La réussite exemplaire de 26 paysans dans l’amélioration de l’efficacité énergétique de leurs poulaillers montre comment une belle dynamique de groupe aura fait économiser du CO2, des kilowattheures, et bien plus encore.
Il reste un important potentiel à exploiter dans les processus pour réduire les émissions de CO2, par la mise en oeuvre des mesures d’amélioration de la performance énergétique. Ces mesures consistent notamment à optimiser les exploitations, recourir à de meilleures technologies et à l’innovation, récupérer la chaleur des procédés, et utiliser des rejets thermiques selon la méthode du pincement. Pour beaucoup d’entreprises, les mesures d’amélioration de l’efficacité qui visent à rendre la chaleur des procédés et les processus plus respectueux de l’environnement sont aussi les plus rentables.
À première vue, un poulailler n’offre pas une grande complexité du point de vue de la technique énergétique : pour l’exploiter, cette technique se limite à une halle, une enveloppe de bâtiment, un chauffage et un éclairage. Mais un poulailler consomme du chauffage et de l’électricité en permanence. Et lorsque l’on améliore la performance énergétique, il faut naturellement respecter les besoins des animaux et leur bien-être.
Le savoir-faire, les ressources en personnel ou l’incitation financière, qui passe par le remboursement de la taxe sur le CO2, font souvent défaut pour améliorer le bilan énergétique d’une petite exploitation. On pourrait donc penser que l’histoire s’arrête là. Nullement, car Markus Zürcher, à la fois paysan, employé de commerce et économiste d’entreprise, n’a pour sa part pas voulu en rester là. En 2012, il s’est mis en quête d’une solution pour son exploitation agricole de Schönholzerswilen dans le canton de Thurgovie. Il allait créer un projet qui servirait de modèle pour tout son secteur.
Le projet a été mis au point grâce aux échanges que le paysan a eu avec Stefan Krummenacher, conseiller AEnEC et membre de la direction de l’AEnEC : si à elle seule, son exploitation était trop petite pour obtenir le remboursement de la taxe sur le CO2, en se joignant à d’autres, elle aurait la taille nécessaire. Une autre question se posait : des mesures d’amélioration et des modèles conçus pour de grandes exploitations seraient-ils pertinents à des dimensions plus réduites ?
Pour le savoir, Markus Zürcher s’est associé à Erich Jungo, un paysan et ami de Guin dans le canton de Fribourg. Car il était clair que pour rassembler suffisamment d’éleveurs de volaille, il fallait entretenir de bonnes relations et viser la Suisse entière. Né à l’été 2014, le groupe d’éleveurs de volaille « Geflügelmastbetriebe Dritter Kraft (GMDK) » rassemble 26 exploitations des quatre coins du pays – et plus particulièrement de l’est du pays et de la Suisse romande – qui ont conclu ensemble une convention d’objectifs avec la Confédération dans le cadre du modèle Énergie de l’AEnEC. Les bases de l’amélioration du bilan énergétique de leurs poulaillers sont jetées. Et la réussite est au rendez-vous : depuis lors, les paysans ont réduit leurs émissions de CO2 de 21,8 %, soit de 276 tonnes, par rapport à l’année de départ. Dans le même temps, ils ont amélioré leur performance énergétique de 22 %. Des économies, relate M. Krummenacher, qui sont le fruit direct de la mise en œuvre des mesures d’amélioration des différentes exploitations. Les poulaillers recèlent parfois des idées en or.
Même si un élevage de volaille ne paraît pas présenter une grande complexité du point de vue de la technique énergétique, le climat qui y règne est une question délicate, car les volatiles ont besoin de suffisamment de chaleur sans trop d’humidité. Il faut donc que les aspects de la technique énergétique et de la thermodynamique, autrement dit le chauffage et la ventilation, soient bien maîtrisés, ce qui demande doigté et finesse. Lorsque Markus Zürcher construit un poulailler dans sa ferme thurgovienne de Schönholzerswilen en 2002, la chaleur est produite par chauffage soufflant au gaz, communément appelé canon à air chaud, comme il était alors de rigueur dans son secteur. « C’est simple et c’est un investissement avantageux », résume le paysan. La chaleur est produite par la combustion du gaz et elle est soufflée dans une conduite qui traverse le poulailler. Toutefois, en plus de l’air chaud, les canons à gaz habituels diffusent aussi dans le poulailler des rejets gazeux issus de la combustion, du CO2 en l’occurrence. « Le taux de CO2 doit rester faible, à la fois pour le bien-être des animaux et pour l’exploitation », explique Markus Zürcher. Pour faire sortir le CO2 et l’humidité due au propane, il faut régulièrement ventiler. Selon les conditions météorologiques, il en résulte une diminution de la température et une augmentation de l’humidité, d’où la nécessité de chauffer à nouveau. « Nous sommes dans un cercle vicieux », décrit-il.
Plusieurs approches permettent de sortir de ce cercle vicieux thermodynamique. Simple et efficace, l’une d’entre elles consiste à améliorer l’efficacité énergétique de l’enveloppe du bâtiment : « Nous avions construit le poulailler avec un toit d’une épaisseur de 60 millimètres. Cela ne serait plus autorisé aujourd’hui », raconte Markus Zürcher. La première mesure d’amélioration de la performance énergétique a donc consisté à changer toutes les fenêtres, à doubler l’épaisseur de l’isolation du toit en la faisant passer à 120 millimètres et à appliquer soigneusement de la mousse dans la toiture pour la rendre imperméable à l’air. « Avec cette première mesure, nous sommes parvenus à réduire les besoins en énergie de plus de 20 %, car la chaleur ne s’échappait plus et l’humidité était ralentie. » La réduction en terme de CO2 se montait à 15 tonnes par an en moyenne. Mais les canons à gaz continuaient de fonctionner, et de fonctionner sans interruption durant la saison froide. Il fallait donc améliorer la consommation de gaz. Le chauffage au sol s’est alors imposé : il chauffait là où la chaleur était nécessaire, c’est-à-dire au sol, là où vivent les animaux. La puissance des équipements a été presque divisée par deux. Cette mesure est donc performante du point de vue énergétique, et elle préserve le porte-monnaie. Mais elle apporte plus encore, car « les poules sont comme nous, elles n’aiment pas avoir froid aux pattes », commente Markus Zürcher.
Confronté à un chauffage à la fois coûteux et émetteur de CO2, Erich Jungo souhaitait lui aussi une meilleure solution pour son exploitation de Guin. Deux ans déjà après avoir construit un poulailler, il a investi dans un échangeur de chaleur. Ce choix est doublement utile. D’abord, comme l’air extérieur neuf est préchauffé, dans l’échangeur de chaleur, par l’air chaud qui sort du poulailler, la production de chaleur nécessite moins d’énergie, d’où une réduction des émissions de CO2. Ensuite, l’air qui passe par l’échangeur de chaleur contient moins d’humidité. « Moins d’humidité, autrement dit un climat intérieur plus sec, demande moins d’extraction d’humidité et donc moins de chauffage », détaille Erich Jungo. Mais il ne s’est pas contenté de sortir le système de chauffage de son cercle vicieux et de réduire les émissions de CO2 : la même année, il a inauguré un chauffage à plaquettes de bois et cessé d’utiliser des combustibles fossiles dans sa ferme. « Le chauffage à plaquettes de bois ne génère ni CO2 ni humidité. Nous avons moins besoin de ventiler, nous économisons encore de l’électricité », relate le paysan. Il souligne avoir pris cette mesure d’amélioration pour traduire dans les faits sa vision d’une production locale et écologique. Si elle n’est pas rentable, pour l’heure en tout cas, cette production d’électricité locale compte pour lui. Erich Jungo produit aujourd’hui tous ses agents énergétiques sur son exploitation. Son poulailler et le bâtiment qui abrite le chauffage à plaquettes de bois sont équipés d’installations photovoltaïques. Chez Markus Zürcher, un bâtiment est déjà habillé de modules solaires et le poulailler suivra dans les prochaines années.
Toujours au sujet de l’électricité, les deux paysans savent bien que la technique LED est énergétiquement très efficace. Toutefois, un rayonnement lumineux mal choisi peut être néfaste pour les animaux. « Si la lumière ne leur convient pas, les poules sont nerveuses », explique M. Jungo. Un des membres du groupe GMDK a d’ailleurs vécu cette mésaventure : « Il a dû démonter les lampes qu’il avait installées. » Le groupe a des échanges passionnés sur ce sujet. Erich Jungo, qui a franchi le pas des lampes LED, élargit la perspective : « Les échecs sont aussi des sources d’enseignements précieux. » Les échanges sont particulièrement utiles pour les petites exploitations, qui évitent ainsi notamment des investissements malheureux.
Un groupe se construit par les échanges. Une fois par an, les paysans se retrouvent pour leur assemblée générale, à mi-chemin entre l’est du pays et la Suisse romande, dans le canton d’Argovie. Vous avez dit assemblée générale ? Oui, car pour faciliter encore son administration et les processus en son sein, le groupe GMDK a créé en 2017 une association éponyme. Sous la houlette de leur président, Erich Jungo, de Markus Zürcher et de leur conseiller AEnEC, Stefan Krummenacher, les paysans parlent de leurs nouveaux projets, de l’évolution de la législation et des possibilités de financement. La discussion est nourrie et constructive. « Nous mettons à la disposition de tous les membres ce transfert de connaissances très précieux », témoigne M. Jungo. Mais Erich Jungo et Markus Zürcher le martèlent, chaque membre est libre de décider de la mise en œuvre de mesures d’amélioration : il n’est pas question d’avoir des cobayes qui testeraient de nouvelles mesures d’amélioration. « Ce n’est d’ailleurs pas du tout nécessaire » note M. Zürcher, car une mesure d’amélioration est toujours en cours de mise en œuvre dans l’une ou l’autre exploitation, sans rien dire des idées et des approches que chacun développe, et qui sont susceptibles d’être utiles à tous. Elles seront débattues lors de l’AG, avec l’avis chaque fois très apprécié de Stefan Krummenacher, le spécialiste en énergie de l’AEnEC. Et comment se passent ces réunions en deux langues ? Fort bien ma foi, et le réseau d’envergure nationale représente même un bel atout. « Malgré la barrière de la langue, nous formons un tout », juge Erich Jungo. Et s’il devait y avoir des incompréhensions, le président se glisse tout simplement dans le rôle de l’interprète. Markus Zürcher se félicite lui aussi : « La dynamique qui s’est installée chez nous est vraiment très agréable. »
En plus de la réduction des émissions de CO2 et l’amélioration de l’efficacité énergétique, le travail de groupe offre d’autres avantages. Les échanges réguliers dans l’association aident à prendre du recul par rapport à sa propre exploitation. « Nous nous occupons d’énergie et de diverses mesures d’amélioration, nous gagnons en durabilité et nous économisons de l’argent : voilà ce qui nous lie », résume le président. L’association incite aussi à réaliser l’un ou l’autre projet auquel un membre ne s’attaquerait pas seul. Il en est convaincu : « Ces dynamiques de groupe sont à l’évidence une raison pour laquelle nos chiffres sont si bons ». Le remboursement de la taxe sur le CO2 offre une motivation supplémentaire pour la mise en œuvre de mesures. Il se monte à 80 000 francs en moyenne annuelle pour le groupe, un montant réinvesti dans l’amélioration du bilan énergétique. Et comment est-il réparti ? « Dans l’esprit de solidarité du groupe, nous n’avons pas voulu d’une clé de répartition avec une provision. Cela donnerait un faux signal », résume Markus Zürcher. Chacun touche donc un même forfait, car les « petits » consommateurs comptent autant que les « grands », et le reste est distribué en fonction de la surface des poulaillers. Erich Jungo dresse un bilan général : « En améliorant ensemble notre efficacité, nous agissons de manière durable pour la région, nous restons concurrentiels, nous améliorons notre image et nous renforçons les échanges bilatéraux entre personnes qui partagent une même vision. » Le groupe GMDK offre donc bien plus que des réductions de CO2 et de kilowattheures.
Entretien avec Stefan Krummenacher, Membre de la direction de l’AEnEC et chef de secteur
Adrian Zimmermann et moi-même tentons d’amorcer un processus en comparant des données : nous comparons par exemple un poulailler selon qu’il est équipé ou non de récupération de chaleur. Lors de leur réunion annuelle, qui prend la forme d’une assemblée générale, nous montrons ce que les paysans peuvent gagner par la mise en œuvre de mesures d’amélioration. Nous observons aussi le marché : qu’est-ce qui fonctionne par exemple dans une étable destinée au bétail ? Est-ce que l’on peut s’en inspirer ? Nous regardons également ce qui se passe dans d’autres secteurs. Lorsque nous avons de nouvelles idées ou de nouvelles approches, nous les amenons à l’assemblée générale. L’expérience montre que lorsque les conditions sont réunies, beaucoup de choses qui fonctionnent dans des exploitations de plutôt grande taille fonctionnent également dans de petites exploitations.
Non, car cela reviendrait à employer un canon pour tirer sur des mouches. L’analyse du pincement intervient lorsque les flux d’énergie sont complexes, ce qui est en général plutôt le cas des installations de grande taille, comme des séchoirs à herbe. Mais le groupe paysan du modèle Énergie spécialisé dans les séchoirs à herbe et le groupe des fromageries (Fromarte) nous ont aidé à lancer l’idée du groupe GMDK.
Pour moi, il y a trois raisons. D’abord, les entreprises en retirent un bénéfice. Les réductions des émissions de CO2 sont considérables et les remboursements sont tout à fait réjouissants. Les paysans les réinvestissent d’ailleurs souvent dans de nouvelles mesures d’amélioration, ce qui renforce leur compétitivité. La deuxième raison est l’aspect social : se retrouver chaque année lors de l’assemblée générale offre des échanges réguliers d’expérience, permet aux uns et aux autres de se motiver mutuellement et amène la discussion sur les sujets énergétiques. Les échanges d’expérience montrent très bien l’avantage de l’intelligence de groupe par rapport à l’intelligence individuelle : les participants sont très motivés pour emprunter de nouvelles voies. Enfin, la troisième raison, c’est que cela profite à tous : aux paysans, à l’AEnEC et à l’environnement. C’est la quintessence de l’AEnEC !
Tout à fait ! Il faut toutefois que certaines conditions soient réunies. Les exploitations des membres du groupe doivent présenter une intensité énergétique et des structures relativement homogènes. Il faut aussi que le groupe soit accueilli dans une structure stable.
17.04.2024
Les halles de production de Schenker Stores SA sont implantées non loin de l’Aar. Dans cette zone, les nappes d’eaux souterraines affleurent presque, aussi l’entreprise les utilise-elle pour chauffer ses bâtiments au moyen de pompes à chaleur, qui emploient la chaleur des eaux souterraines. Peut-on imaginer projet plus durable ?
La société Schenker Stores SA est sise dans le bourg soleurois de Schönenwerd, non loin d’Olten et d’Aarau. Implantées à quelques mètres de l’Aar, ses halles de production ne permettent guère deviner ce que l’on y fabrique. Son nom en revanche ne laisse pas de place au doute, et la société qui le porte est connue dans tout le pays : un nouveau bâtiment sur trois est pourvu de produits de la maison Schenker Stores, tels que stores à lamelles, marquises et pergolas, volets coulissants ou à battants, sans oublier les systèmes de pilotage électronique de son chez-soi, de plus en plus demandés. La salle d’exposition permet de voir et de prendre en main la totalité des produits, qui se déclinent dans toutes les couleurs imaginables. Les moustiquaires rollos et les stores à lamelles se remontent automatiquement en quelques secondes. De tels systèmes sont conçus pour nous faciliter la vie, mais aussi pour nous permettre de faire un usage plus efficace de l’énergie : employés de manière systématique, soit pour empêcher la lumière du soleil de rentrer à la belle saison soit pour la laisser pénétrer durant l’hiver, des stores améliorent la température ambiante. Ils permettent ainsi d’économiser l’énergie car ils réduisent les besoins en refroidissement et en chauffage. « Nos produits sont donc écologiques », déclare Helmut Jehle, CEO de Schenker Stores SA, qui précise : « Pour nous, il est naturel de travailler de manière durable et responsable dans notre exploitation. »
Avec Daniel Meier, conseiller AEnEC, Patrick Fehlmann conseille Schenker Stores SA depuis 2003. Chef de projet en gestion de l’énergie, il est très au fait des efforts entrepris par Schenker Stores SA pour une production plus durable et énergétiquement plus efficace : « Ils réfléchissent à très long terme et ils ont amélioré en permanence leur bilan énergétique et leur bilan de CO2 ces dernières années. » Cette démarche est conforme aux objectifs climatiques que Schenker Stores SA s’est engagée à atteindre dans la convention qu’elle a conclue avec la Confédération avec l’aide de l’AEnEC. L’emploi de la pompe à chaleur a débuté lorsque les nouveaux bureaux ont été construits en 2012. Compte tenu de l’emplacement proche de l’Aar, une pompe à chaleur qui exploite la chaleur des eaux souterraines a été choisie. Responsable de la gestion de la qualité dans l’entreprise, Dirk Gebauer veille notamment à l’efficacité énergétique de la production. « Les eaux souterraines affleurent presque, les forages n’atteignent même pas dix mètres de profondeur », relate-t-il. Les eaux sont prélevées à une température de 12 °C et retournées dans la nappe à 8 °C. L’écart de quatre degrés est suffisant pour chauffer les bâtiments durant l’hiver. L’été, les eaux souterraines sont employées pour le refroidissement.
L’utilisation des eaux souterraines passe par l’octroi d’une concession, qui règle notamment le volume d’eau dont l’exploitation sera autorisée. Patrick Fehlmann, conseiller en énergie, se rappelle que d’autres solutions avaient été envisagées dans la perspective d’un abandon des combustibles fossiles. Après l’installation de la première pompe à chaleur, la concession n’était pas entièrement exploitée et des essais avaient montré qu’il restait effectivement suffisamment d’eaux souterraines. Intégrée dans le même puits, une deuxième pompe à chaleur a donc été inaugurée en 2018. M. Gebauer explique : « Aujourd’hui, nous chauffons tous les bâtiments du site avec l’énergie obtenue par les eaux souterraines. » Depuis que la pompe à chaleur fonctionne, la consommation de gaz naturel a reculé de 54 %, alors que la production s’est accrue dans le même temps. L’entreprise économise ainsi chaque année 20 000 francs de frais d’énergie. L’investissement consenti n’est certes pas négligeable, mais M. Jehle, CEO, relativise : « Bien sûr, il faut que ces mesures d’amélioration soient rentables, mais nous sommes tout à fait disposés à accepter des durées d’amortissement relativement longues. » Cet investissement a aussi un impact sur les émissions de CO2 de l’entreprise, qui dépasse ainsi chaque année les objectifs de réduction d’émissions de sa convention.
Schenker Stores SA s’emploie en permanence à améliorer sa durabilité. M. Gebauer souligne l’importance capitale du conseil pour l’entreprise : « Sans l’AEnEC, notre travail serait plus difficile. Ce sont des experts, qui portent un regard neuf et complètement différent sur le tout. » M. Gebauer note aussi que cet appui fait naître de nombreuses idées et qu’il est très enrichissant. De son côté, l’AEnEC bénéficie également des mesures d’amélioration mises en oeuvre, car le projet novateur de Schönenwerd est susceptible d’inspirer d’autres entreprises : comme le relève Daniel Meier, des projets modèles pareils à celui-ci sont très utiles à l’AEnEC, car « nous pouvons ainsi transférer sur d’autres sites les expériences ainsi réalisées. » L’avenir ne manquera pas de nouveaux défis à relever, mais grâce à l’appui de l’AEnEC, Schenker Stores SA est parée.
17.04.2024
L’ESSENTIEL EN BREF
Avec l’appui de l’AEnEC, Schenker Stores SA a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération. Elle s’est ainsi engagée à améliorer son efficacité énergétique et à réduire ses émissions de CO2.
En installant une pompe à chaleur qui puise la chaleur de nappes d’eaux souterraines, Schenker Stores SA a réduit de plus de moitié sa consommation de gaz naturel destinée à chauffer les bâtiments.
En collaborant avec l’AEnEC, Schenker Stores SA a amélioré sans cesse son efficacité énergétique et son bilan CO2, au point d’avoir déjà atteint les objectifs fixés dans sa convention.
Les hôpitaux consomment l’énergie de manière intensive. Où donc intervenir pour améliorer sa performance énergétique ? Pour répondre à cette question, une cinquantaine d’hôpitaux suisses ont formé un groupe au sein du modèle Énergie de l’AEnEC, pour échanger leurs expériences. Ce transfert de connaissances passe notamment par l’hôpital de l’Île à Berne.
Plusieurs fois par année, Mark Schuppli et Robert Vogt, conseillers AEnEC, animent les rencontres du groupe « Hôpitaux » du modèle Énergie de l’Agence. Sous leur direction, une cinquantaine de représentants d’hôpitaux suisses discutent de thèmes énergétiques propres à leur secteur, dans un format baptisé « World Café » qui a fait ses preuves en facilitant les échanges. Rassemblés autour de plusieurs tables et passant de l’une à l’autre, les participants se penchent sur différentes problématiques liées à une thématique d’actualité. « Il faut toujours imaginer du nouveau », déclare Mark Schuppli. Beaucoup d’hôpitaux sont de grands consommateurs. Ils sont donc soumis à certaines obligations légales. Mais ce secteur ne peut obtenir le remboursement de la taxe sur le CO2. Il faut donc une dose supplémentaire de motivation, aussi les deux conseillers présentent-ils systématiquement les avantages supplémentaires des mesures d’amélioration et ils font des échanges un moment stimulant.
Pour Benjamin Schwarz, chef du service Chauffage, climatisation, ventilation et sanitaire de l’hôpital de l’Île à Berne, il est évident que les grands établissements de soin bénéficient de la grande diversité du groupe. Le spécialiste participe régulièrement aux échanges. « Même si nous sommes un grand hôpital polyvalent, les hôpitaux de plus petite taille nous font avancer. Nous pouvons nous inspirer des résultats obtenus par des mesures d’amélioration qui dégagent des résultats plus rapides à plus petite échelle pour les adapter à notre taille. » Car le contexte est souvent le même. Le plus grand défi ? Il tient dans la coordination des mesures d’amélioration de l’efficacité énergétique avec l’exploitation courante d’un hôpital. « Pour certains projets, nous intervenons dans des installations dans lesquelles des processus liés aux patients ont lieu », explique Benjamin Schwarz. « Durant les réunions du groupe, nous discutons aussi de la manière dont les autres hôpitaux s’y prennent. » Mais les discussions et l’apprentissage ne sont pas tout : les hôpitaux ont conclu ensemble une convention d’objectifs universelle pour concrétiser un double objectif commun. Ils se sont engagés à la fois à améliorer leur efficacité énergétique et à réduire leurs émissions de CO2. Les participants s’épaulent donc volontiers les uns les autres.
L’atteinte des objectifs est un domaine dans lequel le groupe des hôpitaux engrange les succès : « Dans ce domaine, nous sommes vraiment sur la bonne voie », se réjouit Mark Schuppli. Rien qu’entre 2013 et 2017, le groupe est parvenu à réduire ses émissions annuelles de CO2 de près de 5000 tonnes. Ce volume est inférieur de 13 % à la valeur de référence de départ. Les résultats sont aussi au rendez-vous pour l’efficacité énergétique : l’amélioration de l’efficacité des hôpitaux se chiffre désormais à 45 000 MWh annuels environ, dans un contexte qui ne va pas vers la simplicité s’agissant de l’énergie. Les avancées dans la recherche et la technologie mènent à un transfert de la chaleur vers l’électricité. « Dans ce contexte, si on n’améliorait pas nettement l’efficacité, la consommation d’électricité exploserait », explique Benjamin Schwarz.
Benjamin Schwarz connaît son affaire. Son lieu de travail, la zone de l’hôpital de l’Île de Berne, est en pleines transformations. Le fameux bâtiment qui accueille les lits doit être reconstruit et il devra respecter les dernières exigences posées à la technique du bâtiment, ce qui n’est pas une mince affaire : le secteur de la santé est en perpétuelle mutation, et la technique du bâtiment et les modes d’exploitation des installations doivent suivre. « L’enjeu consiste surtout à éviter d’être dépassé par les évolutions durant une longue phase de construction », précise Benjamin Schwarz. Le grand projet de l’hôpital bernois doit respecter la norme Minergie P ECO. Il satisfait donc aussi d’ores et déjà aux principes de la stratégie énergétique 2050 de la Confédération.
Comment accompagner un tel projet ? Voilà une des questions que le groupe « Hôpitaux » du modèle Énergie aborde en avril. Mark Schuppli a aussi le plaisir d’annoncer aux participants qu’ils pourront visiter le chantier 12, autrement dit le nouveau bâtiment destiné aux lits, durant leur prochaine rencontre. L’équipe de rénovation de l’hôpital de l’Île dépêchera l’adjoint du responsable du projet, qui montrera au groupe comment des aides à la planification de type Building Information Modeling (BIM) sont employées. Ce logiciel permet de visualiser les processus nécessaires à la planification, au projet, à l’érection et à l’exploitation d’un bâtiment. Plongé dans les préparatifs de la prochaine rencontre du groupe, Benjamin Schwarz n’est en fait pas un fan de longues visites de chantiers. Mais « cette fois, c’est différent : étant donné la complexité de ce projet du point de vue de la performance énergétique, le potentiel de discussion est élevé. Je me réjouis donc beaucoup de cette rencontre et j’espère qu’il y aura non seulement beaucoup de questions, mais aussi quelques réponses. » Une chose est sûre, les participants auront matière à échanger des idées.
Rejets thermiques
Des dispositifs médicaux ultratechniques doivent être refroidis. Une conception énergétique bien pensée permet la valorisation de la chaleur rejetée par ces dispositifs, qui est alors employée pour chauffer le reste de l’hôpital. Il est ainsi possible de réduire de moitié la consommation d’énergie par rapport à une conception traditionnelle.
Optimisation du fonctionnement
Les exigences posées à la technique du bâtiment évoluent constamment. L’optimisation de l’exploitation des installations de technique du bâtiment permet d’intégrer cette évolution. Le potentiel disponible est compris entre 5 et 20 % selon la situation.
Éclairage
Dans les hôpitaux, l’emploi des technologies LED permet de réduire de moitié au moins la consommation d’énergie demandée par les éclairages.
17.04.2024
L’ESSENTIEL EN BREF
Une cinquantaine d’hôpitaux suisses participent à l’AEnEC et à sa gestion de l’énergie.
Avec l’ambition partagée d’améliorer l’efficacité énergétique dans chacun des établissements, ils participent régulièrement à de précieux échanges d’idées au sein de leur groupe du modèle Énergie.
Les exigences posées à la technique du bâtiment évoluent constamment. Des solutions individualisées sont élaborées pour chacune des exploitations avec les conseillers AEnEC Mark Schuppli et Robert Vogt.
Les lave-linge Schulthess sont synonymes de linge impeccable, mais aussi de comptabilité énergétique irréprochable : leur fabrication présente une performance énergétique admirable. Avec l’AEnEC, l’entreprise de l’Oberland zurichois améliore sans cesse son efficacité énergétique.
Schulthess Maschinen SA, cette entreprise de tradition, fabrique des lave-linge et des sèche-linge pour les maisons individuelles, les immeubles d’habitation et les exploitations commerciales. Fondée en 1845, l’entreprise emploie aujourd’hui 400 collaborateurs et collaboratrices, en grande partie dans son service à la clientèle. Elle est disponible pour sa clientèle en permanence et particulièrement à l’écoute de celle-ci. Les exigences qualitatives sont très élevées pour la production de lave-linge et de sèche-linge. « Commandé aujourd’hui, livré demain » : ce principe est appliqué aux appareils conçus sur mesure pour les habitations de toute taille, pour le soin de tous types de textiles, dans les exploitations en tout genre et pour satisfaire à tous les besoins. Voici près de soixante ans, Schulthess lançait le premier lave-linge domestique d’Europe. « Nous avons conservé ce rôle de pionnier », relate Daniel Zehnder. À la tête du service des systèmes de gestion, Daniel Zehnder est chargé de la qualité et de l’environnement et responsable de la sécurité au travail. « Aujourd’hui encore, nos appareils sont parmi les plus innovants au monde. » Trois principes fondamentaux font la force de l’entreprise : les spécificités suisses, la qualité et la durabilité. Développés et produits à Wolfhausen, dans l’Oberland zurichois, les appareils se distinguent par l’emploi de matériaux de qualité, par un travail de précision et par leur longue durée de vie. Et le développement durable ? En plus de fournir des appareils dont la consommation d’eau et d’électricité est minimale, l’entreprise s’engage pour les produire avec un maximum d’efficacité énergétique, en collaboration avec l’AEnEC.
« Produits par des machines avec des compléments manuels », voilà la recette qui assure le succès de la production des lave-linge et des sèche-linge à pompe à chaleur. Des poinçonneuses ultramodernes et des robots parfaitement programmés s’allient à des mains précises, occupées surtout au montage final et aux nombreux contrôles finaux. Il y a de l’amour dans cette fabrication. En témoigne le mot de « mariage » utilisé pour décrire l’assemblage de la cuve et du boîtier des machines. Les cuves des machines Schulthess sont en acier chromé. C’est une spécificité de l’entreprise, puisque sur le marché, on trouve des machines dans lesquelles ces éléments sont exclusivement en plastique. Or, c’est précisément l’acier chromé qui garantit la résistance et la longévité des appareils Schulthess.
La portée de la collaboration avec l’AEnEC se traduit aussi dans les derniers chiffres : à ce jour, grâce aux diverses mesures d’amélioration, Schulthess Maschinen SA a réduit sa facture énergétique annuelle de 19 600 francs. Un exemple ? L’éclairage est aujourd’hui en grande partie assuré par du LED, avec encore 300 à 400 lampes LED supplémentaires prévues d’ici la fin de l’année. « C’est tout de même un investissement », commente Daniel Zehnder, « mais il en vaut la peine : la consommation diminue de plus de 20 % et ces éclairages sont nettement plus solides. Les collaborateurs qui s’occupent de l’entretien sont ravis de devoir changer des ampoules moins souvent. » Des détecteurs de mouvement ont aussi été installés et les portes d’accès aux halles de production, promptes à tomber en panne et qui laissaient s’échapper beaucoup de chaleur, ont été rénovées. Automatisées, plus rapides, elles sont maintenant ouvertes et fermées par une simple télécommande pilotée par les conducteurs de chariots élévateurs.
Dans les halles de production, chacun est affairé, et la température est élevée. Voilà une situation dont s’agaçait Daniel Zehnder depuis longtemps : « Nous avons une quantité extrême de rejets de chaleur, mais nous ne les utilisons pas », remarque-t-il. Le nouveau projet qu’il a élaboré avec ses conseillers AEnEC doit remédier à cet état de fait : « Dans une prochaine étape, nous voulons remplacer notre chaudière à mazout par trois à quatre chauffages décentralisés », explique-t-il. Pour que les températures élevées émises par la production puissent être employées efficacement, ces chauffages devront être équipés pour les rejets de chaleur. Ces mesures d’amélioration visent principalement à agir sur l’intensité en CO2 de l’exploitation. Et si le calendrier est respecté, les transformations seront achevées au printemps 2020.
Faute d’échanges, une panne d’inspiration peut survenir lorsque l’on est en quête d’optimisation des processus dans son exploitation. Pour pallier ce risque, Jan Hollenstein, conseiller AEnEC, organise chaque année avec son collègue Mario Roost une rencontre pour les participants du groupe « 2013plus » dont font notamment partie Läckerli Huus AG et TBB Immobilien SA en plus de Schulthess Maschinen SA. Durant la rencontre, les échanges sur les sujets d’actualité vont bon train, et les membres apprennent à mieux connaître l’entreprise qui les accueille. « Nous voulons toujours créer de la valeur pour les participants aux réunions du groupe », explique Jan Hollenstein. « Soit nous préparons des contenus qui concernent tous les participants, soit nous invitons un spécialiste qui nous présentera des sujets qui les intéressent. »
17.04.2024
L’ESSENTIEL EN BREF
En raison de processus intensifs en énergie comme le pressage de la tôle et le traitement des surfaces, Schulthess Maschinen SA supporte des coûts énergétiques importants.
En collaboration avec l’AEnEC, l’entreprise élabore donc régulièrement de nouvelles mesures d’amélioration de sa performance énergétique.
Cet effort porte ses fruits : à ce jour, grâce aux mesures d’amélioration qu’elle a mises en œuvre, Schulthess Maschinen SA a réduit sa facture énergétique annuelle de 19 600 francs.
La confiserie Sprüngli est plus facilement associée à ses fameux Luxemburgerli et ses délicieux chocolats qu’à l’énergie ou au CO2. Et pourtant, si l’on jette un oeil dans les coulisses de cette maison zurichoise de tradition, on comprend vite que la confection de ces délices, et donc la gestion des services de production, sont gourmandes en énergie. La confiserie Sprüngli participe donc au modèle PME de l’AEnEC depuis quatre ans.
Des chocolats de toutes formes et couleurs aux salades et sandwiches les plus variés en passant par des biscuits pour tous les goûts et bien sûr les Luxemburgerli mondialement connus, le siège de la confiserie Sprüngli, à la Paradeplatz de Zurich, est un paradis pour les gourmets. C’est aussi une adresse qui participe à l’identité de la ville, où les connaisseurs des quatre coins de la planète viennent régaler leurs papilles. Savent-ils seulement que la totalité de l’assortiment proposé dans les 24 filiales est produit de manière centralisée à Dietikon dans le canton de Zurich ? Chef de projet pour la technique, Erwin Deutsch est notamment responsable de l’efficacité énergétique, une tâche qu’il accomplit pour la confiserie Sprüngli depuis 30 ans, dont 23 au service technique. « Chez nous, la passion ne s’exprime pas que dans la confection manuelle de nos produits », raconte-t-il : la confiserie Sprüngli vise à atteindre ses objectifs dans le domaine énergétique avec tout autant de passion. En 2014, en collaboration avec l’AEnEC, elle a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération.
« S’agissant des machines et installations, cela a toujours été dans notre intérêt, plus particulièrement pour de nouveaux investissements, de procéder à des acquisitions intéressantes du point de vue économique, et performantes du point de vue énergétique », déclare Erwin Deutsch. Autant le dire, la confiserie Sprüngli n’a pas eu besoin de l’article sur les grands consommateurs du canton de Zurich pour réfléchir au développement durable : cette démarche est inscrite dans son ADN. Elle a encore été renforcée par la collaboration avec l’AEnEC, qui a démarré en 2014. Cette même année, avec son équipe, Erwin Deutsch a commencé à mettre en oeuvre des mesures d’amélioration rentables dont on pouvait prévoir un effet particulièrement positif sur le bilan énergétique. Ces mesures qui figuraient au catalogue de mesures dressé spécialement pour la confiserie avaient été définies sur la base du check-up énergétique. L’on peut s’en étonner, mais le potentiel d’efficacité le plus important réside non pas dans la production, mais dans les installations de technique du bâtiment, c’est-à-dire dans des domaines tels que la climatisation, la ventilation et le froid ou encore le chauffage. L’industrie alimentaire est en effet régie par nombre de lois et de règlementations, qui concernent notamment le stockage des denrées, pour lequel la température et l’humidité de l’air sont importantes. Pour la confiserie Sprüngli, le refroidissement des denrées alimentaires mais aussi des secteurs de production joue un rôle majeur. « L’une des premières mesures d’amélioration que nous avons mise en oeuvre dans le cadre du modèle PME concernait notre installation frigorifique industrielle », relate M. Deutsch. « Nous l’avons remplacée dans sa totalité, et nous avons de surcroît passé au CO2 comme réfrigérant naturel. » Cette mesure fait économiser chaque année 225 MWh à l’entreprise.
Cette même année, la confiserie Sprüngli a entièrement renouvelé son éclairage pour n’utiliser désormais que des composantes LED modernes et énergétiquement efficaces. Elle a aussi investi dans de nouveaux fours. Y sont cuits le pain, les fonds de tourte et les croissants, sans oublier les coques des fameux Luxemburgerli. À l’instar d’autres éléments importants de la production, les fours doivent être disponibles en permanence pour assurer des produits frais dans les filiales. « Nous disposons déjà de quinze fours qui présentent une meilleure performance énergétique. Ils sont mieux isolés et pourvus d’un plus gros accumulateur thermique. » Grâce à cette mesure d’amélioration, la confiserie Sprüngli économise chaque année là encore 255 MWh. En effet, grâce à leur meilleure isolation et à l’accumulateur thermique, il faut moins d’énergie pour chauffer à nouveau les fours. Ce n’est pas tout : ils sont aussi équipés d’un pilotage moderne qui simplifie notamment le passage de témoin entre les équipes. « Grâce au système de commande, les collaborateurs qui travaillent de nuit trouvent un four fin prêt, préchauffé à la minute et au degré près pour le produit prévu », explique le spécialiste, qui précise encore que la commande permet de sélectionner chacun des produits d’un seul clic. Grâce aux températures et aux durées de cuisson préenregistrées, les erreurs sont réduites au minimum.
Si un clic suffit presque à Erwin Deutsch pour garder l’oeil sur tout le site de production de Dietikon, c’est que l’une des mesures d’amélioration mises en oeuvre a consisté dans l’introduction d’un suivi de la consommation énergétique de l’entreprise. Qu’il s’agisse de suivre la consommation d’eau, celle de gaz, mais aussi la température, l’humidité de l’air ou la teneur en CO2 de l’air, M. Deutsch ne laisse rien au hasard. Avec l’appui de Lucien Senn, son conseiller AEnEC, il vérifie aussi chaque année au moyen des outils de suivi de l’AEnEC si son entreprise maintient le cap fixé par sa convention d’objectifs. « Mais je peux aussi compter sur notre conseiller en dehors du suivi, si j’ai des questions concernant la mise en oeuvre prochaine de mesures ou le remboursement de la taxe sur le CO2 par exemple », note Erwin Deutsch. Comme il attache de l’importance aux échanges réguliers d’expériences, il a récemment participé à un petit-déjeuner des PME organisé par l’AEnEC pour faciliter de tels échanges riches d’enseignements pour les participants.
Des appuis financiers sont disponibles, en profiter en vaut la peine : cantons, villes et communes offrent aux entreprises diverses options pour les soutenir dans leur performance énergétique et dans la réduction de leurs émissions de CO2. « Il faut le dire très clairement, sans intérêt ni recherche, cela ne va pas », explique Erwin Deutsch. Ces dernières années, il a mené à bien quelques projets qui ont bénéficié d’appuis financiers. Des pompes de circulation soutenues par la Fondation Suisse pour le Climat aux lavelinge encouragés par EWZ en passant par la prise en charge de la moitié de la première cotisation par la ville de Dietikon, en se tenant au courant, on profite de ces appuis.
17.04.2024
L’ESSENTIEL EN BREF
À la Confiserie Sprüngli, la passion ne s’exprime pas que par le travail manuel réalisé pour confectionner les produits : dans le domaine énergétique, la célèbre confiserie zurichoise vise à atteindre ses objectifs avec une volonté et un soin tout aussi marqués.
En 2014, avec l’appui de l’AEnEC, cette maison de tradition a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération.
Chaque année, elle économise 350 000 francs grâce à la mise en œuvre de mesures d’amélioration rentables.
Elle satisfait ainsi aussi à ses obligations légales envers la Confédération et envers les cantons.
La société AMAG importe, vend et répare des voitures dans toute la Suisse. Mais dans ses garages, les tours de vis ne touchent pas que les véhicules : le bilan énergétique y a droit aussi. Comptant quelque 17 exploitations grandes consommatrices d’énergie, AMAG est une participante de premier ordre de l’AEnEC.
L’Audi S5 étincelle, les plafonniers se réfléchissent dans le poli immaculé de son capot, et sur le siège arrière du cabriolet trône un chien en peluche. L’alignement des voitures sur deux files suit celui des luminaires du plafond au-dessus d’elles. L’aménagement de la halle d’exposition est strictement prescrit par le constructeur : les règles imposent le nombre de projecteurs éclairant chaque véhicule, ainsi que leur forme, leur angle et leur intensité lumineuse. Ici, rien n’est laissé au hasard ; même les dalles du sol sont signées Audi. En d’autres termes, comme le dit Dionys Wanner : « Aucune créativité requise ». M. Wanner est responsable de la gestion de l’énergie pour l’ensemble du groupe AMAG. Il en connaît un rayon sur ces deux étages de la halle d’exposition Audi. Elle fait partie du centre automobile Autowelt, à Dübendorf, l’un des 75 sites exploités par AMAG. La société importe chaque année quelque 100 000 véhicules neufs et en revend la moitié dans ses propres garages. Les marques commercialisées – véhicules et pièces détachées – sont VW, Audi, SEAT, ŠKODA et VW Véhicules Utilitaires.
Lorsque la loi sur le CO2 est entrée en vigueur, suivie de l’article relatif aux grands consommateurs dans les cantons, Dyonis Wanner a été désigné coordinateur Énergie d’AMAG. En collaboration avec l’AEnEC, il aide depuis 2012 les différentes exploitations à gérer leur consommation d’énergie. Une tâche très pertinente à ses yeux, au vu de l’ampleur du gaspillage énergétique l’on peut éviter grâce à un investissement modeste. Les grands consommateurs d’AMAG constituent un groupe à eux seuls du modèle Énergie, suivi par le conseiller AEnEC Stefan Graf. Ce groupe réunit des garages, des ateliers de peinture automobile et le site argovien de Birrfeld, responsable des importations. M. Graf considère que cette formule offre un grand potentiel : « Beaucoup de choses sont similaires d’un garage à l’autre, du coup, l’échange est simple et la courbe d’apprentissage élevée ». Le coordinateur Énergie d’AMAG, M. Wanner, approuve. Pour lui, les solutions sont toujours les mêmes : « Des horaires moins étalés, moins de lumière, moins de chaleur et moins de pression dans le système à air comprimé ».
L’éclairage intensif des véhicules consomme beaucoup d’énergie, tout comme la climatisation des halles d’exposition. Les consignes du constructeur ne permettent pas d’optimiser beaucoup l’intensité lumineuse, explique M. Wanner. De petites choses ont été améliorées, comme les éclairages proches des vitrines, dont l’intensité est réduite quand la lumière naturelle est assez forte. Le système de ventilation offre, lui, davantage de possibilités : les immenses halles qui servent pour l’exposition des véhicules et pour les garages, souvent très hautes de plafond, doivent être ventilées et climatisées en conséquence. En réglant correctement les installations et en adaptant les horaires d’exploitation, de grosses économies peuvent être réalisées. Au centre Autowelt de Dübendorf, la consommation d’énergie a ainsi été réduite d’environ 600 MWh par an. « Cela a beaucoup intrigué les gens de voir, dans le système de suivi de l’AEnEC, de combien on pouvait réduire la consommation d’énergie en modifiant les réglages », raconte M. Wanner. La mise en oeuvre de différentes mesures d’amélioration permet aux participants du groupe AMAG d’économiser chaque année 1500 MWh d’électricité et 2000 MWh d’énergie de chauffage.
Durant deux ans, Dionys Wanner et le conseiller de l’AEnEC Stefan Graf ont visité les différents sites de toute la Suisse, les ont analysés et ont élaboré des conventions d’objectifs. Entre-temps, de nombreuses mesures d’amélioration ont été mises en oeuvre et AMAG file tout droit vers l’objectif. Deux des sites ont même déjà atteint à ce jour les valeurs fixées pour 2023. Et si M. Wanner a d’abord eu besoin d’un temps d’essai pour convaincre sa direction, depuis, la rentabilité des mesures parle d’ellemême. « L’AEnEC et la Confédération ont vraiment trouvé là une bonne manière d’associer la rentabilité et le respect du climat dans des mesures d’amélioration. » Au sein d’AMAG, M. Wanner transmet à présent ses connaissances d’un site à l’autre. Électronicien de formation, spécialiste en acquisitions et coordinateur Énergie, il a su s’enrichir encore de sa propre expérience : « Je surveille beaucoup plus les planificateurs et peux bien sûr utiliser mes connaissances lors de nouvelles acquisitions ». Même avec des possibilités parfois un peu limitées, M. Wanner et ses collègues ont toujours trouvé une petite marge de manoeuvre à exploiter.
17.04.2024
L’ESSENTIEL EN BREF
17 exploitations AMAG de toute la Suisse se sont engagées à appliquer des mesures d’économie encadrées par l’AEnEC.
Les exploitations réussissent à économiser beaucoup d’énergie surtout en adaptant les installations d’éclairage et d’aération.
Tous les garages AMAG ayant un fonctionnement similaire, la possibilité d’échanger entre les sites facilite les optimisations dans le domaine de l’énergie.