Ohne Papier, Glas oder Stahl geht es nicht. Aber was braucht es, damit die Basisindustrien in der Schweiz nicht auf der Strecke bleiben? Gute Rahmenbedingungen und eine Interessengemeinschaft, die sich dafür einsetzt.
Heute als Verein etabliert, startete die IGEB 1997 als Interessengemeinschaft der energieintensiven Branchen, um sich gegen schädliche energiepolitische Vorlagen zu wehren. Im Laufe der Jahre wurde immer deutlicher, dass sich daraus ein globales und vor allem wirtschaftliches Thema entwickelte. Das Engagement der energieintensiven Branchen in Sachen Energieeffizienz wird im Zeitalter von Globalisierung und Digitalisierung zu einem existenziellen Pfeiler für den Erhalt der Basisindustrien in der Schweiz. Zu den Energieintensiven gehören vor allem Unternehmen aus Industrien, die mindestens zehn Prozent ihrer Bruttowertschöpfung für Energiekosten aufwenden: Papier-, Stahl-, Zement- oder Chemiehersteller, Giessereien und die Glasproduzenten.
IGEB-Präsident Frank R. Ruepp engagiert sich zusammen mit dem Vorstand, Geschäftsführer Max Fritz und den Mitgliedern dafür, dass die spezifischen Interessen der energieintensiven Branchen gegenüber Politik, Öffentlichkeit und Verwaltung vertreten werden. «Wir setzen uns hauptsächlich dafür ein, dass die energieintensiven Betriebe im internationalen Standortwettbewerb mithalten können», so Ruepp. Dafür müssen die Rahmenbedingungen stimmen. Die IGEB begleitet die Energie- und CO2-Politik sehr eng. Und sie wird gehört. Zusammen mit anderen Wirtschaftsverbänden steht die IGEB heute auf den grossen Vernehmlassungslisten. Diskutiert wird über Industriestrompreise, CO2-Abgaben, Versorgungssicherheit oder das Emissionshandelssystem – alles im Dienste des Erhalts der Basisindustrien und ihren Arbeitsplätzen in der Schweiz. Auch gilt es, die Bedeutung der Energieintensiven als Hersteller von Grundstoffen hervorzuheben. Ohne Zement, Ziegel und Mischgut sind bauliche Fortschritte nicht möglich. Ohne Glas gäbe es keine Fenster. Ohne Stahl könnte der technische Fortschritt nicht realisiert werden und ohne Chemie gäbe es die Pharmaindustrie nicht. So existenziell die Industrien für die Schweiz sind, so existenziell sind die nationalen Rahmenbedingungen: sie entscheiden über Leben und Tod der energieintensiven Branchen in der Schweiz.
«Verbrauch ist nicht gleich Verschwendung.»
Frank Ruepp, Präsident der IGEB, im Interview über die Leistungen, Herausforderungen und Perspektiven der Energieintensiven.
Spricht man von energieintensiven Betrieben, geht oft vergessen, dass ein Grossteil der Recyclingleistungen in der Schweiz von genau diesen bewältigt wird. Auch als Arbeitgeber, Steuerzahler und Energiebezüger leisten die Branchen einen substanziellen Beitrag zum Erhalt der Schweizer Basisindustrien. Eine unserer Aufgaben ist es, diese Botschaften bei Entscheidungsträgern zu verankern und dafür zu sorgen. dass die Basisindustrien nicht auf der Strecke bleiben.
In der Öffentlichkeit wird der Energieverbrauch häufig mit Energieverschwendung gleichgesetzt. Dass dies den energieintensiven Branchen unrecht tut, beweisen die ihnen zugrunde liegenden physikalischen Produktionsprozesse. Das Schrottschmelzen braucht auf der ganzen Welt dieselbe Menge Energie. Was man dabei entscheiden kann ist, ob die Energie in der Schweiz oder im Ausland eingesetzt werden soll und wie sauber sie produziert wird. Ökologisch ist es nicht sinnvoll, Schweizer Altpapier, Altglas oder Schrott im Ausland verarbeiten zu lassen, da graue Energie durch den Transport von Recyclingmaterial und Neuproduktionen anfallen würde. Als Recycler der Nation stehen die IGEB-Mitglieder für kurze, geschlossene Kreisläufe und versuchen möglichst energieeffizient zu produzieren. Die IGEB ist in der Politik und der Verwaltung heute gut etabliert. Ihre Anliegen finden Gehör.
Das Thema Strompreiserhöhung um «ja nur einen Rappen» für Netzentgelte, Steuern und Abgaben usw. kam in Politik und Verwaltung öfter auf. Dieser eine Rappen führt bei einem durchschnittlichen Haushalt zu einer leicht erhöhten Jahresstromrechnung von unter 50 Franken, was als verkraftbar abgestempelt wird. Dann kommen wir ins Spiel. Am Beispiel der Perlen Papier AG können wir zeigen, dass der eine Rappen für energieintensive Betriebe jährlich mehrere Millionen Franken Zusatzkosten ausmacht. Geld, das fehlt und auch Arbeitsplatzabbau heissen kann. Man kann diese schweizspezifischen Kosten eben nicht auf die Kunden abwälzen, weil diese ihre Produkte dann im Ausland beziehen, wo diese Mehrkosten für die Unternehmen nicht anfallen.
Die energieintensiven Industrien in der Schweiz dürfen in der Industriepolitik keine Nachteile haben. Wenn im europäischen Ausland eine Politik betrieben wird, die grosse Energieverbraucher durch umfassende Entlastungen oder Sonderlösungen bevorzugt, müssen wir in der Schweiz mithalten können. Grundsätzlich wollen wir keine zusätzliche Unterstützung oder Subventionen. Wir wollen nur keine zusätzliche Belastung und gleich lange Spiesse. Denn die Energieeffizienz ist für jedes energieintensive Unternehmen der Schlüsselfaktor, um im internationalen Wettbewerb bestehen zu können.
Die rund 100 EnAW-Berater sind Profis aus der Praxis. Ihre Erfahrung und Beratung generieren für unsere Mitglieder einen echten Mehrwert. Ich bin überzeugt, dass das Modell der EnAW auch global eine wichtige Rolle spielen könnte und die Technologien und Dienstleistungen aus der Schweiz einen essenziellen Beitrag an die grossen, weltpolitischen Klimaziele leisten könnten.
17.04.2026
Im letzten Jahrhundert hat sich Breitling neben der Uhrentechnik auch in der Luftfahrt durchgesetzt. Schon seit der Gründung in den jurassischen Bergen pflegte das Unternehmen, dessen Manufaktur sich heute in La Chaux-de-Fonds befindet, eine Vorliebe für luftige Höhen. Neue Gipfel erreicht es nun mit der Energieeffizienz: Seit 2013 hat Breitling den Energieverbrauch nahezu halbiert.
1884 eröffnete Léon Breitling in St-Imier (BE) eine Werkstatt für Chronografen – ein anspruchsvoller Bereich der Uhrmacherei – und für Messgeräte für die damals aufkommenden Automobile. 1892 verlegte das Unternehmen seinen Sitz nach La Chaux-de-Fonds. Schon bald hatte es sich dank Genauigkeit und Robustheit einen Namen gemacht und bediente damit Wissenschaft, Industrie und Sport. Es begleitete auch die ersten Langstreckenflüge, die auf leistungsfähige und zuverlässige Navigationsgeräte angewiesen waren. Ab den 1930er-Jahren verwendeten zivile und Kampfpiloten Taschenmessgeräte und später Chronografenarmbanduhren aus dem Hause Breitling, das dadurch Teil der Luftfahrtgeschichte wurde. Diese Beziehung hat sich bis heute gehalten, genauso wie die aussergewöhnliche Genauigkeit: Die BREITLING CHRONOMÉTRIE SA ist eine der einzigen Uhrenmanufakturen, die all ihre Modelle mit Chronometer-zertifizierten Uhrwerken bestückt. Diese Uhrwerke sind Weltspitze in Sachen Präzision und werden gänzlich in der Manufaktur in La Chauxde-Fonds entworfen und hergestellt. Das Gebäude, in dem die Manufaktur untergebracht ist, wurde 2007 erweitert und bietet Platz für 200 Mitarbeitende. Davon stellen 150 Uhrmacher die Produktion von jährlich 100 000 Uhren sicher.
Nun hat die Manufaktur im Energiebereich eine ebenso bewundernswerte wie effiziente Strategie entwickelt. Mit der Unterstützung der EnAW hat sie 2012 eine Zielvereinbarung mit dem Bund abgeschlossen. Die Ergebnisse lassen sich sehen: Seit 2013 konnte der Energieverbrauch von 3 300 000 auf 1 700 000 Kilowattstunden Energie gesenkt werden, was einer Einsparung von 25 Prozent beim Strom- und von 75 Prozent beim Gasverbrauch entspricht. Insgesamt beträgt die Energieeinsparung somit trotz gestiegener Produktionsmengen fast 50 Prozent. Finanzdirektor Yann Chapatte und der Energieverantwortliche Fernand Moullet äussern sich darüber mit Stolz und einem spitzbübischen Lächeln. «Wir fühlen uns wie Kinder beim Spiel», erklärt Chapatte. «Ständig suchen wir neue Ideen, um unseren Verbrauch noch ein bisschen zu senken.»
In kleinen Schritten hat die BREITLING CHRONOMÉTRIE SA Massnahmen ausprobiert, die andere als unrealistisch verworfen hätten. Wer in die Technikräume im Untergeschoss hinuntersteigt, stösst auf nagelneue, teilweise imposante Anlagen und ein weitläufiges, sorgfältig gedämmtes Leitungsnetz. Fünf grosse Ventilationsblöcke halten die Temperatur in den Werkstätten konstant auf 23 Grad Celsius bei einer Luftfeuchtigkeit von 50 Prozent. Die Einsparungen ergaben sich aus dem Einsatz modernster Technologie, vor allem aber durch die Ausschaltung der Ventilation ausserhalb der Betriebszeiten. Anfangs hatte man befürchtet, die nächtliche Ausschaltung würde sich negativ auf Temperatur und Feuchtigkeit auswirken. Moullet schaltete deshalb die Ventilation schrittweise immer länger aus und konnte so die Trägheit des Gebäudes bestätigen: Die Gebäudehülle ist perfekt durchdacht und gefertigt, Temperatur und Luftfeuchtigkeit bleiben konstant. Der Energieverbrauch und der CO2-Ausstoss konnten zusätzlich reduziert werden, indem der Umluftanteil bei Umgebungstemperatur auf zwei der fünf Ventilationsblöcke erhöht wurde. Dass die Zeitschaltung bei einem Uhrmacher zur Wissenschaft wird, erstaunt nicht, denn sie ist allgegenwärtig. Auch die Getränkeautomaten sind mit einer Zeitschaltuhr ausgestattet. Die neuen Automaten sind etwas sparsamer verteilt als die alten und verbrauchen vier Mal weniger Energie. Ebenso wenig erstaunt die exakte Einstellung der Anlagen. «Man muss wissen, dass ein Bar weniger einer Einsparung von zehn Prozent entspricht», erklärt Moullet. Es ist also völlig unnötig, eine Druckluftanlage auf elf Bar zu halten, wenn 6.5 Bar für die meisten Tätigkeiten ausreichen. Für punktuelle Aufgaben wird ein Nachverdichter eingesetzt. Auch der Kälte- und Wärmebedarf der Mechanikwerkstätte wird bis ins letzte Detail optimiert, die Abwärme dient der Gebäudeheizung.
LED lautet das Schlagwort in der Beleuchtung, und für Chapatte haben LED-Leuchten einen wichtigen Vorteil: «Nur selten kommt zur Sprache, dass diese Beleuchtungstechnik weniger Wärme abstrahlt. Wir brauchen also wenig bis keine Klimatisierung – eine weitere Energieeinsparung.» Einmal mehr war hier die Aufmerksamkeit des Uhrmachers am Werk. Fast in der ganzen Werkstatt wurden die Leuchtmittel bereits ersetzt. Alte Glühbirnen und Leuchtstoffröhren werden in wenig benutzten Räumen noch so lange gebraucht, bis sie nicht mehr funktionieren. Statt funktionsfähiges Material vorzeitig zu vernichten, bevorzugen Moullet und Chapatte dieses Vorgehen. «Unsere Hauptaufgabe besteht nun darin, die Errungenschaften zu wahren und neue Optimierungsmöglichkeiten auszuschöpfen.» Denn die Manufaktur hat ihren Energieverbrauch um beinahe 50 Prozent verringert. Diese Zahl steht für fünf Jahre, in denen Anstrengungen und gesunder Menschenverstand Hand in Hand gingen. Chapatte sucht nach Worten: «Es ist einfach … unglaublich.» Und dennoch wahr.
17.04.2026
Ob «NZZ», «Tages-Anzeiger» oder «Blick». Ob Magazine, Kataloge oder Werbedrucksachen: Für all diese Produkte braucht man tonnenweise Papier. Papier, das seit 1873 in den Hallen der Perlen Papier AG bei Luzern hergestellt wird. Rund um die Uhr werden hier pro Jahr ganze 570 000 Tonnen Papier für Abnehmer aus der Schweiz und angrenzenden Ländern produziert – eine energieintensive Angelegenheit.
Energieintensive Angelegenheiten sind die Spezialität von Patrick Birrer. Er ist als Leiter Managementsysteme für die Bereiche Qualität, Umwelt, Sicherheit und Energie der Perlen Papier AG verantwortlich. Ein grosser Bereich, der grosse Verantwortung mit sich bringt. Denn das wirtschaftliche Marktumfeld für Papierproduzenten wird in der Schweiz von Jahr zu Jahr schwieriger. Deshalb hat der Maschinenbauingenieur mit seinem Team in den vergangenen Jahren grosse Investitionen zur Steigerung der Energieeffizienz getätigt. «Effizienz ist eben das A und O, um in einem wirtschaftlich schwierigen Marktumfeld bestehen zu können.»
Für die Papierproduktion braucht man zwei Stoffe: Holz und Altpapier. Wie auch andere energieintensive Branchen spielt die Perlen Papier AG als «Entsorger der Nation» eine wichtige Rolle. Denn sie sichert das Recycling von Altpapier in der Schweiz, weil sie es für die Produktion von neuem Papier wiederverwertet. «Wir erhalten das Altpapier von den Gemeinden, von Altpapierhändlern oder Druckereien», erklärt Birrer. Rund die Hälfte des Altpapiers bei Perlen stammt heute aus der Schweiz. Dieser Anteil soll in Zukunft weiter erhöht werden, da der Bezug von ausländischem Altpapier laut Birrer etwa um 65 Prozent höhere Treibhausgasemissionen erzeugt. Die Emissionen entstehen durch längere Transportwege und die notwendige Vorsortierung, da Papier und Karton im Ausland nicht getrennt gesammelt werden. «Mit unserer Recycling- Leistung tragen wir also ständig zu einer niedrigeren Umweltbelastung bei», fasst er zusammen.
Und was genau passiert mit dem Altpapier? In der modernen Altpapieraufbereitung entsteht aus gelesenen Zeitungen und Magazinen von heute der Rohstoff für das Papier von morgen. Und das geht so: Zunächst wird das Altpapier mit Wasser zu einem Brei aufgelöst. Fremdstoffe werden aussortiert, bevor die Druckfarbe von der Papierfaser gelöst und ausgeschieden wird. Was zurückbleibt, ist die Basis für neues Papier. «Ganze sieben Mal kann dieser Prozess wiederholt werden. Danach sind die Fasern kaputt und fallen aus dem System», erklärt Birrer. Und das Holz? Dieses stammt aus der Schweiz und aus dem nahen Ausland wie zum Beispiel aus dem grenznahen Schwarzwald. In einem grossen Refiner werden die Hackschnitzel zu Holzfaserstoff gemahlen. Dieser Prozess ist sehr energieintensiv und wird im Rahmen eines kommenden Projekts mit neuen Steuerungen versehen. Für die Blattbildung wird das Gemisch aus Altpapier und Holz zwischen zwei Siebe gegeben. So bildet sich eine Papierbahn, die durch ein Vakuum entwässert und anschliessend über Dampf beheizte Zylinder getrocknet wird. Danach bekommt das Papier seine gleichmässige Dicke und die glatte Oberfläche. Es ist damit bereit, aufgerollt und zugeschnitten zu werden. Ganze 70 Rollen, von der jede etwa so viel wiegt wie ein Kleinwagen, verlassen die Papiermaschine PM7 pro Stunde – eine beeindruckende Leistung, hinter der hohe Investitionen stecken.
Modern, leistungsfähig und energieeffizient: Die neue Papiermaschine (PM7) gehört zu den besten der Welt. Sie produziert in 14 Tagen genug Zeitungspapier, um damit einmal die Welt zu umwickeln «Mit der PM7 sind wir in kürzester Zeit thermisch um 10 Prozent und elektrisch um etwa 20 Prozent effizienter geworden», erzählt Birrer. Seit 2011 sind die Treibhausgasemissionen um fast die Hälfte zurückgegangen. Diese Leistung hat die Perlen Papier AG auch zu grossen Teilen der neuen Kehrichtverbrennungsanlage der Zentralschweiz, Renergia, zu verdanken. Diese wurde im Sommer 2015 auf dem Perlen-Areal in Betrieb genommen und liefert durch Abwärme genügend Dampf für die Trockenzylinder der PM7. Dass sich diese Partnerschaft lohnt, weiss auch EnAW-Berater Seydel: «Um ganze 90 000 Tonnen kann die Perlen Papier AG ihren CO2-Ausstoss jetzt jährlich reduzieren und hat ihr Ziel für die Periode bis 2020 damit längst erreicht.» Ein gutes Gefühl, wie Birrer bestätigt. «Doch als energieintensives Unternehmen kann man sich nicht auf seinen Leistungen ausruhen. Wir sind um einen solch kompetenten Partner wie die EnAW sehr froh. So produzieren wir auch in Zukunft möglichst energieeffizient und wirtschaftlich. Damit unsere Produkte noch lange in Kioskregalen, Ladenkassen und Briefkästen zu sehen sind.»
17.04.2026
Dass Energie-Modell-Gruppen auch branchenabhängig zusammengesetzt sein können, zeigt die Gruppe Spitäler, die von den EnAW-Beratern Mark Schuppli und Robert Vogt moderiert wird. Rund 50 Vertreter von Schweizer Spitälern nehmen regelmässig am Erfahrungsaustausch teil und haben gemeinsam eine Zielvereinbarung mit dem Bund abgeschlossen. Mit Erfolg: Die Gruppe hat bei der Energieeffizienz und CO2-Intensität heute bereits ganze vier Jahre Vorsprung auf ihren Zielpfad.
«Man muss sich immer wieder etwas Neues einfallen lassen», weiss Schuppli. Dann kommen die vielbeschäftigten Vertreter der Spitäler gerne zu den Treffen, die immer in einem der Spitäler stattfinden. «Viele Spitäler sind Grossverbraucher und haben darum eine gesetzliche Auflage zu erfüllen. Aber die Branche kann sich die CO2-Abgabe nicht rückerstatten lassen. Deshalb motivieren die beiden Berater ihre Gruppenmitglieder, indem sie ihnen den Zusatznutzen der Massnahmenorientierung aufzeigen und den Austausch spannend gestalten. Aus der Pflicht eine Kür machen», ist ihr Motto. «World-Café» heisst das Format, das alle zu Wort kommen lässt, die Bereitschaft zum Mitwirken fördert und den Zusammenhalt stärkt. An mehreren Tischen werden in wechselnder Zusammensetzung verschiedene Fragestellungen rund um ein aktuelles Themengebiet diskutiert.
Die Spitäler in der Energie-Modell-Gruppe könnten unterschiedlicher nicht sein. Grosse und kleine, private und staatliche. Trotzdem wird stets über Themen gesprochen, die alle betreffen. In der Frühlingssitzung im Mai zum Thema Betriebsoptimierungen sind Tipps und Tricks für alle dabei. Schuppli und Vogt haben in ihren Vorbereitungen verschiedene Messungen zur Stromeffizienz gemacht. Sie präsentieren die Resultate und leiten daraus allgemeingültige Sparmassnahmen ab. Medizinisch-technische Geräte wie die Computertomografie (CT) oder das MRI verursachen im Betrieb kurzzeitig sehr hohe Spitzenverbräuche. Gegenteiliges gilt für Kaffeemaschinen oder die Beleuchtung, welche immer Energie brauchen und darum bei Nichtgebrauch besser abgestellt werden. Aber auch aufwendigere Massnahmen wie die Nutzung von Abwärme, Klima, Lüftung und Kälte, Gebäudesanierungen oder Neubauprojekte sprechen an und werden deswegen thematisiert.
Dass auch grosse Krankenhäuser von der heterogenen Zusammensetzung der Gruppe profitieren, weiss Benjamin Schwarz. Der Leiter der Abteilung Heizung, Lüftung, Klima, Sanitär des Inselspitals in Bern nimmt regelmässig am Erfahrungsaustausch teil. «Auch als grosses und breit aufgestelltes Spital lernen wir von kleineren Mitstreitern. Wir können zum Beispiel mit den Ergebnissen von Massnahmen, die in kleineren Grössenordnungen zu schnelleren Resultaten führen, arbeiten und auf unsere Dimensionen adaptieren.» Denn die Rahmenbedingungen sind häufig die gleichen. Die grösste Herausforderung ist es, Massnahmen zur Energieeffizienzsteigerung mit dem laufenden Spitalbetrieb zu koordinieren. «Bei gewissen Projekten greift man in betriebliche Anlagen ein, bei denen Patientenprozesse ausgeführt werden», erklärt Schwarz. «Auch darüber, wie andere Spitäler mit dieser Aufgabe umgehen, wird in den Gruppensitzungen diskutiert.» Doch es geht nicht nur um Dialog und Lernen. Denn die Spitäler verfolgen über die Universalzielvereinbarung auch ein gemeinsames Energieeffizienz- und CO2-Reduktionsziel. Nicht zuletzt deshalb unterstütze man sich gegenseitig gerne.
Und das macht die Gruppe Spitäler richtig gut. «In Sachen Zielerreichung sind wir ganz klar auf dem richtigen Weg», freut sich Schuppli. Alleine von 2013 bis 2017 konnte die Gruppe knapp 5000 Tonnen CO2 pro Jahr reduzieren und liegt damit bereits 13 Prozent unter dem Anfangswert. Auch bei der Energieeffizienz kann sich die Leistung sehen lassen. Um jährlich rund 45 000 Megawattstunden Energie sind die Spitäler effizienter geworden. Und das in einem Umfeld, das in Sachen Energie nicht gerade simpler wird. Mehr Forschung, Technologie und Fortschritt führt zu einer Verlagerung von Wärme auf Strom. «Wenn man bei diesen Rahmenbedingungen nicht deutlich effizienter wird, würde unser Stromverbrauch durch die Decke gehen», so Schwarz.
17.04.2026
Eine schöne Uhr weckt Ihre Aufmerksamkeit – die Chancen stehen gut, dass das Zifferblatt und seine raffinierten Ausführungen aus dem Hause Jean Singer & Cie SA in La Chaux-de-Fonds (NE) stammen. Die Manufaktur stellt Tag für Tag mehrere Tausend Zifferblätter her und setzt eine lange Tradition des bewussten Umgangs mit Material und Energie fort. Seit 2013 ist sie Teilnehmerin der EnAW.
Jean Singer & Cie SA ist seit 1919 für die grössten Marken der Schweizer Uhrenbranche tätig und fertigt kunstvolle und technisch anspruchsvolle, verzierte Zifferblätter an. Das Unternehmen hat es geschafft, mit der Familie Singer und anschliessend mit der Familie Engisch ein Familienunternehmen zu bleiben, aber sich auch dank strategischem Denken einen Platz unter den besten Zifferblattherstellern in der Schweiz zu sichern. Die Familie Engisch führt das Unternehmen in der dritten Generation und beschäftigt rund 300 hoch qualifizierte Mitarbeitende. Geschäftsführer Joris Engisch ist stolz auf seinen Maschinenpark, der Tradition und neue Technologien vereint. «Wir passen die Ausstattung laufend an die Anforderungen des Marktes an, indem wir bei Bedarf intern auch die Standardanlagen, die auf dem Markt erhältlich sind, umbauen.» Die Entstehung eines Zifferblatts erfolgt in einem hoch technisierten Prozess. Die Rohlinge werden entweder in Banden oder einzeln hergestellt. Einzeln, falls ein gestanztes Dekor verlangt wird. Anschliessend folgen die Oberflächenveredelung und die Verarbeitung verschiedener Komponenten, wie zum Beispiel Ziffern, Symbole oder Markenlogos. Manchmal verleihen auch kleine Fassungen für Edelsteine dem Zifferblatt den letzten Schliff. Ob Gold, Platin, Titan, Messing oder Aluminium: Die Materialien werden zugeschnitten und die Oberflächen werden in einem Galvanisierbad oder durch eine CVD-Beschichtung behandelt und gefärbt. Das Galvanisieren ist eine Elektrolyse mit dem Ziel, Metalle oder andere leitende Materialien mit einer Metallschicht zu überziehen. Eine edlere Metallschicht wirkt schön und schützt relativ unedle Metalle gegen Oxidation und Korrosion. «Die riesige Auswahl an ästhetischen Effekten, die durch unsere Verfahren hergestellt werden können, wird durch die Verwendung natürlicher oder synthetischer Materialien noch erweitert. Je nach Kundenwunsch können Farben, Glanzgrade und Veredelungen angepasst werden», erklärt Engisch.
Auch beim Thema Energie stellt das Unternehmen hohe Ansprüche. Im Innern der Manufaktur, deren Isolation erneuert wurde, treiben zwei Pelletkessel und ein Gaskessel die Heizung an. Der Gaskessel fungiert im Winter als Zusatzheizung oder deckt einen kurzfristigen Wärmebedarf ab. Früher wurde die benötigte Leistung durch zwei Ölkessel und einen ersten Pelletkessel sichergestellt. «Diese Heizungselemente waren nur halb so effizient wie unsere heutige Lösung», so Enrico Quaranta. Der Techniker ist seit 2006 im Unternehmen tätig und für die Wartung der Anlagen zuständig. Seither hat sich sein Aufgabenfeld um die Bereiche Sicherheit, Gebäude und Energie-Management erweitert. Äusserst wichtig ist beim Energie-Management das Aufspüren jeglicher Wärmeverluste. «Wir gewinnen die von unseren zwei Kompressoren freigesetzte Wärme zurück und speichern sie in Form von heissem Wasser, das für sanitäre Zwecke, die Heizung der Garage und manchmal auch, je nach Wärmeüberschuss, für andere Räumlichkeiten verwendet wird.» Auch wenn die Kompressoren und der Druckluftkreislauf dank Lecküberwachung und bedarfsgerechter Druckeinstellung weniger heizen, bleibt genügend rückgewinnbare Wärme übrig. «Der Druck wird in zwei Schritten gesenkt und somit auch der Energieverbrauch.» Im Dachgeschoss der Manufaktur sind drei grosse Lüftungseinheiten untergebracht, die von energieeffizienten Motoren der neuesten Generation angetrieben werden. Eine Einheit reguliert die Feuchtigkeit im sogenannten Zaponierbereich. Dort werden die Zifferblätter mit einer dünnen, farblosen Lackschicht, dem «Zapon», überzogen. Dieser schützt sie vor Korrosion und veredelt sie. Die zweite Einheit saugt die Dämpfe und die Wärme beim Galvanisierungsvorgang ab. Die dritte Einheit, welche ebenfalls der Wärmerückgewinnung dient, belüftet die Räume. «La Chaux-de-Fonds liegt auf 1000 Metern über Meer. Über zwei Free-Cooling-Anlagen auf dem Dach wird die kühle Höhenluft genutzt, um die Maschinen zu kühlen», so Quaranta.
Der Weg zu den Maschinen führt durch Gänge, in denen Sensoren die LED-Beleuchtung regeln. Die Investition für die Beleuchtung wurde durch eine Auktion im Rahmen des Programms EFFIZIENZ+ der EnAW mit Unterstützung von ProKilowatt gefördert. In den Fertigungsräumen herrscht ein sehr hoher Stromverbrauch, der laut Quaranta nicht leicht einzudämmen ist. Denn trotz aller Fortschritte blieben die Maschinen, insbesondere die CVD-Anlagen, «Energiefresser». «Die Jean Singer & Cie SA hat beim Energiegesamtverbrauch in weniger als vier Jahren über zehn Prozent eingespart», freut sich EnAW-Berater Fabrice Marchal. So konnte der Stromverbrauch bei der Galvanisierung optimiert werden, indem die Temperatur der Galvanisierbäder auf 20 bis 23 Grad Celsius gesenkt wurde. Gleichzeitig sank der Wasserverbrauch dank dem Einsatz von Mischbatterien, einem geschlossenen Kreislaufsystem und von Recyclingverfahren um 40 Prozent. Eine weitere Optimierung betrifft die Nutzungszeit der Maschinen: Die ganze Produktion wird von der IT zentral überwacht, was die Organisation rationalisiert und dem Kunden eine Echtzeitinformation über den Stand seiner Bestellung ermöglicht. Bei einem Zifferblatthersteller ist es wichtig, dass die Zeit sichtbar wird: So wird daran erinnert, dass ein sinnvoller Zeiteinsatz auch ein Schlüssel zur Energieeffizienz ist.
17.04.2026
Die Härterei Gerster AG betreibt ein energieintensives Geschäft und ist sich dieser Verantwortung bewusst. Nachhaltigkeit und Energieeffizienz haben im Familienunternehmen höchste Priorität. Zusammen mit der EnAW hat das Unternehmen nun das gesamte Lüftungssystem saniert, optimiert und digitalisiert. So spart die Härterei pro Jahr 76 000 Franken an Energiekosten.
Nur ein paar Schritte vom Bahnhof Egerkingen entfernt stehen die Gebäude der Härterei Gerster AG. In drei Werkhallen wird hier fleissig erwärmt, gelötet und veredelt. Alles mit dem Ziel, die gelieferten Bauteile von Kunden resistenter zu machen: fester, härter, zäher. Rund ein Dutzend verschiedener Verfahren bietet Gerster dafür an. Die meisten davon sind technische Wärmebehandlungen. Die fertig verarbeiteten Bauteile werden in die ganze Welt verschifft und landen später – als Messer und Gabeln etwa – im täglichen Hausgebrauch, als Maschinenteile in Dieselmotoren oder als modernste Kleinstwerkzeuge in der Augenchirurgie.
Das Unternehmen ist in der Schweiz das Grösste seiner Art. «Wir bieten für jeden Anspruch ein entsprechendes Verfahren an und können unsere Kunden dementsprechend beraten. Das ist unsere Stärke», sagt Jürg Moser von der Härterei Gerster AG. Der 56-Jährige kümmert sich um die Beschaffung der Anlagen und die Infrastruktur. Dabei behält er auch die Energiekosten für Strom und Heizwärme im Auge. Denn um Bauteile aus Metall mit bis zu 1100 Grad Celsius zu behandeln, braucht es eben viel Energie. In Egerkingen stehen rund 50 Öfen und nochmals so viele Induktionshärteanlagen in den Hallen. Kommt hinzu, dass viele der Ofenanlagen an sieben Tagen der Woche rund um die Uhr in Betrieb sind. An den Prozessen selbst könne man nicht viel verändern, meint Moser, «aber wir tun alles, was wir können, um Abwärme zu nutzen und möglichst energieeffizient zu arbeiten».
Moser hat sich dem Nachhaltigkeitsdenken verpflichtet und arbeitet dafür eng mit der EnAW zusammen. Die Steuerung der sanierten Lüftungsanlagen ist das neuste Projekt. Moser nennt es auch seine «Betriebssteuerung 4.0». Diverse Sensoren messen Druck, Temperatur und CO2-Gehalt in den Hallen, sämtliche Lüftungsanlagen sind durch die übergeordnete Steuerung miteinander verbunden. Mithilfe von Fördergeldern des von ProKilowatt unterstützten Programms EFFIZIENZ+ konnten die Lüftungsmotoren bis 2017 komplett ersetzt und mit Frequenzumrichtern ausgestattet werden. Zusätzliche Sensoren und die neue Steuerung erlauben es, die Lüftungsmotoren viel genauer und gezielter einzusetzen. So konnten die Betriebszeiten in zwei Hallen um 50 Prozent reduziert werden. Es sei beeindruckend, wie sich die Anlagen einstellen liessen, freut sich Moser. «Geheizt und gekühlt wird nur noch dort, wo wir es auch wirklich brauchen.» Der Maschineningenieur tippt sich auf seinem Smartphone durch das Lüftungsschema jeder Halle, kontrolliert Temperaturen oder öffnet einzelne Belüftungskuppen in den Decken, um warme Luft abzulassen. Weil sich das Projekt noch in der Optimierungsphase befindet, prüft er sogar abends vor dem Schlafengehen nochmals, wie es um die Lüftungen der Werkhallen steht. Mit diesen Massnahmen spart die Firma ab 2018 jährlich 76 000 Franken an Energiekosten für Erdgas und Strom.
Moser ist stolz auf die erreichten Zahlen. «Wir haben uns selbst auferlegt, die Energieeffizienz in den Vordergrund zu stellen.» Wenn etwas Sinn mache, sei es deshalb auch in Ordnung, wenn das Projekt nicht sofort rentiere. Er spricht damit die berechnete Payback-Zeit von 6,3 Jahren für die Lüftungsanlagen an. Das sei schon immer die Philosophie der Firma und der Familie Gerster gewesen. Seit mehr als 15 Jahren zählt die Firma deshalb auf die Unterstützung der EnAW. Die bisher gemeinsam realisierten Projekte können sich sehen lassen: 2013 ging die betriebseigene Wärmepumpe ans Netz, später wurde auf frequenzgesteuerte Industriewasserpumpen und LED-Beleuchtung umgestellt. Die Wärmepumpe hat sich besonders gelohnt: Mit ihr werden rund 95 Prozent der benötigten Heizenergie generiert. Von Anfang an sei die Härterei Gerster AG energietechnisch in den Startlöchern gestanden, lobt EnAW-Berater Daniel Meier, «noch bevor die CO2-Abgabe überhaupt ein Thema war». Überall wird gepröbelt, optimiert und mit Sparmassnahmen experimentiert. Mit dem Energie-Management-System der EnAW hat die Firma ihre Energiebilanz fest im Griff. In der aktuellen Zielvereinbarungsperiode bis 2020 liegt die Härterei Gerster mehr als gut auf Kurs: Die Ziele der letzten drei Jahre wurden übererfüllt. Auch um die kommende Einführung des Grossverbrauchermodells im Kanton Solothurn braucht sich Anlagenchef Moser keine Sorgen zu machen: Mit der Universalzielvereinbarung erfüllt die Härterei automatisch die Auflagen des Kantons. Nachhaltigkeit und Energieeffizienz haben bei Gerster Zukunft. Oder wie Moser es selbst formuliert: «Als Familienunternehmen sehen wir uns dazu verpflichtet, über unsere Nasenspitze hinaus zu denken. Das schulden wir unseren Mitmenschen, unseren Nachkommen und uns selber.
17.04.2026
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