum abgeben. Dieser Raum muss anschliessend durch die Lüftungsanlage wieder gekühlt werden, was ineffizient ist», erklärt Caruso. «Wir befinden uns in der Phase der Erneuerung unseres Maschinenparks. Im Rahmen dieser Erneuerung planen wir ein neues Maschinenkühlnetzwerk. Die Maschinen werden mit Grundwasser effizient gekühlt, und die Abwärme des Maschinenparks wird zur Beheizung genutzt.» Diese Massnahme sei auch wichtig, um die Gesundheit der Mitarbeitenden während längeren Hitzeperioden im Sommer zu schützen, in denen die Temperaturen in der Produktion schnell über 30 Grad Celsius klettern können.
Um seine Wärme- und Kälteproduktion zu zentralisieren, will das Unternehmen drei 600-kW-Wärmepumpen installieren. Diese sind dann für die gesamte Kälte- und Wärmeproduktion auf dem Areal verantwortlich. «Mittelfristig bietet eine neue zentrale Wärme- und Kälteproduktion mit einer Umstellung auf das natürliche Kältemittel Ammoniak das grösste Potenzial zur Dekarbonisierung», so Caruso. Eine weitere Massnahme bis 2030 für die direkten Emissionen bietet die Elektrifizierung der eigenen Fahrzeugflotte.
Bereits umgesetzt ist die Steueroptimierung einer Wärmepumpe. Bei einer Aussentemperatur zwischen null und fünf Grad Celsius kann die Wärmepumpe den Wärmebedarf nun ohne den Bezug von Erdgas decken. Unter null Grad Celsius kommt die Gasheizung noch immer zum Einsatz. Raffaele Caruso bezeichnet die Optimierung als grössten Hebel in der Reduktion der CO2-Intensität im vergangenen Jahr. «Die Steueroptimierung hat das Potenzial, jährlich 42.2 Tonnen CO2-Äquivalente einzusparen», sagt Caruso.
Zusätzlich hat Cendres+Métaux im letzten Jahr eine Photovoltaikanlage auf Teilen seiner Produktionsdächer installieren lassen. Diese produzierte in den sieben Monaten nach Inbetriebnahme 141 MWh Strom. Sie war im Bereich Steigerung der Energieeffizienz die bisher kostspieligste Massnahme. Überhaupt ist der Stromverbrauch bei Cendres+Métaux immens. Da dieser von Wasserkraftwerken in der Schweiz geliefert wird, fällt er bei den CO2-Emissionen im Scope 2 zwar nicht ins Gewicht. Betrachtet man jedoch die klimarelevanten Emissionen auf Stufe Scope 3, sind diese durchaus wichtig, da der Bau der Wasserkraftwerke hohe Emissionen verursacht hat. Auch der Methanausstoss ist bei Stehendgewässern wie Stauseen auf Stufe Scope 3 relevant. Auf diese Emissionen hat Cendres+Métaux selbstredend keinen Einfluss.
Das Bieler Unternehmen unternimmt also viel, um energieeffizienter und emissionsärmer zu werden. Wichtig ist es auch, die Mitarbeitenden an Bord zu haben. «Viele sind stolz darauf bei einem umweltbewussten Unternehmen zu arbeiten», so Caruso. Bisherige Reduktionsmassnahmen wurden positiv aufgenommen. «Die meisten wissen um die Bedeutung von Klimaschutz und Energieeffizienz und sind bereit, ihren Teil dazu beizutragen.»
07.02.2025
Die Cendres+Métaux-Gruppe existiert seit über 135 Jahren und ist als Auftragsfertiger in zwei Industrien tätig: in der Uhrenindustrie und in der Medizinaltechnik. In der Uhrenindustrie ist Cendres+Métaux Luxury+Industry spezialisiert auf die mikromechanische Fertigung von Halbfabrikaten und Fertigprodukten aus hochwertigen Materialien sowie auf das Rezyklieren von Edelmetallen. Im Geschäftsbereich Medtech ist das Unternehmen nicht nur Herstellerin von Auftragsprodukten, sondern verkauft unter der Eigenmarke auch Produkte für die Dentalindustrie. Die Unternehmensgruppe zählt insgesamt rund 700 Mitarbeitende.
Die Bigler AG Fleischwaren hat bereits 2004 eine Zielvereinbarung bei der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) unterschrieben. Seither hat der Familienbetrieb immer wieder gezielt Massnahmen umgesetzt, um seine Energieeffizienz zu steigern und seinen CO2-Ausstoss zu verringern. Die Vision ist die komplette Dekarbonisierung.
Hitzeerzeugung mit Strom anstelle von Gas für den Betrieb der neuen Gebindewaschmaschine, eine Hochdruck-Wärmepumpe mit 870 Kilowatt Heizleistung und eine Photovoltaikanlage 620 Kilowatt-Peak auf dem Dach: Das sind drei von zahlreichen Massnahmen, welche die Bigler AG Fleischwaren in den 20 Jahren ihres Engagements bei der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) ergriffen hat. «Alleine in den letzten sechs Jahren haben wir rund 50 Massnahmen umgesetzt», sagt CEO Markus Bigler. «Dazu gehören die konsequente Abwärmenutzung, die Optimierung der Lüftungsanlagen und die Installation von LED.»
Am meisten Aufwand verursachte jedoch das Gebäudeleitsystem, das an allen fünf Standorten des Familienunternehmens implementiert wurde. «Diese Massnahme beschäftigte uns rund fünf Jahre», so Bigler. Etwa durch den Umstand, dass das Team in dieser Zeit Veränderungen erfahren habe und es zu Projektübergaben gekommen sei. «Zudem war der Aufbau des Gebäudeleitsystems für unseren System- und Implementierungspartner gewissermassen ein Pilotprojekt», erinnert sich Bigler. «Deshalb bezahlten sowohl unser Partner wie auch Bigler Lehrgeld.»
Grossen Aufwand verursachte auch die Messtechnik. Bevor diese installiert werden konnte, mussten erst die Messpunkte definiert werden. Von diesen benötigte das Gebäudeleitsystem sehr viele. «Heute sind wir stolz und froh, dass wir dieses System haben», hält Bigler fest. «Es liefert uns in Echtzeit Informationen, wann und wo was läuft. Ausserdem erkennen wir jederzeit, wie viel Energie verbraucht wird. So können wir beispielsweise Störungen und Fehlentwicklungen schnell erkennen und eingreifen.»
Zusammen mit der EnAW wurde zudem im vergangenen Jahr eine Roadmap zur Dekarbonisierung erstellt. Die Arbeit erfolgte in mehreren Etappen und in Zusammenarbeit mit den Verantwortlichen aus der Produktion, der Logistik und der Technik. In der Folge resultierte eine umfassende Übersicht über die Verursacher von CO2. Diese finden sich im Anlagepark, in der Lastwagenflotte sowie in den Kälteanlagen. Mit Hilfe des langjährigen EnAW-Beraters Daniel Meier und seinem Team entstand in der Folge ein Fahrplan, der aufzeigt, wie Bigler in 10 bis 15 Jahren weg von fossilen Anlagen kommt und den CO2-Ausstoss eliminieren kann. Wohlverstanden auf Stufe Produktion und Logistik. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von Scope 1 und 2.
Ebenfalls eine Art Pionierin ist die Bigler AG in Bezug auf die Erfassung der Scope-3-Emissionen. Als eines der ersten Unternehmen der Fleischwirtschaft hat Bigler die Treibhausgas Emissionen für den gesamten Wertschöpfungsprozess bilanziert. Als eines der ersten Unternehmen der Fleischwirtschaft hat Bigler die Treibhausgas Emissionen für den gesamten Wertschöpfungsprozess bilanziert. In der Folge hat sich der Familienbetrieb die Anforderungen der Science Based Target Initiative (SBTi) angeschlossen. Bei der Bilanzierung habe sich herausgestellt, dass die Scope-3-Emissionen mit Abstand den grössten Anteil an den Gesamtemissionen ausmachen. Davon wiederum stammt der überwiegende Teil aus der Wertschöpfung der Landwirtschaft. «Wenn wir also in diesem Bereich Emissionen reduzieren möchten, geht es nur in enger Zusammenarbeit mit der Landwirtschaft», erklärt Bigler. Zudem brauche es eine Kooperation mit weiteren Branchenorganisationen und den Bundesbehörden. «Es geht darum, sich auf einen gemeinsamen Fahrplan zu einigen. Wir sind in diesen Gremien dabei und arbeiten dort an vorderster Front mit.»
Doch warum hat sich die Bigler AG für SBTi und die Roadmap entschieden? «Die Nachhaltigkeit ist zentraler Bestandteil unserer Unternehmensvision. Als ein grosser Kunde auf uns zukam und anregte, dass wir uns bei SBTi engagieren, hat er damit offene Türen eingerannt», so Bigler. «Bezüglich Roadmap zur Dekarbonisierung kam die EnAW auf uns zu. Wir erkannten gemeinsam, dass die Roadmap einen wesentlichen Teil der Bestandesaufnahme und Zielsetzung für das SBTi-Projekt abdeckte.»
Trotz der Fülle der Massnahmen, welche die Bigler AG mit ihren rund 600 Mitarbeitenden ergriffen hat, war die Produktion laut Bigler nie eingeschränkt, dank der entsprechenden Planung und Umsetzung. «Es muss alles während des laufenden Betriebes umgesetzt werden», so der CEO. «Bei uns gibt es keine Betriebsferien.»
Dass es keine Einschränkungen im Betrieb gab, findet EnAW-Berater Meier bemerkenswert. «Oft müsste man zur Umsetzung von Massnahmen Produktionsanlagen abstellen, was die Umsetzung von Massnahmen erschwert oder gar verhindert», so der EnAW-Berater.
Seit ihrem Engagement bei der EnAW konnte die Bigler AG ihre CO2-Fracht trotz einem zusätzlichen Produktionsneubau um einen Fünftel reduzieren und ihre Energieeffizienz um einen Viertel steigern. Für Bigler hat sich die Partnerschaft mit der EnAW deswegen geloht. «Ich bin froh, dass wir früh zur EnAW gestossen sind», so Bigler. «Wir haben viele Projekte eruiert und umgesetzt. Die EnAW-Beratung erlebte ich immer als sehr kompetent und hilfsbereit.»
25.09.2023
Mit der Roadmap zur Dekarbonisierung unterstützen und beraten wir Sie bei der Entwicklung einer schrittweisen und betriebswirtschaftlich sinnvollen Dekarbonisierungsstrategie. Dabei berücksichtigen wir die standortspezifischen Gegebenheiten, Pläne und Ziele Ihres Unternehmens.