Les lave-linge Schulthess sont synonymes de linge impeccable, mais aussi de comptabilité énergétique irréprochable : leur fabrication présente une performance énergétique admirable. Avec l’AEnEC, l’entreprise de l’Oberland zurichois améliore sans cesse son efficacité énergétique.
Schulthess Maschinen SA, cette entreprise de tradition, fabrique des lave-linge et des sèche-linge pour les maisons individuelles, les immeubles d’habitation et les exploitations commerciales. Fondée en 1845, l’entreprise emploie aujourd’hui 400 collaborateurs et collaboratrices, en grande partie dans son service à la clientèle. Elle est disponible pour sa clientèle en permanence et particulièrement à l’écoute de celle-ci. Les exigences qualitatives sont très élevées pour la production de lave-linge et de sèche-linge. « Commandé aujourd’hui, livré demain » : ce principe est appliqué aux appareils conçus sur mesure pour les habitations de toute taille, pour le soin de tous types de textiles, dans les exploitations en tout genre et pour satisfaire à tous les besoins. Voici près de soixante ans, Schulthess lançait le premier lave-linge domestique d’Europe. « Nous avons conservé ce rôle de pionnier », relate Daniel Zehnder. À la tête du service des systèmes de gestion, Daniel Zehnder est chargé de la qualité et de l’environnement et responsable de la sécurité au travail. « Aujourd’hui encore, nos appareils sont parmi les plus innovants au monde. » Trois principes fondamentaux font la force de l’entreprise : les spécificités suisses, la qualité et la durabilité. Développés et produits à Wolfhausen, dans l’Oberland zurichois, les appareils se distinguent par l’emploi de matériaux de qualité, par un travail de précision et par leur longue durée de vie. Et le développement durable ? En plus de fournir des appareils dont la consommation d’eau et d’électricité est minimale, l’entreprise s’engage pour les produire avec un maximum d’efficacité énergétique, en collaboration avec l’AEnEC.
« Produits par des machines avec des compléments manuels », voilà la recette qui assure le succès de la production des lave-linge et des sèche-linge à pompe à chaleur. Des poinçonneuses ultramodernes et des robots parfaitement programmés s’allient à des mains précises, occupées surtout au montage final et aux nombreux contrôles finaux. Il y a de l’amour dans cette fabrication. En témoigne le mot de « mariage » utilisé pour décrire l’assemblage de la cuve et du boîtier des machines. Les cuves des machines Schulthess sont en acier chromé. C’est une spécificité de l’entreprise, puisque sur le marché, on trouve des machines dans lesquelles ces éléments sont exclusivement en plastique. Or, c’est précisément l’acier chromé qui garantit la résistance et la longévité des appareils Schulthess.
La portée de la collaboration avec l’AEnEC se traduit aussi dans les derniers chiffres : à ce jour, grâce aux diverses mesures d’amélioration, Schulthess Maschinen SA a réduit sa facture énergétique annuelle de 19 600 francs. Un exemple ? L’éclairage est aujourd’hui en grande partie assuré par du LED, avec encore 300 à 400 lampes LED supplémentaires prévues d’ici la fin de l’année. « C’est tout de même un investissement », commente Daniel Zehnder, « mais il en vaut la peine : la consommation diminue de plus de 20 % et ces éclairages sont nettement plus solides. Les collaborateurs qui s’occupent de l’entretien sont ravis de devoir changer des ampoules moins souvent. » Des détecteurs de mouvement ont aussi été installés et les portes d’accès aux halles de production, promptes à tomber en panne et qui laissaient s’échapper beaucoup de chaleur, ont été rénovées. Automatisées, plus rapides, elles sont maintenant ouvertes et fermées par une simple télécommande pilotée par les conducteurs de chariots élévateurs.
Dans les halles de production, chacun est affairé, et la température est élevée. Voilà une situation dont s’agaçait Daniel Zehnder depuis longtemps : « Nous avons une quantité extrême de rejets de chaleur, mais nous ne les utilisons pas », remarque-t-il. Le nouveau projet qu’il a élaboré avec ses conseillers AEnEC doit remédier à cet état de fait : « Dans une prochaine étape, nous voulons remplacer notre chaudière à mazout par trois à quatre chauffages décentralisés », explique-t-il. Pour que les températures élevées émises par la production puissent être employées efficacement, ces chauffages devront être équipés pour les rejets de chaleur. Ces mesures d’amélioration visent principalement à agir sur l’intensité en CO2 de l’exploitation. Et si le calendrier est respecté, les transformations seront achevées au printemps 2020.
Faute d’échanges, une panne d’inspiration peut survenir lorsque l’on est en quête d’optimisation des processus dans son exploitation. Pour pallier ce risque, Jan Hollenstein, conseiller AEnEC, organise chaque année avec son collègue Mario Roost une rencontre pour les participants du groupe « 2013plus » dont font notamment partie Läckerli Huus AG et TBB Immobilien SA en plus de Schulthess Maschinen SA. Durant la rencontre, les échanges sur les sujets d’actualité vont bon train, et les membres apprennent à mieux connaître l’entreprise qui les accueille. « Nous voulons toujours créer de la valeur pour les participants aux réunions du groupe », explique Jan Hollenstein. « Soit nous préparons des contenus qui concernent tous les participants, soit nous invitons un spécialiste qui nous présentera des sujets qui les intéressent. »
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
En raison de processus intensifs en énergie comme le pressage de la tôle et le traitement des surfaces, Schulthess Maschinen SA supporte des coûts énergétiques importants.
En collaboration avec l’AEnEC, l’entreprise élabore donc régulièrement de nouvelles mesures d’amélioration de sa performance énergétique.
Cet effort porte ses fruits : à ce jour, grâce aux mesures d’amélioration qu’elle a mises en œuvre, Schulthess Maschinen SA a réduit sa facture énergétique annuelle de 19 600 francs.
La confiserie Sprüngli est plus facilement associée à ses fameux Luxemburgerli et ses délicieux chocolats qu’à l’énergie ou au CO2. Et pourtant, si l’on jette un oeil dans les coulisses de cette maison zurichoise de tradition, on comprend vite que la confection de ces délices, et donc la gestion des services de production, sont gourmandes en énergie. La confiserie Sprüngli participe donc au modèle PME de l’AEnEC depuis quatre ans.
Des chocolats de toutes formes et couleurs aux salades et sandwiches les plus variés en passant par des biscuits pour tous les goûts et bien sûr les Luxemburgerli mondialement connus, le siège de la confiserie Sprüngli, à la Paradeplatz de Zurich, est un paradis pour les gourmets. C’est aussi une adresse qui participe à l’identité de la ville, où les connaisseurs des quatre coins de la planète viennent régaler leurs papilles. Savent-ils seulement que la totalité de l’assortiment proposé dans les 24 filiales est produit de manière centralisée à Dietikon dans le canton de Zurich ? Chef de projet pour la technique, Erwin Deutsch est notamment responsable de l’efficacité énergétique, une tâche qu’il accomplit pour la confiserie Sprüngli depuis 30 ans, dont 23 au service technique. « Chez nous, la passion ne s’exprime pas que dans la confection manuelle de nos produits », raconte-t-il : la confiserie Sprüngli vise à atteindre ses objectifs dans le domaine énergétique avec tout autant de passion. En 2014, en collaboration avec l’AEnEC, elle a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération.
« S’agissant des machines et installations, cela a toujours été dans notre intérêt, plus particulièrement pour de nouveaux investissements, de procéder à des acquisitions intéressantes du point de vue économique, et performantes du point de vue énergétique », déclare Erwin Deutsch. Autant le dire, la confiserie Sprüngli n’a pas eu besoin de l’article sur les grands consommateurs du canton de Zurich pour réfléchir au développement durable : cette démarche est inscrite dans son ADN. Elle a encore été renforcée par la collaboration avec l’AEnEC, qui a démarré en 2014. Cette même année, avec son équipe, Erwin Deutsch a commencé à mettre en oeuvre des mesures d’amélioration rentables dont on pouvait prévoir un effet particulièrement positif sur le bilan énergétique. Ces mesures qui figuraient au catalogue de mesures dressé spécialement pour la confiserie avaient été définies sur la base du check-up énergétique. L’on peut s’en étonner, mais le potentiel d’efficacité le plus important réside non pas dans la production, mais dans les installations de technique du bâtiment, c’est-à-dire dans des domaines tels que la climatisation, la ventilation et le froid ou encore le chauffage. L’industrie alimentaire est en effet régie par nombre de lois et de règlementations, qui concernent notamment le stockage des denrées, pour lequel la température et l’humidité de l’air sont importantes. Pour la confiserie Sprüngli, le refroidissement des denrées alimentaires mais aussi des secteurs de production joue un rôle majeur. « L’une des premières mesures d’amélioration que nous avons mise en oeuvre dans le cadre du modèle PME concernait notre installation frigorifique industrielle », relate M. Deutsch. « Nous l’avons remplacée dans sa totalité, et nous avons de surcroît passé au CO2 comme réfrigérant naturel. » Cette mesure fait économiser chaque année 225 MWh à l’entreprise.
Cette même année, la confiserie Sprüngli a entièrement renouvelé son éclairage pour n’utiliser désormais que des composantes LED modernes et énergétiquement efficaces. Elle a aussi investi dans de nouveaux fours. Y sont cuits le pain, les fonds de tourte et les croissants, sans oublier les coques des fameux Luxemburgerli. À l’instar d’autres éléments importants de la production, les fours doivent être disponibles en permanence pour assurer des produits frais dans les filiales. « Nous disposons déjà de quinze fours qui présentent une meilleure performance énergétique. Ils sont mieux isolés et pourvus d’un plus gros accumulateur thermique. » Grâce à cette mesure d’amélioration, la confiserie Sprüngli économise chaque année là encore 255 MWh. En effet, grâce à leur meilleure isolation et à l’accumulateur thermique, il faut moins d’énergie pour chauffer à nouveau les fours. Ce n’est pas tout : ils sont aussi équipés d’un pilotage moderne qui simplifie notamment le passage de témoin entre les équipes. « Grâce au système de commande, les collaborateurs qui travaillent de nuit trouvent un four fin prêt, préchauffé à la minute et au degré près pour le produit prévu », explique le spécialiste, qui précise encore que la commande permet de sélectionner chacun des produits d’un seul clic. Grâce aux températures et aux durées de cuisson préenregistrées, les erreurs sont réduites au minimum.
Si un clic suffit presque à Erwin Deutsch pour garder l’oeil sur tout le site de production de Dietikon, c’est que l’une des mesures d’amélioration mises en oeuvre a consisté dans l’introduction d’un suivi de la consommation énergétique de l’entreprise. Qu’il s’agisse de suivre la consommation d’eau, celle de gaz, mais aussi la température, l’humidité de l’air ou la teneur en CO2 de l’air, M. Deutsch ne laisse rien au hasard. Avec l’appui de Lucien Senn, son conseiller AEnEC, il vérifie aussi chaque année au moyen des outils de suivi de l’AEnEC si son entreprise maintient le cap fixé par sa convention d’objectifs. « Mais je peux aussi compter sur notre conseiller en dehors du suivi, si j’ai des questions concernant la mise en oeuvre prochaine de mesures ou le remboursement de la taxe sur le CO2 par exemple », note Erwin Deutsch. Comme il attache de l’importance aux échanges réguliers d’expériences, il a récemment participé à un petit-déjeuner des PME organisé par l’AEnEC pour faciliter de tels échanges riches d’enseignements pour les participants.
Des appuis financiers sont disponibles, en profiter en vaut la peine : cantons, villes et communes offrent aux entreprises diverses options pour les soutenir dans leur performance énergétique et dans la réduction de leurs émissions de CO2. « Il faut le dire très clairement, sans intérêt ni recherche, cela ne va pas », explique Erwin Deutsch. Ces dernières années, il a mené à bien quelques projets qui ont bénéficié d’appuis financiers. Des pompes de circulation soutenues par la Fondation Suisse pour le Climat aux lavelinge encouragés par EWZ en passant par la prise en charge de la moitié de la première cotisation par la ville de Dietikon, en se tenant au courant, on profite de ces appuis.
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
À la Confiserie Sprüngli, la passion ne s’exprime pas que par le travail manuel réalisé pour confectionner les produits : dans le domaine énergétique, la célèbre confiserie zurichoise vise à atteindre ses objectifs avec une volonté et un soin tout aussi marqués.
En 2014, avec l’appui de l’AEnEC, cette maison de tradition a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération.
Chaque année, elle économise 350 000 francs grâce à la mise en œuvre de mesures d’amélioration rentables.
Elle satisfait ainsi aussi à ses obligations légales envers la Confédération et envers les cantons.
La société AMAG importe, vend et répare des voitures dans toute la Suisse. Mais dans ses garages, les tours de vis ne touchent pas que les véhicules : le bilan énergétique y a droit aussi. Comptant quelque 17 exploitations grandes consommatrices d’énergie, AMAG est une participante de premier ordre de l’AEnEC.
L’Audi S5 étincelle, les plafonniers se réfléchissent dans le poli immaculé de son capot, et sur le siège arrière du cabriolet trône un chien en peluche. L’alignement des voitures sur deux files suit celui des luminaires du plafond au-dessus d’elles. L’aménagement de la halle d’exposition est strictement prescrit par le constructeur : les règles imposent le nombre de projecteurs éclairant chaque véhicule, ainsi que leur forme, leur angle et leur intensité lumineuse. Ici, rien n’est laissé au hasard ; même les dalles du sol sont signées Audi. En d’autres termes, comme le dit Dionys Wanner : « Aucune créativité requise ». M. Wanner est responsable de la gestion de l’énergie pour l’ensemble du groupe AMAG. Il en connaît un rayon sur ces deux étages de la halle d’exposition Audi. Elle fait partie du centre automobile Autowelt, à Dübendorf, l’un des 75 sites exploités par AMAG. La société importe chaque année quelque 100 000 véhicules neufs et en revend la moitié dans ses propres garages. Les marques commercialisées – véhicules et pièces détachées – sont VW, Audi, SEAT, ŠKODA et VW Véhicules Utilitaires.
Lorsque la loi sur le CO2 est entrée en vigueur, suivie de l’article relatif aux grands consommateurs dans les cantons, Dyonis Wanner a été désigné coordinateur Énergie d’AMAG. En collaboration avec l’AEnEC, il aide depuis 2012 les différentes exploitations à gérer leur consommation d’énergie. Une tâche très pertinente à ses yeux, au vu de l’ampleur du gaspillage énergétique l’on peut éviter grâce à un investissement modeste. Les grands consommateurs d’AMAG constituent un groupe à eux seuls du modèle Énergie, suivi par le conseiller AEnEC Stefan Graf. Ce groupe réunit des garages, des ateliers de peinture automobile et le site argovien de Birrfeld, responsable des importations. M. Graf considère que cette formule offre un grand potentiel : « Beaucoup de choses sont similaires d’un garage à l’autre, du coup, l’échange est simple et la courbe d’apprentissage élevée ». Le coordinateur Énergie d’AMAG, M. Wanner, approuve. Pour lui, les solutions sont toujours les mêmes : « Des horaires moins étalés, moins de lumière, moins de chaleur et moins de pression dans le système à air comprimé ».
L’éclairage intensif des véhicules consomme beaucoup d’énergie, tout comme la climatisation des halles d’exposition. Les consignes du constructeur ne permettent pas d’optimiser beaucoup l’intensité lumineuse, explique M. Wanner. De petites choses ont été améliorées, comme les éclairages proches des vitrines, dont l’intensité est réduite quand la lumière naturelle est assez forte. Le système de ventilation offre, lui, davantage de possibilités : les immenses halles qui servent pour l’exposition des véhicules et pour les garages, souvent très hautes de plafond, doivent être ventilées et climatisées en conséquence. En réglant correctement les installations et en adaptant les horaires d’exploitation, de grosses économies peuvent être réalisées. Au centre Autowelt de Dübendorf, la consommation d’énergie a ainsi été réduite d’environ 600 MWh par an. « Cela a beaucoup intrigué les gens de voir, dans le système de suivi de l’AEnEC, de combien on pouvait réduire la consommation d’énergie en modifiant les réglages », raconte M. Wanner. La mise en oeuvre de différentes mesures d’amélioration permet aux participants du groupe AMAG d’économiser chaque année 1500 MWh d’électricité et 2000 MWh d’énergie de chauffage.
Durant deux ans, Dionys Wanner et le conseiller de l’AEnEC Stefan Graf ont visité les différents sites de toute la Suisse, les ont analysés et ont élaboré des conventions d’objectifs. Entre-temps, de nombreuses mesures d’amélioration ont été mises en oeuvre et AMAG file tout droit vers l’objectif. Deux des sites ont même déjà atteint à ce jour les valeurs fixées pour 2023. Et si M. Wanner a d’abord eu besoin d’un temps d’essai pour convaincre sa direction, depuis, la rentabilité des mesures parle d’ellemême. « L’AEnEC et la Confédération ont vraiment trouvé là une bonne manière d’associer la rentabilité et le respect du climat dans des mesures d’amélioration. » Au sein d’AMAG, M. Wanner transmet à présent ses connaissances d’un site à l’autre. Électronicien de formation, spécialiste en acquisitions et coordinateur Énergie, il a su s’enrichir encore de sa propre expérience : « Je surveille beaucoup plus les planificateurs et peux bien sûr utiliser mes connaissances lors de nouvelles acquisitions ». Même avec des possibilités parfois un peu limitées, M. Wanner et ses collègues ont toujours trouvé une petite marge de manoeuvre à exploiter.
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
17 exploitations AMAG de toute la Suisse se sont engagées à appliquer des mesures d’économie encadrées par l’AEnEC.
Les exploitations réussissent à économiser beaucoup d’énergie surtout en adaptant les installations d’éclairage et d’aération.
Tous les garages AMAG ayant un fonctionnement similaire, la possibilité d’échanger entre les sites facilite les optimisations dans le domaine de l’énergie.
Si l’énergie et le café semblent naturellement aller de pair, on peut néanmoins se demander s’ils sont vraiment reliés quand on les envisage sous l’angle de l’efficacité énergétique. La réponse est fournie par Rast Kaffee SA, à Ebikon (LU) : torréfier du café, ce travail artisanal pr écis et passionnant, est une opération à consommation intensive d’énergie. En participant au modèle PME de l’AEnEC, le producteur de café pour gourmets est parfaitement paré pour les questions énergétiques.
Si le caféier est une plante originaire d’Ethiopie, le meilleur breuvage que l’on obtient à partir de ses grains provient, lui, d’un lieu bien éloigné de l’Afrique : il est torréfié à Ebikon dans le canton de Lucerne. Rast Kaffee SA est née en 1918 à Meggen (LU). L’épicerie d’alors est aujourd’hui une entreprise familiale qui réussit, avec à sa tête Beatrice et Evelyne Rast, les deux soeurs qui représentent la quatrième génération. Avec Adrian Gisler, les deux femmes dirigent l’entreprise depuis deux ans. À Ebikon, la torréfaction du café est une affaire de passion qui occupe tous les sens. Mais c’est aussi une opération qui consomme son lot d’énergie. Depuis bientôt trois ans, le torréfacteur participe donc au modèle PME de l’AEnEC. Grâce à cette participation, non seulement il économise de l’énergie – et ses nerfs ! – mais il protège aussi son portemonnaie.
La famille Rast vit pour le café. Depuis toujours, elle n’a de cesse de chercher à perfectionner la boisson caféinée. « Nous faisons du café au plus haut niveau », voilà la philosophie de l’entreprise familiale. L’entreprise de tradition se distingue notamment par le fait qu’elle torréfie à la demande, autrement dit, uniquement sur la base des commandes rentrées : « Cela nous permet de garantir une fraîcheur absolue. Car lorsque le café est torréfié, il devient un produit frais, il peut perdre de ses arômes, voire rancir », explique Beatrice Rast, directrice et cheffe des achats. Parmi sa clientèle de restaurateurs et de particuliers, on compte notamment Emmi Caffè Latte. Tous apprécient la fraîcheur de la torréfaction.
La torréfaction est un art qui s’apprend. Une grande partie des 20 collaborateurs et collaboratrices de l’entreprise centenaire travaille à la production. Mais on ne devient pas torréfacteur de café du jour au lendemain. « Tout ce qu’il faut, c’est une écoute et une sensibilité pour ce produit de la nature », déclare Mme Rast. Et le profil des collaborateurs et collaboratrices ne pourrait être plus varié : « L’un de nos collaborateurs s’occupe de moutons et de pommiers à titre accessoire, un autre a travaillé comme polygraphe », détaille-t-elle. La torréfaction est un processus manuel précis qu’il faut beaucoup de temps pour apprendre, en progressant et en gagnant en précision au fil des mois. « C’est aussi le temps que nous prenons pour former un nouveau collaborateur quand il arrive chez nous. Car il faut être présent par tous les sens et il faut une certaine expérience, faute de quoi le café est mal torréfié », explique-t-elle encore.
Si l’on veut bien torréfier, il faut plus que du savoir-faire : coeur de l’entreprise familiale de torréfaction, le torréfacteur consomme une grande quantité d’énergie. « Pour nous, l’efficacité énergétique est un sujet très important, car nous consommons vraiment beaucoup d’énergie », relève Mme Rast. En effet, la torréfaction est en soi un processus à consommation très intensive d’énergie, durant lequel le torréfacteur dégage énormément de chaleur de surcroît. Mais l’élément le plus problématique est encore autre : « Le café doit être refroidi jusqu’à température ambiante. L’été, c’est particulièrement inefficace du point de vue de la technique nergétique », poursuit-elle. Pour être en mesure, à l’avenir, de torréfier le café en grain avec une meilleure performance énergétique, l’entreprise familiale a entrepris, en collaboration avec Thomas Pesenti, son conseiller AEnEC, de tenir une comptabilité énergétique minutieuse. Ses mesures d’amélioration les plus importantes sont, en plus de la comptabilité énergétique trimestrielle, l’examen régulier du consommateur d’air comprimé et l’optimisation de la combustion des gaz de fumées rejetés. Le succès est au rendez-vous, et il se compte en bon argent : depuis qu’elle a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération, Rast Kaffee SA obtient aussi chaque année le remboursement de la taxe sur le CO2. Au jour le jour, l’entreprise attache une grande importance aux « petits gestes de la durabilité », comme la directrice les décrit joliment. Des exemples ? Le plastique et le verre sont recyclés, le carton et les sachets dans lesquels le café frais est conditionné sont achetés uniquement en Suisse.
Le café en grain en revanche ne vient pas de Suisse. S’il est de qualité, la réussite est déjà en bonne voie. Aussi tient-il particulièrement à coeur de la responsable des achats d’entretenir à long terme de bonnes relations avec les producteurs. La famille Rast se rend donc régulièrement dans la zone appelée la ceinture du café, pour y voir les plantations et rencontrer les paysans. « Nous veillons à connaître nos paysans et les conditions dans lesquelles les cultures se font », raconte Mme Rast. « Lorsque nous le pouvons, nous cherchons aussi de plus en plus à travailler avec des exploitations familiales. » Mme Rast juge que la durabilité ne peut se passer de relations qui s’ancrent dans la durée avec les paysans producteurs : « Nous demandons de la qualité aux producteurs. Nous payons le prix pour l’obtenir et nous soignons le lien, pour qu’ils puissent anticiper l’avenir. Voilà ce qu’est pour moi la durabilité. »
Un autre secteur important de l’entreprise familiale est l’académie du café. « Nous voulons vendre le meilleur café », décrit Mme Rast. « Mais la préparation à proprement parler est effectuée par le client. Et cette étape ne va pas de soi. » En d’autres mots, le café ne peut être meilleur que sa préparation. C’est ainsi qu’à l’académie du café, particuliers ou collaborateurs des grands clients de Rast Kaffee SA apprennent à préparer le meilleur des cafés, que ce soit dans un appareil entièrement automatisé ou dans une cafetière traditionnelle.
06.03.2026
Au XXe siècle, Breitling a imposé dans l’aviation ses hautes compétences en techniques horlogères. Un goût certain pour l’altitude cultivé dès la naissance de la marque, parmi les reliefs jurassiens, qui a aussi conduit la manufacture actuelle, à La Chaux-de-Fonds, vers des sommets de performance énergétique : près de 50 % d’économies depuis 2013 !
En 1884, Léon Breitling ouvrait à Saint Imier (BE) un atelier dédié au domaine horloger exigeant des chronographes et aux compteurs pour les premières automobiles. Déménagée à La Chaux-de-Fonds dès 1892, la marque se gagna tôt une renommée de précision et de robustesse au service des sciences, de l’industrie et des sports. Qualités qui l’entraînèrent dans le sillage des premiers avions long-courriers, tributaires d’instruments de navigation performants et fiables. Dès les années 30, les pilotes civils et militaires purent embarquer des chronographes de poche puis des chronographes-bracelets sortis des ateliers Breitling, associant la marque aux grandes étapes de l’aéronautique. Ce lien reste d’actualité, tout comme la tradition de précision extrême : Breitling Chronométrie SA est l’une des rares manufactures horlogères à équiper tous ses modèles de mouvements certifiés chronomètres – le meilleur s’agissant de précision ! Ces mouvements sont intégralement conçus et fabriqués dans la manufacture de La Chaux-de-Fonds, installée dans un bâtiment agrandi en 2007 où 150 horlogers et opérateurs, parmi 200 collaborateurs, assurent la production de 100 000 montres par an.
La manufacture a élaboré récemment une mécanique tout aussi belle et efficace autour de l’énergie. En 2012, elle a conclu une convention d’objectifs universelle avec l’appui de l’AEnEC. Le bilan est déjà impressionnant : depuis 2013, sa consommation a passé de 3 300 000 à 1 700 000 kWh, soit une réduction de 25 % pour l’électricité et de 75 % pour le gaz. C’est donc une économie d’énergie cumulée approchant 50 %, malgré un volume de production plus important aujourd’hui ! Yann Chapatte, directeur financier, et Fernand Moullet, responsable énergie, affichent un mélange de fierté et de malice. « Nous sommes un peu comme des gamins : c’est devenu une forme de jeu que trouver de nouvelles solutions pour réduire encore notre consommation ! », sourit Yann Chapatte.
Breitling Chronométrie SA a osé, à petites touches expérimentales, concrétiser des actions que d’aucuns jugeaient irréalistes. Le visiteur qui parcourt en sous-sol les locaux techniques appréciera les équipements flambants neufs, pour certains imposants, et l’isolation soignée de l’abondante tuyauterie. Mais si les cinq gros monoblocs de ventilation, qui entretiennent une température moyenne de 23 °C et une humidité relative de 50 % dans les ateliers, ont permis d’importantes économies d’énergie, ce n’est pas seulement par leur technologie de dernière génération, mais aussi – et surtout ! – par leur… inactivation hors des heures d’activité de l’usine ! Des doutes avaient été émis sur une conservation de la température et de l’humidité avec l’arrêt nocturne de la ventilation. Fernand Moullet a expérimenté des arrêts de plus en plus longs, et confirmé la bonne inertie de l’usine avec son enveloppe parfaitement pensée et réalisée : température et taux d’humidité se sont maintenus. Le recours à davantage d’air recyclé – à température ambiante donc – sur deux des cinq monoblocs a encore réduit la consommation d’énergie et les émissions de CO2. Chez un horloger, rien d’étonnant à rencontrer une science du timing. Celle-ci est pratiquée partout. Les automates à boissons sont aussi sur minuterie, ils sont moins nombreux et de nouvelle génération, sont quatre fois moins gourmands en énergie que les précédents. Pas surprenant non plus de trouver la plus haute précision dans le réglage des équipements : ainsi, inutile de maintenir à 11 bars la pression dans le circuit d’air comprimé quand 6,5 suffisent pour la plupart des tâches, « sachant que chaque bar en moins représente une économie d’énergie de 10 % », souligne Fernand Moullet – un surpresseur suffit à assurer localement quelques opérations spécifiques. Même optimisation méticuleuse des réglages pour le froid et le chaud nécessaires à tout atelier de mécanique – sans oublier d’y récupérer de la chaleur utilisée pour le chauffage des bâtiments.
Côté éclairages, l’époque est au déploiement des sources LED, dont Yann Chapatte souligne « un aspect rarement relevé: cette voie d’éclairage dégageant moins de chaleur que l’ancienne, le besoin de climatisation décroît ou disparaît, d’où une économie supplémentaire d’énergie ». Encore une fois l’esprit horloger, attentif au moindre détail ! Les luminaires ont été adaptés partout dans l’usine, ou presque : dans les locaux peu utilisés, ampoules et tubes fluorescents chassés par le LED viennent finir leur temps de service. Fernand Moullet et Yann Chapatte préfèrent cette voie qui prend en compte l’énergie grise, plutôt qu’éliminer prématurément des équipements encore fonctionnels. « Désormais, notre mission principale est de maintenir les acquis tout en exploitant des mesures nouvellement identifiées ». Devant ce chiffre qui résume à lui tout seul cinq années d’efforts et de bon sens, quasiment 50 % de baisse dans la consommation d’énergie de la manufacture, Yann Chapatte trouve à peine les mots : « C’est tout simplement… incroyable ». Et pourtant !
06.03.2026
Lorsque vous contemplez une belle montre, il y a de bonnes chances que son cadran et ses éléments, dans toute leur finesse, soient sortis des ateliers de Jean Singer & Cie SA à La Chaux-de-Fonds. L’entreprise, qui produit quotidiennement plusieurs milliers de cadrans, perpétue une longue tradition de l’usage réfléchi des matières et de l’énergie. Depuis 2013, elle est accompagnée par l’AEnEC.
Depuis 1919, Jean Singer & Cie SA sert les plus grandes marques de l’horlogerie suisse avec son art et sa technique du cadran et de ses ornements. L’entreprise est restée une entreprise familiale : la famille Engisch a pris la suite de la famille Singer. Elle a aussi conservé son sens stratégique qui l’a amenée à figurer parmi les meilleurs fabricants de cadrans en Suisse. Dirigée par la troisième génération Engisch et forte de près de 300 collaborateurs et collaboratrices hautement qualifiés, Jean SINGER & Cie SA tient son rang. Joris Engisch, le directeur, se félicite d’un outil industriel alliant tradition et nouvelles technologies. « Nous nous adaptons sans cesse aux contraintes du marché, modifiant au besoin, à l’interne, des machines standard du commerce. » La naissance d’un cadran suit un processus de haute technicité : d’abord, les ébauches sont produites en bande, ou au « pièce par pièce » quand le fond présente un décor frappé. S’ensuivent les finitions de surface, les opérations de décalques, puis l’assemblage des appliques qui donneront vie au cadran. Toutes réalisées à l’interne, les appliques – chiffres, symboles et logo de marque, parfois les fins « chatons » qui sertissent les pierres précieuses – donneront vie au cadran. Elles sont réalisées en ors, en platine, en titane, en laiton ou en aluminium et sont traitées successivement par découpage, traitement de surface et coloration, en bain galvanique ou par dépôt en phase vapeur (PVD). « L’éventail immense d’esthétiques qu’offrent nos procédés s’élargit encore par l’utilisation de matières naturelles ou de synthèse qui multiplient les couleurs, les brillances et les finitions, au gré des spécifications du client », précise Joris Engisch.
L’entreprise est tout aussi exigeante s’agissant de l’énergie : l’isolation de l’usine a été rénovée, le chauffage est assuré par deux chaudières à pellets de 156 kW complétées d’une chaudière à gaz de 250 kW qui fait l’appoint en hiver ou qui répond à des besoins rapides de chaleur. La puissance totale de 562 kW suffit pour remplacer les 1060 kW d’avant. Cette puissance était produite par deux chaudières à mazout complétées par une première chaudière à pellets « deux fois moins efficace que nos chaudières à pellets actuelles », commente Enrico Quaranta, technicien. Depuis ses débuts dans l’entreprise en 2006 pour l’entretien des machines, le spécialiste a vu ses attributions se diversifier et inclure sécurité, bâtiment et gestion de l’énergie. La traque à tous les gaspillages de chaleur est une part incontournable de la gestion de l’énergie. « Nous récupérons l’énergie dégagée par nos deux compresseurs et nous l’accumulons sous forme d’eau chaude, pour l’usage sanitaire et pour le chauffage du garage, voire pour d’autres usages selon le surplus thermique », explique M. Quaranta. La chaleur résiduelle récupérable est suffisante pour ce faire, même si les compresseurs et le circuit d’air comprimé chauffent désormais moins, grâce au contrôle des fuites et au réglage de la pression au plus près des besoins réels. M. Quaranta précise : « Lorsque nous avons réduit la pression en deux étapes, la consommation d’énergie a elle aussi été réduite. » Les combles de l’usine abritent trois grosses unités de ventilation animées par des moteurs de nouvelle génération, bien plus efficaces énergétiquement. Une unité régule l’humidité dans la zone de « zaponage », là où les cadrans sont enduits d’une fine couche translucide, le « zapon », qui les protègera de la corrosion tout en contribuant à leur esthétique. Une seconde unité aspire les vapeurs et la chaleur de la galvanoplastie. La troisième unité récupère également la chaleur pour rafraîchir les locaux. « Et pour le refroidissement des machines, nous exploitons la fraîcheur disponible à 1000 m d’altitude au moyen de deux installations équipées de free cooling qui se trouvent sur le toit. »
Les machines, nous les retrouvons après un dédale de couloirs où LED et capteurs règnent sur l’éclairage. Ces équipements sont le fruit d’un investissement facilité par l’appui financier reçu dans le cadre du programme EFFICIENCE+ de l’AEnEC. Dans les ateliers, l’électricité constitue un gros poste évidemment. « Ce poste n’est pas facile à maîtriser, d’autant que malgré les progrès, les machines, notamment les équipements PVD, restent énergivores, voire consomment de plus en plus », remarque Enrico Quaranta. « L’entreprise n’en pas moins réalisé une économie de plus de 10 % sur sa consommation globale d’énergie en moins de quatre ans », se réjouit Fabrice Marchal, conseiller AEnEC. Ainsi, pour la galvanoplastie, l’optimisation de la température des bains à 20 – 23 °C a réduit la consommation d’électricité. La consommation d’eau a été réduite de 40 % grâce à des mitigeurs, à la mise en circuit fermé et au recyclage. Autre optimisation, celle du temps d’utilisation des machines : toute la production fait l’objet d’un suivi informatisé, centralisé, qui rationalise l’organisation tout en apportant au client une information en temps réel sur l’état de sa commande. Chez un fabricant de cadrans, il fallait bien que le Temps se manifeste : pour rappeler que son usage judicieux est aussi une clé pour l’efficacité énergétique !
06.03.2026
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