Si l’énergie et le café semblent naturellement aller de pair, on peut néanmoins se demander s’ils sont vraiment reliés quand on les envisage sous l’angle de l’efficacité énergétique. La réponse est fournie par Rast Kaffee SA, à Ebikon (LU) : torréfier du café, ce travail artisanal pr écis et passionnant, est une opération à consommation intensive d’énergie. En participant au modèle PME de l’AEnEC, le producteur de café pour gourmets est parfaitement paré pour les questions énergétiques.
Si le caféier est une plante originaire d’Ethiopie, le meilleur breuvage que l’on obtient à partir de ses grains provient, lui, d’un lieu bien éloigné de l’Afrique : il est torréfié à Ebikon dans le canton de Lucerne. Rast Kaffee SA est née en 1918 à Meggen (LU). L’épicerie d’alors est aujourd’hui une entreprise familiale qui réussit, avec à sa tête Beatrice et Evelyne Rast, les deux soeurs qui représentent la quatrième génération. Avec Adrian Gisler, les deux femmes dirigent l’entreprise depuis deux ans. À Ebikon, la torréfaction du café est une affaire de passion qui occupe tous les sens. Mais c’est aussi une opération qui consomme son lot d’énergie. Depuis bientôt trois ans, le torréfacteur participe donc au modèle PME de l’AEnEC. Grâce à cette participation, non seulement il économise de l’énergie – et ses nerfs ! – mais il protège aussi son portemonnaie.
La famille Rast vit pour le café. Depuis toujours, elle n’a de cesse de chercher à perfectionner la boisson caféinée. « Nous faisons du café au plus haut niveau », voilà la philosophie de l’entreprise familiale. L’entreprise de tradition se distingue notamment par le fait qu’elle torréfie à la demande, autrement dit, uniquement sur la base des commandes rentrées : « Cela nous permet de garantir une fraîcheur absolue. Car lorsque le café est torréfié, il devient un produit frais, il peut perdre de ses arômes, voire rancir », explique Beatrice Rast, directrice et cheffe des achats. Parmi sa clientèle de restaurateurs et de particuliers, on compte notamment Emmi Caffè Latte. Tous apprécient la fraîcheur de la torréfaction.
La torréfaction est un art qui s’apprend. Une grande partie des 20 collaborateurs et collaboratrices de l’entreprise centenaire travaille à la production. Mais on ne devient pas torréfacteur de café du jour au lendemain. « Tout ce qu’il faut, c’est une écoute et une sensibilité pour ce produit de la nature », déclare Mme Rast. Et le profil des collaborateurs et collaboratrices ne pourrait être plus varié : « L’un de nos collaborateurs s’occupe de moutons et de pommiers à titre accessoire, un autre a travaillé comme polygraphe », détaille-t-elle. La torréfaction est un processus manuel précis qu’il faut beaucoup de temps pour apprendre, en progressant et en gagnant en précision au fil des mois. « C’est aussi le temps que nous prenons pour former un nouveau collaborateur quand il arrive chez nous. Car il faut être présent par tous les sens et il faut une certaine expérience, faute de quoi le café est mal torréfié », explique-t-elle encore.
Si l’on veut bien torréfier, il faut plus que du savoir-faire : coeur de l’entreprise familiale de torréfaction, le torréfacteur consomme une grande quantité d’énergie. « Pour nous, l’efficacité énergétique est un sujet très important, car nous consommons vraiment beaucoup d’énergie », relève Mme Rast. En effet, la torréfaction est en soi un processus à consommation très intensive d’énergie, durant lequel le torréfacteur dégage énormément de chaleur de surcroît. Mais l’élément le plus problématique est encore autre : « Le café doit être refroidi jusqu’à température ambiante. L’été, c’est particulièrement inefficace du point de vue de la technique nergétique », poursuit-elle. Pour être en mesure, à l’avenir, de torréfier le café en grain avec une meilleure performance énergétique, l’entreprise familiale a entrepris, en collaboration avec Thomas Pesenti, son conseiller AEnEC, de tenir une comptabilité énergétique minutieuse. Ses mesures d’amélioration les plus importantes sont, en plus de la comptabilité énergétique trimestrielle, l’examen régulier du consommateur d’air comprimé et l’optimisation de la combustion des gaz de fumées rejetés. Le succès est au rendez-vous, et il se compte en bon argent : depuis qu’elle a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération, Rast Kaffee SA obtient aussi chaque année le remboursement de la taxe sur le CO2. Au jour le jour, l’entreprise attache une grande importance aux « petits gestes de la durabilité », comme la directrice les décrit joliment. Des exemples ? Le plastique et le verre sont recyclés, le carton et les sachets dans lesquels le café frais est conditionné sont achetés uniquement en Suisse.
Le café en grain en revanche ne vient pas de Suisse. S’il est de qualité, la réussite est déjà en bonne voie. Aussi tient-il particulièrement à coeur de la responsable des achats d’entretenir à long terme de bonnes relations avec les producteurs. La famille Rast se rend donc régulièrement dans la zone appelée la ceinture du café, pour y voir les plantations et rencontrer les paysans. « Nous veillons à connaître nos paysans et les conditions dans lesquelles les cultures se font », raconte Mme Rast. « Lorsque nous le pouvons, nous cherchons aussi de plus en plus à travailler avec des exploitations familiales. » Mme Rast juge que la durabilité ne peut se passer de relations qui s’ancrent dans la durée avec les paysans producteurs : « Nous demandons de la qualité aux producteurs. Nous payons le prix pour l’obtenir et nous soignons le lien, pour qu’ils puissent anticiper l’avenir. Voilà ce qu’est pour moi la durabilité. »
Un autre secteur important de l’entreprise familiale est l’académie du café. « Nous voulons vendre le meilleur café », décrit Mme Rast. « Mais la préparation à proprement parler est effectuée par le client. Et cette étape ne va pas de soi. » En d’autres mots, le café ne peut être meilleur que sa préparation. C’est ainsi qu’à l’académie du café, particuliers ou collaborateurs des grands clients de Rast Kaffee SA apprennent à préparer le meilleur des cafés, que ce soit dans un appareil entièrement automatisé ou dans une cafetière traditionnelle.
06.03.2026
Au XXe siècle, Breitling a imposé dans l’aviation ses hautes compétences en techniques horlogères. Un goût certain pour l’altitude cultivé dès la naissance de la marque, parmi les reliefs jurassiens, qui a aussi conduit la manufacture actuelle, à La Chaux-de-Fonds, vers des sommets de performance énergétique : près de 50 % d’économies depuis 2013 !
En 1884, Léon Breitling ouvrait à Saint Imier (BE) un atelier dédié au domaine horloger exigeant des chronographes et aux compteurs pour les premières automobiles. Déménagée à La Chaux-de-Fonds dès 1892, la marque se gagna tôt une renommée de précision et de robustesse au service des sciences, de l’industrie et des sports. Qualités qui l’entraînèrent dans le sillage des premiers avions long-courriers, tributaires d’instruments de navigation performants et fiables. Dès les années 30, les pilotes civils et militaires purent embarquer des chronographes de poche puis des chronographes-bracelets sortis des ateliers Breitling, associant la marque aux grandes étapes de l’aéronautique. Ce lien reste d’actualité, tout comme la tradition de précision extrême : Breitling Chronométrie SA est l’une des rares manufactures horlogères à équiper tous ses modèles de mouvements certifiés chronomètres – le meilleur s’agissant de précision ! Ces mouvements sont intégralement conçus et fabriqués dans la manufacture de La Chaux-de-Fonds, installée dans un bâtiment agrandi en 2007 où 150 horlogers et opérateurs, parmi 200 collaborateurs, assurent la production de 100 000 montres par an.
La manufacture a élaboré récemment une mécanique tout aussi belle et efficace autour de l’énergie. En 2012, elle a conclu une convention d’objectifs universelle avec l’appui de l’AEnEC. Le bilan est déjà impressionnant : depuis 2013, sa consommation a passé de 3 300 000 à 1 700 000 kWh, soit une réduction de 25 % pour l’électricité et de 75 % pour le gaz. C’est donc une économie d’énergie cumulée approchant 50 %, malgré un volume de production plus important aujourd’hui ! Yann Chapatte, directeur financier, et Fernand Moullet, responsable énergie, affichent un mélange de fierté et de malice. « Nous sommes un peu comme des gamins : c’est devenu une forme de jeu que trouver de nouvelles solutions pour réduire encore notre consommation ! », sourit Yann Chapatte.
Breitling Chronométrie SA a osé, à petites touches expérimentales, concrétiser des actions que d’aucuns jugeaient irréalistes. Le visiteur qui parcourt en sous-sol les locaux techniques appréciera les équipements flambants neufs, pour certains imposants, et l’isolation soignée de l’abondante tuyauterie. Mais si les cinq gros monoblocs de ventilation, qui entretiennent une température moyenne de 23 °C et une humidité relative de 50 % dans les ateliers, ont permis d’importantes économies d’énergie, ce n’est pas seulement par leur technologie de dernière génération, mais aussi – et surtout ! – par leur… inactivation hors des heures d’activité de l’usine ! Des doutes avaient été émis sur une conservation de la température et de l’humidité avec l’arrêt nocturne de la ventilation. Fernand Moullet a expérimenté des arrêts de plus en plus longs, et confirmé la bonne inertie de l’usine avec son enveloppe parfaitement pensée et réalisée : température et taux d’humidité se sont maintenus. Le recours à davantage d’air recyclé – à température ambiante donc – sur deux des cinq monoblocs a encore réduit la consommation d’énergie et les émissions de CO2. Chez un horloger, rien d’étonnant à rencontrer une science du timing. Celle-ci est pratiquée partout. Les automates à boissons sont aussi sur minuterie, ils sont moins nombreux et de nouvelle génération, sont quatre fois moins gourmands en énergie que les précédents. Pas surprenant non plus de trouver la plus haute précision dans le réglage des équipements : ainsi, inutile de maintenir à 11 bars la pression dans le circuit d’air comprimé quand 6,5 suffisent pour la plupart des tâches, « sachant que chaque bar en moins représente une économie d’énergie de 10 % », souligne Fernand Moullet – un surpresseur suffit à assurer localement quelques opérations spécifiques. Même optimisation méticuleuse des réglages pour le froid et le chaud nécessaires à tout atelier de mécanique – sans oublier d’y récupérer de la chaleur utilisée pour le chauffage des bâtiments.
Côté éclairages, l’époque est au déploiement des sources LED, dont Yann Chapatte souligne « un aspect rarement relevé: cette voie d’éclairage dégageant moins de chaleur que l’ancienne, le besoin de climatisation décroît ou disparaît, d’où une économie supplémentaire d’énergie ». Encore une fois l’esprit horloger, attentif au moindre détail ! Les luminaires ont été adaptés partout dans l’usine, ou presque : dans les locaux peu utilisés, ampoules et tubes fluorescents chassés par le LED viennent finir leur temps de service. Fernand Moullet et Yann Chapatte préfèrent cette voie qui prend en compte l’énergie grise, plutôt qu’éliminer prématurément des équipements encore fonctionnels. « Désormais, notre mission principale est de maintenir les acquis tout en exploitant des mesures nouvellement identifiées ». Devant ce chiffre qui résume à lui tout seul cinq années d’efforts et de bon sens, quasiment 50 % de baisse dans la consommation d’énergie de la manufacture, Yann Chapatte trouve à peine les mots : « C’est tout simplement… incroyable ». Et pourtant !
06.03.2026
Dans la « branche verte », l’énergie est un important facteur de production. En collaboration avec l’AEnEC, plus de 150 petites et moyennes entreprises horticoles et 35 grandes, toutes membres de l’association faîtière JardinSuisse, ont mis en oeuvre une large palette de mesures pour améliorer leur efficacité énergétique.
L’économie suisse améliore son efficacité énergétique depuis près de deux décennies avec la collaboration de l’AEnEC. Elle a déjà réduit ses émissions de CO2 de 30 % par rapport à 1990, bien que l’activité économique ait augmenté. JardinSuisse a été parmi les branches pionnières de cet élan. Le climat suisse impose aux horticulteurs, pépiniéristes, fruitiers, maraîchers… l’utilisation de chaleur. L’énergie est donc un facteur de production et de coût important pour la branche et son utilisation réfléchie y est une évidence.
La Suisse jouit de bonnes conditions cadres pour l’amélioration de l’efficacité énergétique. Elles conjuguent des taxes incitatives avec la possibilité pour les entreprises d’en être remboursées lorsque des objectifs d’efficacité, fixés par une convention, sont atteints. Ce point est fondamental pour assurer que l’industrie ne subisse pas de désavantages concurrentiels en étant activement engagée dans la protection du climat. La convention d’objectifs est élaborée en étroite concertation avec un conseiller accrédité par l’AEnEC.
Dans le cadre de son modèle Energie destiné aux grands consommateurs, l’AEnEC travaille avec des groupes d’entreprises d’une même branche. Ainsi, des entreprises membres de JardinSuisse se sont réunies en deux groupes soutenus par l’association. Cette voie collective permet à de petites entreprises de bénéficier d’une convention d’objectifs commune leur donnant accès aux conditions réservées aux grands consommateurs. Indépendamment, ces entreprises ne seraient pas éligibles à un remboursement de taxes. Dans les deux groupes JardinSuisse, les entreprises échangent sur les innovations et les solutions techniques et fixent ensemble les objectifs d’efficacité, sous l’égide de leur conseiller AEnEC. Le suivi annuel de l’AEnEC permet à chaque entreprise et au groupe de situer les progrès par rapport aux objectifs.
Il offre un double avantage avec un seul instrument : il permet aux entreprises de satisfaire aux conditions édictées par les cantons pour les grands consommateurs d’énergie et fonde les demandes de remboursement de la taxe sur le CO2 et du supplément réseau. Le principe de la convention d’objectifs assorti de l’engagement à mettre en oeuvre des mesures d’efficacité énergétique rentables, adaptées à l’entreprise, selon une planification décidée par celle-ci, profite à tous : aux entreprises, à leur faîtière, à l’environnement !
Josef Poffet, membre du bureau de JardinSuisse, sur la politique climatique suisse
Il faut éviter que des dispositions légales et des démarches administratives n’entravent les entrepreneurs dans leur coeur de métier.
Les entreprises qui contribuent à la réduction des émissions de CO2 par les mesures d’amélioration qu’elles ont mises en oeuvre doivent pouvoir continuer de bénéficier du remboursement de la taxe sur le CO2.
Pour que les entrepreneurs puissent agir pour l’efficacité énergétique à long terme mais aussi dans une optique de durabilité, ils ont besoin d’une politique énergétique cohérente.
06.03.2026
Lorsque vous contemplez une belle montre, il y a de bonnes chances que son cadran et ses éléments, dans toute leur finesse, soient sortis des ateliers de Jean Singer & Cie SA à La Chaux-de-Fonds. L’entreprise, qui produit quotidiennement plusieurs milliers de cadrans, perpétue une longue tradition de l’usage réfléchi des matières et de l’énergie. Depuis 2013, elle est accompagnée par l’AEnEC.
Depuis 1919, Jean Singer & Cie SA sert les plus grandes marques de l’horlogerie suisse avec son art et sa technique du cadran et de ses ornements. L’entreprise est restée une entreprise familiale : la famille Engisch a pris la suite de la famille Singer. Elle a aussi conservé son sens stratégique qui l’a amenée à figurer parmi les meilleurs fabricants de cadrans en Suisse. Dirigée par la troisième génération Engisch et forte de près de 300 collaborateurs et collaboratrices hautement qualifiés, Jean SINGER & Cie SA tient son rang. Joris Engisch, le directeur, se félicite d’un outil industriel alliant tradition et nouvelles technologies. « Nous nous adaptons sans cesse aux contraintes du marché, modifiant au besoin, à l’interne, des machines standard du commerce. » La naissance d’un cadran suit un processus de haute technicité : d’abord, les ébauches sont produites en bande, ou au « pièce par pièce » quand le fond présente un décor frappé. S’ensuivent les finitions de surface, les opérations de décalques, puis l’assemblage des appliques qui donneront vie au cadran. Toutes réalisées à l’interne, les appliques – chiffres, symboles et logo de marque, parfois les fins « chatons » qui sertissent les pierres précieuses – donneront vie au cadran. Elles sont réalisées en ors, en platine, en titane, en laiton ou en aluminium et sont traitées successivement par découpage, traitement de surface et coloration, en bain galvanique ou par dépôt en phase vapeur (PVD). « L’éventail immense d’esthétiques qu’offrent nos procédés s’élargit encore par l’utilisation de matières naturelles ou de synthèse qui multiplient les couleurs, les brillances et les finitions, au gré des spécifications du client », précise Joris Engisch.
L’entreprise est tout aussi exigeante s’agissant de l’énergie : l’isolation de l’usine a été rénovée, le chauffage est assuré par deux chaudières à pellets de 156 kW complétées d’une chaudière à gaz de 250 kW qui fait l’appoint en hiver ou qui répond à des besoins rapides de chaleur. La puissance totale de 562 kW suffit pour remplacer les 1060 kW d’avant. Cette puissance était produite par deux chaudières à mazout complétées par une première chaudière à pellets « deux fois moins efficace que nos chaudières à pellets actuelles », commente Enrico Quaranta, technicien. Depuis ses débuts dans l’entreprise en 2006 pour l’entretien des machines, le spécialiste a vu ses attributions se diversifier et inclure sécurité, bâtiment et gestion de l’énergie. La traque à tous les gaspillages de chaleur est une part incontournable de la gestion de l’énergie. « Nous récupérons l’énergie dégagée par nos deux compresseurs et nous l’accumulons sous forme d’eau chaude, pour l’usage sanitaire et pour le chauffage du garage, voire pour d’autres usages selon le surplus thermique », explique M. Quaranta. La chaleur résiduelle récupérable est suffisante pour ce faire, même si les compresseurs et le circuit d’air comprimé chauffent désormais moins, grâce au contrôle des fuites et au réglage de la pression au plus près des besoins réels. M. Quaranta précise : « Lorsque nous avons réduit la pression en deux étapes, la consommation d’énergie a elle aussi été réduite. » Les combles de l’usine abritent trois grosses unités de ventilation animées par des moteurs de nouvelle génération, bien plus efficaces énergétiquement. Une unité régule l’humidité dans la zone de « zaponage », là où les cadrans sont enduits d’une fine couche translucide, le « zapon », qui les protègera de la corrosion tout en contribuant à leur esthétique. Une seconde unité aspire les vapeurs et la chaleur de la galvanoplastie. La troisième unité récupère également la chaleur pour rafraîchir les locaux. « Et pour le refroidissement des machines, nous exploitons la fraîcheur disponible à 1000 m d’altitude au moyen de deux installations équipées de free cooling qui se trouvent sur le toit. »
Les machines, nous les retrouvons après un dédale de couloirs où LED et capteurs règnent sur l’éclairage. Ces équipements sont le fruit d’un investissement facilité par l’appui financier reçu dans le cadre du programme EFFICIENCE+ de l’AEnEC. Dans les ateliers, l’électricité constitue un gros poste évidemment. « Ce poste n’est pas facile à maîtriser, d’autant que malgré les progrès, les machines, notamment les équipements PVD, restent énergivores, voire consomment de plus en plus », remarque Enrico Quaranta. « L’entreprise n’en pas moins réalisé une économie de plus de 10 % sur sa consommation globale d’énergie en moins de quatre ans », se réjouit Fabrice Marchal, conseiller AEnEC. Ainsi, pour la galvanoplastie, l’optimisation de la température des bains à 20 – 23 °C a réduit la consommation d’électricité. La consommation d’eau a été réduite de 40 % grâce à des mitigeurs, à la mise en circuit fermé et au recyclage. Autre optimisation, celle du temps d’utilisation des machines : toute la production fait l’objet d’un suivi informatisé, centralisé, qui rationalise l’organisation tout en apportant au client une information en temps réel sur l’état de sa commande. Chez un fabricant de cadrans, il fallait bien que le Temps se manifeste : pour rappeler que son usage judicieux est aussi une clé pour l’efficacité énergétique !
06.03.2026
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