Pour la société natürli zürioberland SA, l’objectif à long terme est la neutralité carbone, d’où le Plan Décarbonation que ce producteur et distributeur de fromage a élaboré avec l’AEnEC.
Vue de l’extérieur, l’ancienne salle militaire reconvertie juste à côté de la gare de Saland dans la vallée zurichoise du Tösstal passe inaperçue. Mais ce qui se cache à l’intérieur ne laissera aucun amateur de fromages indifférent, car ce sont quelques 200 tonnes de fromages qui mûrissent dans la cave voûtée en argile de natürli zürioberland SA, une entreprise dont l’activité principale consiste à gérer le réseau de distribution d’une sélection de fromages et de produits laitiers. Cela fait 26 ans que natürli fait ainsi vivre de petites fromageries de l’Oberland zurichois et qu’elle entretient les multiples facettes de la culture fromagère de cette région. À Saland, où elle a son siège, cette société fabrique également des produits laitiers depuis 2014, et du cottage cheese depuis 2018. Il en résulte un accroissement de la consommation énergétique, car la production de cottage cheese et de produits laitiers est particulièrement énergivore.
Comme l’explique Michael Ates, « la pasteurisation, la thermisation et le nettoyage nécessitent beaucoup de chaleur, notamment pour respecter les prescriptions d’hygiène dans la chaîne de production ». Depuis cette année, Michael Ates est responsable de la gestion de l’infrastructure, ainsi que du bâtiment et de l’ensemble des installations techniques. Lors de la fabrication de différents produits laitiers, le lait est chauffé brièvement et débarrassé de tout germe pour pouvoir être conservé – c’est ce qu’on appelle la pasteurisation. « Ce processus nécessite des températures de 70 à 105 °C », ajoute M. Ates. Et pour fabriquer le cottage cheese, il faut atteindre une température d’environ 60 °C afin de tempérer le lait maigre pour le faire épaissir. En outre, les machines doivent être stérilisées après chaque utilisation et le bâtiment doit être chauffé. La stérilisation se fait avec de la vapeur, et le réseau de chaleur fonctionne lui aussi actuellement avec de la vapeur. La chaleur industrielle provient donc aujourd’hui d’un générateur de vapeur, qui fonctionne au mazout.
Même si la plupart du temps, les températures à atteindre tournent autour des 70 °C seulement, « nous consommons environ 4000 litres de mazout par mois », explique le responsable. Un chiffre qui constitue une épine dans le pied de natürli. « Le développement durable est inscrit dans notre ADN, nous qui sommes une entreprise alimentaire enracinée dans sa région. À nos yeux, il va de soi que nous voulons aussi être durables sur le plan énergétique. » Pour relever ce défi, natürli s’est fixé comme objectif à terme de décarboner entièrement sa production.
« Pour pouvoir nous lancer intelligemment dans la voie de la neutralité carbone, nous avons besoin de conseils d’experts et d’une planification rigoureuse », explique M. Ates. Gino Barrile, le responsable de la technique, acquiesce : « Pour nous, il est essentiel d’être bien accompagné dans cette démarche. Avec l’AEnEC, nous avons trouvé un partenaire fiable pour élaborer un plan réalisable et abordable », explique-t-il. Lorsque la fromagerie a commencé à collaborer avec l’AEnEC la question d’un réseau de chaleur avec la centrale de chauffage au bois de l’entreprise voisine, qui fabrique des constructions en bois se posait, se souvient Stefan Eggiman, le conseiller AEnEC. « Une mesure d’amélioration tout à fait sensée », continue-t-il. Mais chez natürli, on a rapidement constaté que les conditions techniques pour intégrer les processus n’étaient pas encore remplies. En se raccordant à un réseau de chaleur à distance, natürli aurait pu chauffer uniquement ses bureaux avec des énergies renouvelables, mais n’aurait pas pu alimenter les processus de production.
Il fallait donc aborder autrement l’objectif d’une production neutre en carbone à Saland. Il a donc été décidé d’élaborer un Plan Décarbonation dans le cadre d’un projet pilote avec le conseiller AEnEC de l’entreprise et Roman Bader, l’expert en la matière.
Le développement durable est inscrit dans l’ADN de notre entreprise.
Michael Ates, responsable de la gestion des installations
Un Plan Décarbonation est une feuille de route à long terme qui vise à identifier, en tenant compte de ce qui est réalisable techniquement et économiquement, des pistes qui mèneront l’entreprise vers la neutralité carbone d’ici à 2050. Stefan Eggiman et Roman Bader l’affirment à l’unisson : « En tant que conseillers, nous devons comprendre les besoins de l’entreprise et pouvoir y répondre ». Les possibilités et les risques doivent être évalués correctement. « Le défi consiste à saisir tous les aspects techniques, économiques et autres, et à mettre au point une solution complète que l’entreprise puisse mettre en œuvre », explique M. Bader. Le processus de mise au point d’un Plan Décarbonation suit un schéma classique (voir le graphique de l’infobox « Plan Décarbonation »). D’après M. Eggiman, s’engager clairement pour l’objectif de neutralité carbone à long terme est le premier pas important : « Il faut que l’entreprise soit prête à s’engager avec rigueur sur la voie de la décarbonation ». En effet, un Plan Décarbonation va plus loin qu’une convention d’objectifs, tant en ce qui concerne l’horizon temporel que pour la réduction des émissions de gaz à effet de serre (GES).
Le Plan Décarbonation commence par un état des lieux. Ce qui ressemble à un simple instantané consiste en réalité en une analyse détaillée. « Nous devons comprendre très précisément les interconnexions entre les processus de production », explique Stefan Eggiman. Et pour ce faire, il faut un échange de vues intensif, une simple visite d’inspection ne suffit pas. Le conseiller AEnEC et l’expert en décarbonation travaillent donc en contact étroit avec natürli. « Nous avons même dû faire appel à d’anciens collaborateurs de l’entreprise », ajoute le conseiller. Si le processus est encore en cours, on peut déjà tirer un premier bilan provisoire : « Comme la chaleur industrielle est fournie actuellement par le générateur de vapeur, nous devons chercher avec natürli des solutions pour la produire désormais sans avoir recours à cet appareil qui fonctionne avec des énergies fossiles », indique l’expert. « Nous avons rapidement constaté que l’entreprise pouvait récupérer de grandes quantités de rejets thermiques qu’elle pourrait exploiter avec des pompes à chaleur », ajoute-t-il. Ce constat est typique des laiteries, qui ont besoin de chaleur industrielle pour fabriquer leurs produits tout en devant d’autre part refroidir ces mêmes produits. Chez natürli, le refroidissement a lieu dans la cave voûtée en argile, en fait une pièce construite à l’intérieur d’une autre pièce, que Michael Ates appelle également le coffre à fromage de natürli. « Lorsqu’on conserve le fromage en cave, il faut surtout lui donner du temps et de l’amour », sourit ce dernier.
La décarbonation jusqu’à la neutralité carbone prend elle aussi du temps. L’AEnEC a mis au point une méthode spécifique pour élaborer un Plan Décarbonation, et conçoit des outils taillés sur mesure. Car pour décarboner une entreprise jusqu’à la rendre neutre en carbone, une approche à long terme s’impose : « Nous devons réfléchir aux moyens à mettre en œuvre pour alimenter nos processus de manière efficace et abordable dans un monde qui, d’ici 10, 20 ou 30 ans, sera de plus en plus débarrassé des énergies fossiles », explique Roman Bader. Pour identifier les pistes qui mènent à la neutralité carbone, nous envisageons tous les types de mesures possibles de décarbonation (voir le graphique de l’infobox « Plan Décarbonation »), et donc aussi d’éventuelles modifications des processus et des technologies. Nous analysons même chacun des produits attentivement. « Les installations de production ont souvent des cycles de vie de 20 ans minimum », explique l’expert. « Si nous voulons décarboner entièrement notre économie d’ici le milieu du siècle, nous devons miser dès aujourd’hui sur les bons produits de substitution. »
Les deux conseillers envisagent cependant aussi des mesures plus simples pour améliorer l’efficacité énergétique à court et à moyen terme, comme l’isolation des conduites d’alimentation ou l’optimisation du réseau de distribution de chaleur, ce qui montre qu’un Plan Décarbonation se compose d’un ensemble de mesures coordonnées, qui prises ensemble, mènent vers la neutralité carbone nette tout en étant rentables.
La faisabilité technique et économique des mesures d’amélioration est déterminante, surtout lorsqu’elles s’inscrivent dans une vision à long terme – et tel est également le cas chez natürli. Car même si ce producteur et distributeur de fromages sait que la neutralité carbone est un objectif incontournable, l’entreprise doit pouvoir planifier : « Nous devons être en mesure de garantir la qualité de nos produits et de planifier nos investissements financiers », insiste M. Ates. Ilest donc important d’évaluer de manière réaliste la complexité technique et les risques que comporte chaque mesure. En cas de modification de certains processus, la priorité absolue est toujours accordée à la qualité de ces derniers et des produits, ainsi qu’à l’absence d’incidents opérationnels. Lorsqu’on a recours à de nouvelles technologies énergétiques, il faut veiller à ce que leur potentiel soit aussi suffisant à long terme. En outre, il faut pouvoir atteindre les températures requises en été comme en hiver. « Le progrès technologique a donc un impact important sur le Plan Décarbonation. Nous observons et nous évaluons les tendances en permanence », explique le conseiller AEnEC. L’analyse de la faisabilité économique fait elle aussi partie du processus d’élaboration du Plan Décarbonation. « En évaluant les coûts et les effets des mesures d’amélioration, nous parvenons à calculer les paramètres économiques habituels. Mais on peut aussi évaluer ces mesures à l’aune des coûts des émissions de GES ainsi évités », ajoute Roman Bader. « Nous sommes satisfaits lorsque le ratio coût-bénéfice est positif et que l’investissement se fait en toute sécurité », complète Michael Ates.
Il faut que l’entreprise soit prête à s’engager avec rigueur sur la voie de la décarbonation.
Stefan Eggiman, conseiller AEnEC
Une chose est sûre : lorsqu’on élabore un Plan Décarbonation, il existe souvent plusieurs voies pour atteindre l’objectif. « Il est donc pertinent d’envisager plusieurs variantes et de les comparer », conclut Roman Bader. Concrètement, cet exercice revient à comparer les variantes à l’aune des coûts, des effets, et de leur rentabilité, mais aussi des risques et des chances ainsi que des retombées sur le plan énergétique – mais aussi les avantages non énergétiques, à savoir les avantages multiples – puis à identifier grâce à cette comparaison la meilleure solution pour l’entreprise en question. « Nous mettons actuellement au point une application en ligne. Elle permet d’abord de saisir et de visualiser les données pertinentes pendant l’état des lieux, puis de dresser des listes de mesures d’amélioration. Elle facilite également les calculs nécessaires pour évaluer les mesures d’amélioration, car elle simplifie l’élaboration et la visualisation des pistes du Plan Décarbonation », explique l’expert. Elle permet ainsi d’identifier le niveau d’ambition des différentes variantes, et de comparer ces dernières.
Dès que l’entreprise opte pour une variante donnée, elle peut commencer à mettre en œuvre le plan sur le champ. Une phase pendant laquelle les conseillers AEnEC restent volontiers impliqués: « Nous restons aux côtés de l’entreprise en tant que conseillers lors de la mise en œuvre », explique Stefan Eggiman. Il laisse entendre que l’AEnEC envisage de proposer d’autres services qui compléteront au mieux cette phase. Chez natürli, il faudra encore franchir quelques étapes pour y arriver – suite garantie au prochain numéro !
Nous entendons préserver les produits d’origine et la tradition, et offrir des perspectives aux petites fromageries et aux artisans. Nous misons aussi sur la dimension régionale et sur des circuits aussi courts que possible : nous connaissons nos fournisseurs de lait, nous savons d’où viennent nos produits. Nous veillons à avoir un produit aussi naturel que possible, tout en promouvant l’innovation.
En proposant de nouveaux produits basés sur des recettes et des procédés traditionnels, comme le Cheebab, le premier kébab végétarien à base de fromage, ou les humidors, nos fromageries dans les magasins d’alimentation. Grâce aux humidors, nos clients ont accès à nos caves à fromage, où l’hygiène doit être irréprochable. Aucun fromage ne mûrit plus près que cela du client. Même au cœur de la ville, nous proposons ainsi une expérience du fromage aussi authentique que possible. Et avec succès.
Cet objectif correspond à la philosophie qui guide notre entreprise depuis sa fondation par Fredy Bieri il y a 26 ans. Nous misons sur un élevage durable, et sur une relation à long terme avec nos partenaires et avec notre environnement. C’est une conviction qu’ont tous nos collaborateurs.
Nous souhaitons surtout atteindre cet objectif rapidement ! Mais à nos yeux, la faisabilité économique est déterminante. Et nous devons garantir la qualité de nos produits. La mise en œuvre de la décarbonation est donc une question de priorités. Et en l’occurrence, nous nous fions pleinement à l’expertise de Stefan Eggiman et de Roman Bader, car avec eux, nous définirons et à mettrons en œuvre un plan décarbonation réalisable.
06.03.2026
Deux géants des matériaux de construction, avec leurs processus et produits intensifs en énergie, mais aussi une vision partagée : se rapprocher de l’objectif climatique « zéro émission nette », par des produits innovants, une R&D de longue durée et une dose de courage. Rideau sur ZZ Wancor et Holcim Suisse et leurs adaptations, pas forcément visibles, des briques, tuiles et ciments.
La possibilité existe de remplacer des produits par d’autres, qui remplissent des fonctions identiques ou similaires tout en nécessitant une chaleur des procédés et des températures plus basses à la production. Les modifications de produits visent aussi à utiliser les matériaux en préservant davantage les ressources, ou à mieux séparer et recycler ces derniers lorsque les produits sont en fin de vie.
Tuiles, briques et ciment sont des matériaux qui doivent être cuits, ils nécessitent de la chaleur, et leur cuisson libère du CO2. Réduire ces émissions de CO2 ne peut que passer par la réduction de la chaleur des procédés, et il faut faire preuve d’innovation pour y parvenir. Rester inactif face à cette situation et ses contraintes physiques est exclu pour les deux entreprises ZZ Wancor et Holcim, qui travaillent sans cesse à développer des produits. Elles veulent non seulement rester concurrentielles et assumer leurs responsabilités, mais aussi tendre vers l’objectif « zéro émission nette » et vers un avenir plus durable.
ZZ Wancor offre des matériaux de construction en céramique lourde et des accessoires techniques associés destinés à l’enveloppe complète du bâtiment : toiture, parois et façade. L’entreprise compte deux tuileries et une briqueterie. Forte de 160 collaborateurs en Suisse, elle offre une qualité irréprochable qui débute au moment de l’exploitation de l’argile dans la carrière, se poursuit par les procédés de fabrication et va jusqu’à l’emploi des produits sur les chantiers.
Par une chaude journée de juillet, nous contournons le dépôt d’argile pour nous rendre à la salle de réunion de l’usine du Laufonnais, dans le canton de Bâle-Campagne. Nous sommes accueillis par Michael Fritsche, CEO, et Maximilian Ulm, chef de production. Les deux hommes font partie de la vieille garde de ZZ Wancor. Ils connaissent les infrastructures, les produits et les procédés dans leurs moindres détails. « Il va faire encore plus chaud », prévient Maximilian Ulm dans un sourire, par allusion à la visite de la production. Car fabriquer des briques et des tuiles signifie sécher et cuire. « C’est un peu comme la vinification », compare Maximilian Ulm. Les briques et les tuiles sont faites d’argile, un produit naturel, ce qui implique des variations dans la composition. Or, tout comme pour le vin, la production de tuiles demande une composition bien précise. Pour l’obtenir, les matières premières sont concassées puis réunies pour former un mélange optimal et humidifiées.
La masse ainsi créée est moulée en forme de briques ou de tuiles puis séchée pour contenir le moins d’humidité possible avant la cuisson. Pour que les transformations chimiques nécessaires puissent se faire, cette masse devra atteindre une température de 1000 °C. La cuisson se fait actuellement au gaz. « En passant progressivement de l’huile lourde au gaz naturel, nous avons réduit les émissions de CO2 de plus de 25 % », explique Ruedi Räss. Depuis 2009, le conseiller AEnEC accompagne presque tous les fabricants suisses de briques et de tuiles dans la mise en œuvre de leurs conventions d’objectifs. Chez ZZ Wancor, le processus le plus intensif en énergie n’est toutefois pas la cuisson, mais l’extraction de l’eau dans les briques et tuiles qui viennent d’être moulées : ce séchage consomme 60 % du total de la chaleur nécessaire à la production. Pour limiter au maximum cette consommation, l’installation de séchage est surtout alimentée par les rejets thermiques du four. Quant à l’électricité employée sur le site de production, elle est entièrement d’origine hydraulique.
ZZ Wancor a fondé sa stratégie de durabilité sur trois piliers : préservation de la biodiversité, promotion de l’économie circulaire et développement de la décarbonation du portefeuille de produits. Comme la terre est extraite à proximité immédiate du site où elle est transformée en briques et tuiles, les transports sont très courts et les émissions de CO2 dues à ces déplacements sont donc aussi limitées. Les carrières d’argile constituent par ailleurs de précieux biotopes, utiles à la biodiversité, qui accueillent des plantes et des animaux rares grâce à des travaux d’aménagement spécifiques. Certaines abritent même des zones de protection d’amphibiens d’importance nationale.
À Siggenthal (AG), la carrière du Gabenchopf de Holcim (Suisse) SA est un repaire pour les animaux. Même, des chamois viennent à notre rencontre alors que nous découvrons la zone d’exploitation du calcaire, de l’argile et de la marne. Cathleen Hoffmann, qui travaille depuis 2011 dans le développement des produits pour Holcim, est notre guide. Après avoir passé dix ans à l’Empa dans la recherche sur les technologies du béton, elle s’est plongée avec bonheur dans le monde industriel : « Je peux contribuer directement, concrètement, à la construction durable », précise la spécialiste. Et de nous présenter le monde du ciment. Intensive en énergie, la production de ciment débute par la préparation d’un mélange de calcaire, d’argile et de marne extraits des carrières pour former une poudre homogène brute, le cru ou farine. Cette poudre est cuite à 1450 °C pour devenir du clinker. Cette étape de la fabrication du ciment est la plus importante. Le clinker est la composante cuite du ciment. Mélangé à de l’eau, il a pour effet que le ciment prend et durcit. Pour la production, le cru est d’abord chauffé à 1000 °C dans une tour à échange de chaleur, puis conduit dans un four rotatif tubulaire. La tour est chauffée par récupération de la chaleur émise par le four. Cette économie d’énergie est « une très bonne mesure d’amélioration », juge Cathleen Hoffmann. Et de préciser : « La désacidification de la farine se produit entre 600 °C et 900 °C. Le carbonate de calcium contenu dans le calcaire et dans la marne se décompose et du dioxyde de carbone – le CO2 – se libère. Ce procédé, qui s’appelle aussi la calcination, est responsable de deux tiers environ du CO2 émis par la fabrication de ciment. On ne peut malheureusement rien y changer. Mais mettre la tête dans le sable ? Certainement pas ! »
Ces dernières années, la palette de produits de Holcim a été l’objet de toutes les attentions. « D’ici à 2050, nous produirons des matériaux de construction recyclables et sans impact sur le climat » titrait la NZZ. Un objectif trop ambitieux ? « Je pense que c’est réaliste », juge Mme Hoffmann, qui précise : « Nous assumons notre responsabilité vis-à-vis de la société. » S’il faut faire face à des défis comme la protection du climat et la raréfaction des ressources avec des innovations et des solutions intelligentes, la spécialiste va plus loin encore : « En tant qu’entreprise, nous devons apporter une réponse à trois dimensions de la durabilité : l’écologie, l’économie et la société. » Aujourd’hui, pour construire durablement, il faut choisir des matériaux de construction d’une longue durée de vie, recyclables et dont le bilan CO2 est favorable. Il faut aussi des produits concurrentiels. Holcim poursuit trois objectifs pour le développement durable, à commencer par l’optimisation des installations, à l’instar de la récupération de la chaleur émise par le four rotatif tubulaire. L’emploi de combustibles alternatifs et la réduction du taux de clinker dans le ciment présentent un impact plus marqué encore. « Avec les derniers produits que nous avons développés, le ciment Susteno, qui ménage les ressources, et les bétons durables Evopact, nous y sommes parvenus », annonce fièrement Cathleen Hoffmann.
Ces produits ont refermé le cercle. Ils présentent un taux de clinker réduit, il faut donc cuire moins de matières premières, et grâce à la réduction des besoins en combustibles et en matières premières qui en découle, les émissions de CO2 sont elles aussi réduites. Une partie du clinker est remplacé par du granulat de démolition non trié, autrement dit d’un matériau minéral de grande valeur récupéré des bâtiments. En évitant que ce matériau ne soit placé en décharge, Holcim clôt le cycle des matériaux de construction. Le taux de clinker du ciment Susteno se monte aujourd’hui à 55 %. De ce fait, les émissions de CO2 sont réduites de 10 %. Au début de 2020, Holcim a aussi lancé EvopactZero, le premier béton climatiquement neutre de Suisse. Même si produire sans émettre de CO2 n’est aujourd’hui pas encore possible, en raison des processus techniques mais aussi compte tenu du CO2 contenu dans les matières premières, il s’agit d’un important jalon sur la voie d’une production neutre en CO2. Avec EvopactZero, Holcim compense les émissions résiduelles, ce qui réalise parfaitement le principe : « Faites le maximum et pour le reste, compensez. »
Le granulat de démolition non trié qui remplace le clinker est l’un des nombreux produits qu’Holcim recycle pour produire le ciment. L’entreprise valorise aussi le plastique pour réduire sa consommation de combustibles traditionnels. « Aujourd’hui, nous couvrons déjà plus de la moitié de nos besoins en énergie thermique par des déchets », se réjouit Cathleen Hoffmann. « Nous refermons le cycle en contribuant à la gestion des déchets en Suisse. » ZZ Wancor n’est pas en reste : le recyclage est intégré dans les opérations habituelles. Tant que l’argile qui rentre dans la fabrication des briques et des tuiles n’est pas cuite, il ne se produit pas de déchets. À la condition d’un contrôle qualité rigoureux, la matière en surplus est simplement réincorporée dans la masse. Le degré d’humidité de la masse est contrôlé en continu et tout produit défectueux est exclu avant la cuisson, pour éviter des cassures et donc éviter des consommations inutiles d’énergie. Les propriétés de l’argile changent avec la cuisson : cette matière souple devient un matériau de construction fragile. Mais pour autant que les propriétés techniques des produits, comme l’imperméabilité et la sécurité structurale, restent garantis, les déchets qui peuvent naître après la cuisson peuvent néanmoins eux aussi être réincorporés dans la production.
« Nous nous sommes demandés comment garantir les qualités techniques de nos produits tout en réduisant la consommation d’énergie », se rappelle Michael Fritsche. Le CEO, qui compte 20 ans de maison chez ZZ Wancor, a commencé au bas de l’échelle et a passé par plusieurs postes dans l’entreprise. « Il y huit ans, nous avons fait analyser nos tuiles de manière approfondie par un partenaire externe pour modéliser les tensions qu’elles subissent. » Sur cette base, on a déterminé à quels endroits les tuiles étaient soumises aux plus fortes tensions et où il était possible d’optimiser la quantité de matière. Car plus on sait avec précision comment répartir la matière qui compose un produit, moins il faut sécher et cuire de matière pour fabriquer ce produit. « Il faut automatiquement moins d’énergie », résume M. Fritsche. À qualité parfaitement égale, les nouvelles tuiles de ZZ Wancor sont produites avec 10 % de matière en moins qu’auparavant. « Nous émettons donc 10 % de CO2 en moins pour chaque tuile. » Maximilian Ulm, responsable du développement des produits, ne cache pas sa fierté : « Sur cette base, nous avons adapté tous nos produits. » Ce processus, qui s’est étendu sur plusieurs années, en aura valu la peine. « Ce changement qui a débuté en Suisse est appliqué aujourd’hui dans tout le groupe Wienerberger, le plus gros producteur au monde de briques et de tuiles. » Le groupe s’investit dans le « New Green Deal » de l’UE. Il a ainsi présenté des briques au bilan climatiquement neutre dans quelques pays. De manière comparable à Holcim, il appuie sa stratégie sur trois piliers : économies d’énergie, emploi d’énergies renouvelables et compensation par des projets de protection du climat.
Aller du petit au grand, c’est également le cas de Holcim Suisse, qui fait aussi partie d’un groupe mondial. LafargeHolcim garde un œil attentif sur la Suisse, son pays d’origine, pour la durabilité. « Nous sommes une sorte de pays modèle pour tout le groupe », relate Cathleen Hoffmann. « Nous donnons le meilleur de nous-même pour développer des produits, pour que d’autres pays puissent apprendre de nos expériences et de nos innovations. » Toutefois, la production dépend fortement des matières premières disponibles sur place. Il incombe donc à chaque pays de trouver sa propre recette. C’est d’ailleurs une nécessité, car l’industrie du ciment est surveillée de près par le public pour ses émissions de CO2. Michael Fritsche le sait bien : « On dit de nous que nous fabriquons la même pierre depuis des décennies. Ce n’est pas vrai. Si peu de choses ont changé visuellement, l’intérieur s’est fortement modifié. » En produisant un nouveau béton qui préserve les ressources et le climat, et des briques et tuiles composées de moins de matières, les deux entreprises ont posé d’importants jalons sur la voie menant à l’objectif « zéro émission nette ».
Thomas Bürki, spécialiste en efficacité énergétique et protection climatique dans l’économie, spécialiste en politique énergétique, environnementale et climatique.
Lorsque les potentiels d’amélioration des processus ont été exploités, l’étape suivante consiste à améliorer le produit lui-même, et pas sous le seul angle énergétique, mais en intégrant les consommations de matières et leur impact sur l’environnement. Lorsque l’efficacité est visée aussi bien pour l’énergie que pour les matières, on parle d’efficacité dans l’utilisation des ressources.
Examiner l’efficacité de l’emploi des ressources destinées à un produit et dégager des améliorations commence par un éco-bilan. L’éco-bilan consiste dans l’analyse de tous les impacts environnementaux des consommations d’énergie et de matériaux dans le cycle de vie du produit. L’impact sur tous les milieux environnementaux (air, eau, sol) est notamment quantifié et évalué. Cette évaluation est souvent exprimée en écopoints, aussi appelés points de charge environnementale (PCE). Cette méthode synthétise sous forme de chiffre de référence toutes les formes de toutes les atteintes portées à tous les milieux environnementaux durant toutes les phases.
L’éco-bilan renseigne sur les atteintes les plus importantes portées tout au long du processus de production : sont-elles dues à la consommation d’énergie ? aux matériaux, autrement dit aux matières premières choisies pour un produit ? aux déchets en tous genres ? aux équipements ? Ce bilan permet de procéder à des améliorations qui passent par des adaptations du produit. Le but ? Réduire la consommation de ressources et réduire l’impact environnemental de cette consommation, autrement dit améliorer l’emploi des ressources.
L’éco-bilan repose sur l’analyse des flux d’énergies, ou analyse énergétique, et l’analyse des flux de matières dans une exploitation. L’analyse énergétique est le fondement de la démarche d’amélioration de l’efficacité énergétique de l’AEnEC. L’analyse des flux de matières se déroule globalement de la même manière qu’une analyse énergétique, aussi l’AEnEC l’intègre-t-elle sur demande pour l’effectuer avec la même démarche systématique. Elle aide ainsi les entreprises à déterminer leur potentiel d’amélioration dans leur emploi des ressources et à mettre en œuvre des mesures d’amélioration.
Un fabricant d’installations thermiques a isolé des composantes (à double paroi) contre les déperditions thermiques au moyen de mousse de polyuréthane PU. Face à un éco-bilan insatisfaisant, une solution alternative est recherchée. Elle consiste dans une matière isolante en fibres qui peut être découpée sur mesure et remplacer la mousse de polyuréthane PU. Les chutes de la découpe sont à nouveau transformées en fibres et traitées pour former un nouveau matériel isolant.
Une entreprise prévoit de construire et d’exploiter une installation transformant en électricité des rejets thermiques qui ne sont plus utilisables. Plusieurs échangeurs de chaleur amènent la chaleur des rejets gazeux dans l’unité turbines – générateur par un circuit intermédiaire. Pour tenir compte de la corrosion (en raison de la condensation des composantes acides des rejets gazeux) et pour réduire les travaux de maintenance, les échangeurs de chaleur ont été conçus en acier inoxydable. Or, l’éco-bilan met en évidence que l’acier inoxydable est la source principale de l’atteinte environnementale totale. À la suite d’une analyse serrée des conditions régnant dans les échangeurs de chaleur, ceux-ci sont conçus différemment : des éléments de l’installation sont réalisés en acier normal (ou acier noir) et l’utilisation de l’acier chromé est réduite au minimum, ce qui améliore fortement l’éco-bilan de l’installation.
06.03.2026
Mettre en pratique une réflexion axée sur la durabilité n’est pas toujours aisé, notamment quand il faut prendre en compte les lois de la nature. Ce défi, le géant des matériaux de construction Holcim (Suisse) SA s’est employé à le relever avec un certain panache. À force de patience, de sens de l’innovation et aussi grâce à une vraie dose de courage, il a fait un pas de géant en direction de l’objectif de zéro émission nette.
Sans en avoir l’air, l’omniprésent béton nous facilite la vie à bien des égards. En mettant sa solidité et sa résistance au service de la construction de nos routes, de nos ponts et d’une multitude d’autres ouvrages, il aplanit littéralement nos chemins. Notre modernité ne saurait s’en passer, il remplit pour nous un grand nombre de fonctions. En plus d’être solide et résistant, il offre des qualités esthétiques qui se déploient dans les projets les plus divers. Il se montre aussi particulièrement écologique.
Écologique, le béton ? Vous avez bien lu. Baptisée Evopact, la nouvelle famille de bétons créée par Holcim (Suisse) SA ménage les ressources et offre même, pour certains produits, une neutralité climatique complète. Le ciment Susteno, qui ménage les ressources, est le fondement sur lequel s’est bâti ce progrès. Le ciment agit dans le béton comme un liant. Sa production débute par la préparation d’un mélange de calcaire, d’argile et de marne, extraits de carrières comme celle de Gabenchopf. Ce mélange est utilisé pour former une poudre homogène brute, le cru ou farine. La poudre est cuite à 1450 °C et se transforme en clinker. Cette étape de la fabrication du ciment est la plus importante. Le clinker est la composante cuite du ciment. Mélangé à de l’eau, il a pour effet que le ciment prend et durcit. Du point de vue des émissions, il représente un casse-tête.
Pour produire du clinker, le cru est d’abord chauffé à 1000 °C dans une tour échangeuse de chaleur, puis conduit dans un four rotatif tubulaire. La tour est chauffée par récupération de la chaleur émise par le four. Cette économie d’énergie est « une très bonne mesure d’amélioration », juge Cathleen Hoffmann, ingénieure produits chez Holcim (Suisse) SA, qui précise : « La désacidification de la farine se produit entre 600 °C et 900 °C. Le carbonate de calcium contenu dans le calcaire et dans la marne se décompose et du dioxyde de carbone – le CO2 – est libéré et émis. Ce procédé, qui s’appelle aussi la calcination, est responsable de deux tiers environ du CO2 émis par la fabrication de ciment.
Cette réalité a plutôt pour effet de galvaniser Cathleen Hoffmann. La spécialiste du développement de produits le sait, aujourd’hui, pour construire durablement, il faut choisir des matériaux de construction qui présentent une longue durée de vie, qui sont recyclables et dont le bilan CO2 est favorable. Holcim a donc oeuvré avec une précision de chimiste orfèvre pour mettre au point une recette de ciment idéal, qui offre un taux de clinker réduit pour une qualité égale. Car il est clair que moins il faut de clinker, moins il faut cuire de matières premières, et donc plus les émissions de CO2 liées au processus de production sont réduites. Mais la solution va encore plus loin : Holcim remplace une partie du clinker par du granulat de démolition non trié, autrement dit par un matériau minéral de grande valeur récupéré sur des bâtiments voués à la démolition. En évitant que ce matériau ne devienne un déchet, Holcim clôt le cycle des matériaux de construction. Le taux de clinker du ciment Susteno se monte aujourd’hui à 55 %. De ce fait, les émissions de CO2 sont réduites de 10 %. Cette progression est remarquable.
L’emploi du ciment Susteno a permis la création de deux bétons durables : EvopactPLUS et EvopactZERO. EvopactZERO incarne parfaitement le principe qui consiste à faire un maximum et à compenser le reste. Car tandis qu’EvopactPLUS est fabriqué avec le ciment Susteno, qui ménage les ressources, et avec des matériaux en partie recyclés pour le granulat, EvopactZERO est le premier béton neutre pour le climat de Suisse : les émissions liées à ce ciment, qu’il n’est pour l’heure pas possible d’éviter, même avec les dernières technologies, sont compensées.
Le granulat de démolition non trié qui remplace le clinker n’est qu’une des nombreuses solutions au moyen desquelles Holcim s’attelle à créer un futur durable. L’entreprise a aussi mis en oeuvre d’autres mesures de réduction du CO2, notamment en investissant dans des installations efficaces et en employant de combustibles alternatifs : elle valorise le plastique et les boues d’épuration, ce qui réduit sa consommation de combustibles traditionnels. « Aujourd’hui, nous couvrons déjà plus de la moitié de nos besoins en énergie thermique par des déchets », se félicite Cathleen Hoffmann. « Nous visons aussi à capturer le CO2 émis pour le réemployer d’une autre manière. » À l’évidence, le pays d’origine de LafargeHolcim fait l’objet d’une attention particulière : « Nous sommes une sorte de pays modèle pour tout le groupe », relate Cathleen Hoffmann. « Nous donnons le meilleur de nous-mêmes pour développer des produits, pour permettre à d’autres pays de tirer les leçons de nos expériences et de nos innovations. » Toutefois, la production dépend fortement des matières premières disponibles sur place. Il incombe donc à chaque pays de trouver sa propre recette. C’est d’ailleurs une nécessité, car le grand public surveille de près l’industrie du ciment et ses émissions de CO2. On ne peut donc que se réjouir de l’important jalon posé par Holcim sur la voie de l’objectif « zéro émission nette » grâce à son nouveau béton qui ménage à la fois les ressources et le climat.
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
Concevoir un béton plus durable n’est pas une mince affaire. Holcim (Suisse) SA a relevé ce défi avec un certain panache.
En lançant une nouvelle famille de produits, Evopact, elle crée non seulement un béton durable qui ménage les ressources naturelles, EvopactPLUS, mais aussi le premier béton neutre pour le climat de Suisse, EvopactZERO.
Grâce au ciment Susteno qui ménage les ressources, développé dans ce but, Holcim est parvenue à réduire les émissions de CO2 de 10 % par rapport à un ciment de masse suisse optimisé pour le CO2. C’est un pas de géant sur la voie menant à l’objectif « zéro émission nette ».
La réussite exemplaire de 26 paysans dans l’amélioration de l’efficacité énergétique de leurs poulaillers montre comment une belle dynamique de groupe aura fait économiser du CO2, des kilowattheures, et bien plus encore.
Il reste un important potentiel à exploiter dans les processus pour réduire les émissions de CO2, par la mise en oeuvre des mesures d’amélioration de la performance énergétique. Ces mesures consistent notamment à optimiser les exploitations, recourir à de meilleures technologies et à l’innovation, récupérer la chaleur des procédés, et utiliser des rejets thermiques selon la méthode du pincement. Pour beaucoup d’entreprises, les mesures d’amélioration de l’efficacité qui visent à rendre la chaleur des procédés et les processus plus respectueux de l’environnement sont aussi les plus rentables.
À première vue, un poulailler n’offre pas une grande complexité du point de vue de la technique énergétique : pour l’exploiter, cette technique se limite à une halle, une enveloppe de bâtiment, un chauffage et un éclairage. Mais un poulailler consomme du chauffage et de l’électricité en permanence. Et lorsque l’on améliore la performance énergétique, il faut naturellement respecter les besoins des animaux et leur bien-être.
Le savoir-faire, les ressources en personnel ou l’incitation financière, qui passe par le remboursement de la taxe sur le CO2, font souvent défaut pour améliorer le bilan énergétique d’une petite exploitation. On pourrait donc penser que l’histoire s’arrête là. Nullement, car Markus Zürcher, à la fois paysan, employé de commerce et économiste d’entreprise, n’a pour sa part pas voulu en rester là. En 2012, il s’est mis en quête d’une solution pour son exploitation agricole de Schönholzerswilen dans le canton de Thurgovie. Il allait créer un projet qui servirait de modèle pour tout son secteur.
Le projet a été mis au point grâce aux échanges que le paysan a eu avec Stefan Krummenacher, conseiller AEnEC et membre de la direction de l’AEnEC : si à elle seule, son exploitation était trop petite pour obtenir le remboursement de la taxe sur le CO2, en se joignant à d’autres, elle aurait la taille nécessaire. Une autre question se posait : des mesures d’amélioration et des modèles conçus pour de grandes exploitations seraient-ils pertinents à des dimensions plus réduites ?
Pour le savoir, Markus Zürcher s’est associé à Erich Jungo, un paysan et ami de Guin dans le canton de Fribourg. Car il était clair que pour rassembler suffisamment d’éleveurs de volaille, il fallait entretenir de bonnes relations et viser la Suisse entière. Né à l’été 2014, le groupe d’éleveurs de volaille « Geflügelmastbetriebe Dritter Kraft (GMDK) » rassemble 26 exploitations des quatre coins du pays – et plus particulièrement de l’est du pays et de la Suisse romande – qui ont conclu ensemble une convention d’objectifs avec la Confédération dans le cadre du modèle Énergie de l’AEnEC. Les bases de l’amélioration du bilan énergétique de leurs poulaillers sont jetées. Et la réussite est au rendez-vous : depuis lors, les paysans ont réduit leurs émissions de CO2 de 21,8 %, soit de 276 tonnes, par rapport à l’année de départ. Dans le même temps, ils ont amélioré leur performance énergétique de 22 %. Des économies, relate M. Krummenacher, qui sont le fruit direct de la mise en œuvre des mesures d’amélioration des différentes exploitations. Les poulaillers recèlent parfois des idées en or.
Même si un élevage de volaille ne paraît pas présenter une grande complexité du point de vue de la technique énergétique, le climat qui y règne est une question délicate, car les volatiles ont besoin de suffisamment de chaleur sans trop d’humidité. Il faut donc que les aspects de la technique énergétique et de la thermodynamique, autrement dit le chauffage et la ventilation, soient bien maîtrisés, ce qui demande doigté et finesse. Lorsque Markus Zürcher construit un poulailler dans sa ferme thurgovienne de Schönholzerswilen en 2002, la chaleur est produite par chauffage soufflant au gaz, communément appelé canon à air chaud, comme il était alors de rigueur dans son secteur. « C’est simple et c’est un investissement avantageux », résume le paysan. La chaleur est produite par la combustion du gaz et elle est soufflée dans une conduite qui traverse le poulailler. Toutefois, en plus de l’air chaud, les canons à gaz habituels diffusent aussi dans le poulailler des rejets gazeux issus de la combustion, du CO2 en l’occurrence. « Le taux de CO2 doit rester faible, à la fois pour le bien-être des animaux et pour l’exploitation », explique Markus Zürcher. Pour faire sortir le CO2 et l’humidité due au propane, il faut régulièrement ventiler. Selon les conditions météorologiques, il en résulte une diminution de la température et une augmentation de l’humidité, d’où la nécessité de chauffer à nouveau. « Nous sommes dans un cercle vicieux », décrit-il.
Plusieurs approches permettent de sortir de ce cercle vicieux thermodynamique. Simple et efficace, l’une d’entre elles consiste à améliorer l’efficacité énergétique de l’enveloppe du bâtiment : « Nous avions construit le poulailler avec un toit d’une épaisseur de 60 millimètres. Cela ne serait plus autorisé aujourd’hui », raconte Markus Zürcher. La première mesure d’amélioration de la performance énergétique a donc consisté à changer toutes les fenêtres, à doubler l’épaisseur de l’isolation du toit en la faisant passer à 120 millimètres et à appliquer soigneusement de la mousse dans la toiture pour la rendre imperméable à l’air. « Avec cette première mesure, nous sommes parvenus à réduire les besoins en énergie de plus de 20 %, car la chaleur ne s’échappait plus et l’humidité était ralentie. » La réduction en terme de CO2 se montait à 15 tonnes par an en moyenne. Mais les canons à gaz continuaient de fonctionner, et de fonctionner sans interruption durant la saison froide. Il fallait donc améliorer la consommation de gaz. Le chauffage au sol s’est alors imposé : il chauffait là où la chaleur était nécessaire, c’est-à-dire au sol, là où vivent les animaux. La puissance des équipements a été presque divisée par deux. Cette mesure est donc performante du point de vue énergétique, et elle préserve le porte-monnaie. Mais elle apporte plus encore, car « les poules sont comme nous, elles n’aiment pas avoir froid aux pattes », commente Markus Zürcher.
Confronté à un chauffage à la fois coûteux et émetteur de CO2, Erich Jungo souhaitait lui aussi une meilleure solution pour son exploitation de Guin. Deux ans déjà après avoir construit un poulailler, il a investi dans un échangeur de chaleur. Ce choix est doublement utile. D’abord, comme l’air extérieur neuf est préchauffé, dans l’échangeur de chaleur, par l’air chaud qui sort du poulailler, la production de chaleur nécessite moins d’énergie, d’où une réduction des émissions de CO2. Ensuite, l’air qui passe par l’échangeur de chaleur contient moins d’humidité. « Moins d’humidité, autrement dit un climat intérieur plus sec, demande moins d’extraction d’humidité et donc moins de chauffage », détaille Erich Jungo. Mais il ne s’est pas contenté de sortir le système de chauffage de son cercle vicieux et de réduire les émissions de CO2 : la même année, il a inauguré un chauffage à plaquettes de bois et cessé d’utiliser des combustibles fossiles dans sa ferme. « Le chauffage à plaquettes de bois ne génère ni CO2 ni humidité. Nous avons moins besoin de ventiler, nous économisons encore de l’électricité », relate le paysan. Il souligne avoir pris cette mesure d’amélioration pour traduire dans les faits sa vision d’une production locale et écologique. Si elle n’est pas rentable, pour l’heure en tout cas, cette production d’électricité locale compte pour lui. Erich Jungo produit aujourd’hui tous ses agents énergétiques sur son exploitation. Son poulailler et le bâtiment qui abrite le chauffage à plaquettes de bois sont équipés d’installations photovoltaïques. Chez Markus Zürcher, un bâtiment est déjà habillé de modules solaires et le poulailler suivra dans les prochaines années.
Toujours au sujet de l’électricité, les deux paysans savent bien que la technique LED est énergétiquement très efficace. Toutefois, un rayonnement lumineux mal choisi peut être néfaste pour les animaux. « Si la lumière ne leur convient pas, les poules sont nerveuses », explique M. Jungo. Un des membres du groupe GMDK a d’ailleurs vécu cette mésaventure : « Il a dû démonter les lampes qu’il avait installées. » Le groupe a des échanges passionnés sur ce sujet. Erich Jungo, qui a franchi le pas des lampes LED, élargit la perspective : « Les échecs sont aussi des sources d’enseignements précieux. » Les échanges sont particulièrement utiles pour les petites exploitations, qui évitent ainsi notamment des investissements malheureux.
Un groupe se construit par les échanges. Une fois par an, les paysans se retrouvent pour leur assemblée générale, à mi-chemin entre l’est du pays et la Suisse romande, dans le canton d’Argovie. Vous avez dit assemblée générale ? Oui, car pour faciliter encore son administration et les processus en son sein, le groupe GMDK a créé en 2017 une association éponyme. Sous la houlette de leur président, Erich Jungo, de Markus Zürcher et de leur conseiller AEnEC, Stefan Krummenacher, les paysans parlent de leurs nouveaux projets, de l’évolution de la législation et des possibilités de financement. La discussion est nourrie et constructive. « Nous mettons à la disposition de tous les membres ce transfert de connaissances très précieux », témoigne M. Jungo. Mais Erich Jungo et Markus Zürcher le martèlent, chaque membre est libre de décider de la mise en œuvre de mesures d’amélioration : il n’est pas question d’avoir des cobayes qui testeraient de nouvelles mesures d’amélioration. « Ce n’est d’ailleurs pas du tout nécessaire » note M. Zürcher, car une mesure d’amélioration est toujours en cours de mise en œuvre dans l’une ou l’autre exploitation, sans rien dire des idées et des approches que chacun développe, et qui sont susceptibles d’être utiles à tous. Elles seront débattues lors de l’AG, avec l’avis chaque fois très apprécié de Stefan Krummenacher, le spécialiste en énergie de l’AEnEC. Et comment se passent ces réunions en deux langues ? Fort bien ma foi, et le réseau d’envergure nationale représente même un bel atout. « Malgré la barrière de la langue, nous formons un tout », juge Erich Jungo. Et s’il devait y avoir des incompréhensions, le président se glisse tout simplement dans le rôle de l’interprète. Markus Zürcher se félicite lui aussi : « La dynamique qui s’est installée chez nous est vraiment très agréable. »
En plus de la réduction des émissions de CO2 et l’amélioration de l’efficacité énergétique, le travail de groupe offre d’autres avantages. Les échanges réguliers dans l’association aident à prendre du recul par rapport à sa propre exploitation. « Nous nous occupons d’énergie et de diverses mesures d’amélioration, nous gagnons en durabilité et nous économisons de l’argent : voilà ce qui nous lie », résume le président. L’association incite aussi à réaliser l’un ou l’autre projet auquel un membre ne s’attaquerait pas seul. Il en est convaincu : « Ces dynamiques de groupe sont à l’évidence une raison pour laquelle nos chiffres sont si bons ». Le remboursement de la taxe sur le CO2 offre une motivation supplémentaire pour la mise en œuvre de mesures. Il se monte à 80 000 francs en moyenne annuelle pour le groupe, un montant réinvesti dans l’amélioration du bilan énergétique. Et comment est-il réparti ? « Dans l’esprit de solidarité du groupe, nous n’avons pas voulu d’une clé de répartition avec une provision. Cela donnerait un faux signal », résume Markus Zürcher. Chacun touche donc un même forfait, car les « petits » consommateurs comptent autant que les « grands », et le reste est distribué en fonction de la surface des poulaillers. Erich Jungo dresse un bilan général : « En améliorant ensemble notre efficacité, nous agissons de manière durable pour la région, nous restons concurrentiels, nous améliorons notre image et nous renforçons les échanges bilatéraux entre personnes qui partagent une même vision. » Le groupe GMDK offre donc bien plus que des réductions de CO2 et de kilowattheures.
Entretien avec Stefan Krummenacher, Membre de la direction de l’AEnEC et chef de secteur
Adrian Zimmermann et moi-même tentons d’amorcer un processus en comparant des données : nous comparons par exemple un poulailler selon qu’il est équipé ou non de récupération de chaleur. Lors de leur réunion annuelle, qui prend la forme d’une assemblée générale, nous montrons ce que les paysans peuvent gagner par la mise en œuvre de mesures d’amélioration. Nous observons aussi le marché : qu’est-ce qui fonctionne par exemple dans une étable destinée au bétail ? Est-ce que l’on peut s’en inspirer ? Nous regardons également ce qui se passe dans d’autres secteurs. Lorsque nous avons de nouvelles idées ou de nouvelles approches, nous les amenons à l’assemblée générale. L’expérience montre que lorsque les conditions sont réunies, beaucoup de choses qui fonctionnent dans des exploitations de plutôt grande taille fonctionnent également dans de petites exploitations.
Non, car cela reviendrait à employer un canon pour tirer sur des mouches. L’analyse du pincement intervient lorsque les flux d’énergie sont complexes, ce qui est en général plutôt le cas des installations de grande taille, comme des séchoirs à herbe. Mais le groupe paysan du modèle Énergie spécialisé dans les séchoirs à herbe et le groupe des fromageries (Fromarte) nous ont aidé à lancer l’idée du groupe GMDK.
Pour moi, il y a trois raisons. D’abord, les entreprises en retirent un bénéfice. Les réductions des émissions de CO2 sont considérables et les remboursements sont tout à fait réjouissants. Les paysans les réinvestissent d’ailleurs souvent dans de nouvelles mesures d’amélioration, ce qui renforce leur compétitivité. La deuxième raison est l’aspect social : se retrouver chaque année lors de l’assemblée générale offre des échanges réguliers d’expérience, permet aux uns et aux autres de se motiver mutuellement et amène la discussion sur les sujets énergétiques. Les échanges d’expérience montrent très bien l’avantage de l’intelligence de groupe par rapport à l’intelligence individuelle : les participants sont très motivés pour emprunter de nouvelles voies. Enfin, la troisième raison, c’est que cela profite à tous : aux paysans, à l’AEnEC et à l’environnement. C’est la quintessence de l’AEnEC !
Tout à fait ! Il faut toutefois que certaines conditions soient réunies. Les exploitations des membres du groupe doivent présenter une intensité énergétique et des structures relativement homogènes. Il faut aussi que le groupe soit accueilli dans une structure stable.
06.03.2026
Les halles de production de Schenker Stores SA sont implantées non loin de l’Aar. Dans cette zone, les nappes d’eaux souterraines affleurent presque, aussi l’entreprise les utilise-elle pour chauffer ses bâtiments au moyen de pompes à chaleur, qui emploient la chaleur des eaux souterraines. Peut-on imaginer projet plus durable ?
La société Schenker Stores SA est sise dans le bourg soleurois de Schönenwerd, non loin d’Olten et d’Aarau. Implantées à quelques mètres de l’Aar, ses halles de production ne permettent guère deviner ce que l’on y fabrique. Son nom en revanche ne laisse pas de place au doute, et la société qui le porte est connue dans tout le pays : un nouveau bâtiment sur trois est pourvu de produits de la maison Schenker Stores, tels que stores à lamelles, marquises et pergolas, volets coulissants ou à battants, sans oublier les systèmes de pilotage électronique de son chez-soi, de plus en plus demandés. La salle d’exposition permet de voir et de prendre en main la totalité des produits, qui se déclinent dans toutes les couleurs imaginables. Les moustiquaires rollos et les stores à lamelles se remontent automatiquement en quelques secondes. De tels systèmes sont conçus pour nous faciliter la vie, mais aussi pour nous permettre de faire un usage plus efficace de l’énergie : employés de manière systématique, soit pour empêcher la lumière du soleil de rentrer à la belle saison soit pour la laisser pénétrer durant l’hiver, des stores améliorent la température ambiante. Ils permettent ainsi d’économiser l’énergie car ils réduisent les besoins en refroidissement et en chauffage. « Nos produits sont donc écologiques », déclare Helmut Jehle, CEO de Schenker Stores SA, qui précise : « Pour nous, il est naturel de travailler de manière durable et responsable dans notre exploitation. »
Avec Daniel Meier, conseiller AEnEC, Patrick Fehlmann conseille Schenker Stores SA depuis 2003. Chef de projet en gestion de l’énergie, il est très au fait des efforts entrepris par Schenker Stores SA pour une production plus durable et énergétiquement plus efficace : « Ils réfléchissent à très long terme et ils ont amélioré en permanence leur bilan énergétique et leur bilan de CO2 ces dernières années. » Cette démarche est conforme aux objectifs climatiques que Schenker Stores SA s’est engagée à atteindre dans la convention qu’elle a conclue avec la Confédération avec l’aide de l’AEnEC. L’emploi de la pompe à chaleur a débuté lorsque les nouveaux bureaux ont été construits en 2012. Compte tenu de l’emplacement proche de l’Aar, une pompe à chaleur qui exploite la chaleur des eaux souterraines a été choisie. Responsable de la gestion de la qualité dans l’entreprise, Dirk Gebauer veille notamment à l’efficacité énergétique de la production. « Les eaux souterraines affleurent presque, les forages n’atteignent même pas dix mètres de profondeur », relate-t-il. Les eaux sont prélevées à une température de 12 °C et retournées dans la nappe à 8 °C. L’écart de quatre degrés est suffisant pour chauffer les bâtiments durant l’hiver. L’été, les eaux souterraines sont employées pour le refroidissement.
L’utilisation des eaux souterraines passe par l’octroi d’une concession, qui règle notamment le volume d’eau dont l’exploitation sera autorisée. Patrick Fehlmann, conseiller en énergie, se rappelle que d’autres solutions avaient été envisagées dans la perspective d’un abandon des combustibles fossiles. Après l’installation de la première pompe à chaleur, la concession n’était pas entièrement exploitée et des essais avaient montré qu’il restait effectivement suffisamment d’eaux souterraines. Intégrée dans le même puits, une deuxième pompe à chaleur a donc été inaugurée en 2018. M. Gebauer explique : « Aujourd’hui, nous chauffons tous les bâtiments du site avec l’énergie obtenue par les eaux souterraines. » Depuis que la pompe à chaleur fonctionne, la consommation de gaz naturel a reculé de 54 %, alors que la production s’est accrue dans le même temps. L’entreprise économise ainsi chaque année 20 000 francs de frais d’énergie. L’investissement consenti n’est certes pas négligeable, mais M. Jehle, CEO, relativise : « Bien sûr, il faut que ces mesures d’amélioration soient rentables, mais nous sommes tout à fait disposés à accepter des durées d’amortissement relativement longues. » Cet investissement a aussi un impact sur les émissions de CO2 de l’entreprise, qui dépasse ainsi chaque année les objectifs de réduction d’émissions de sa convention.
Schenker Stores SA s’emploie en permanence à améliorer sa durabilité. M. Gebauer souligne l’importance capitale du conseil pour l’entreprise : « Sans l’AEnEC, notre travail serait plus difficile. Ce sont des experts, qui portent un regard neuf et complètement différent sur le tout. » M. Gebauer note aussi que cet appui fait naître de nombreuses idées et qu’il est très enrichissant. De son côté, l’AEnEC bénéficie également des mesures d’amélioration mises en oeuvre, car le projet novateur de Schönenwerd est susceptible d’inspirer d’autres entreprises : comme le relève Daniel Meier, des projets modèles pareils à celui-ci sont très utiles à l’AEnEC, car « nous pouvons ainsi transférer sur d’autres sites les expériences ainsi réalisées. » L’avenir ne manquera pas de nouveaux défis à relever, mais grâce à l’appui de l’AEnEC, Schenker Stores SA est parée.
06.03.2026
L’ESSENTIEL EN BREF
Avec l’appui de l’AEnEC, Schenker Stores SA a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération. Elle s’est ainsi engagée à améliorer son efficacité énergétique et à réduire ses émissions de CO2.
En installant une pompe à chaleur qui puise la chaleur de nappes d’eaux souterraines, Schenker Stores SA a réduit de plus de moitié sa consommation de gaz naturel destinée à chauffer les bâtiments.
En collaborant avec l’AEnEC, Schenker Stores SA a amélioré sans cesse son efficacité énergétique et son bilan CO2, au point d’avoir déjà atteint les objectifs fixés dans sa convention.
Recours au bois local via un chauffage à distance, consommation de mazout divisée par quatre, 10 % déjà de l’électricité d’origine solaire, le reste certifié hydraulique, froid prélevé dans l’environnement : « durable » prend plus d’un sens chez Camille Bloch SA, dont les spécialités chocolatières sont un succès jamais démenti depuis les années 1940.
Fondée en 1929 à Berne, la chocolaterie Camille Bloch SA s’est déplacée en 1935 à Courtelary, dans le Jura bernois, dans une ancienne fabrique de papier proche d’une petite rivière, la Suze. Elle y emploie aujourd’hui près de 200 personnes. Cinquième en taille des fabricants suisses de chocolat, Camille Bloch produit environ 3 500 t de chocolat par an : le fameux Ragusa, né en 1942, la gamme Torino initiée en 1948 et des chocolats fourrés à la liqueur. 20 % de cette production sont exportés. En Suisse, la part de marché a doublé en moins de dix ans, passant les 5 %. Successions familiales, agrandissements et transformations ont rythmé le progrès régulier de l’entreprise. De récents aménagements permettront à terme un doublement de la production. Inaugurée en octobre 2017, l’extension incluant un superbe espace d’accueil pour les visiteurs illustre pleinement une volonté aboutie d’efficacité énergétique. « Entrée à l’AEnEC en 2014, Camille Bloch SA est un participant ouvert à l’innovation et au changement, qui agit avec ambition et rapidité », apprécie le conseiller AEnEC Fabrice Marchal.
Un chocolatier soigne l’emballage de ses produits, Camille Bloch a soigné aussi celui de ses installations. « Entre l’isolation de bâtiments hérités d’un temps où économiser l’énergie n’était pas une priorité, et les hautes exigences appliquées aux bâtiments neufs, l’ensemble du site est quasi aux normes Minergie », souligne Jean Kernen, le directeur industriel. À l’intérieur, au long des chaînes de production, c’est avec une même efficacité qu’on souffle le chaud et le froid requis pour la fabrication de spécialités chocolatières. Les fèves de cacao ou noisettes appelées à se muer en pâte sont torréfiées puis moulues pour engendrer une masse liquide. Celle-ci est additionnée d’ingrédients secs – sucre, poudre de lait – et pétrie. La pâte obtenue, granuleuse, est encore broyée, affinée. Intervient alors le mélange avec le beurre de cacao, préparant au « conchage », un brassage intensif à 60 °C pendant 12 à 24 heures, par tranches de 3 à 6 t. S’ensuit le tempérage, avec un premier refroidissement à 45 °C pour le stockage puis un second à 27 à 30 °C lorsque le chocolat est coulé dans les moules aux formes qui nous sont familières.
« L’essentiel de notre chaleur provient depuis 2016 d’un chauffage à distance au bois. Celui-ci est né en 2015 de la volonté d’un entrepreneur de Courtelary de répondre avec du bois de la région aux besoins de chaleur tant des particuliers que de la commune et des institutions et entreprises intéressées », relate Jean Kernen. Camille Bloch est désormais approvisionné en énergie renouvelable, et « La Praye Energie SA » s’est attaché un gros consommateur de chaleur en toute saison, ce qui participe à la viabilité de son projet. De plus, une conversation fortuite de l’entrepreneur avec le directeur d’une cimenterie voisine, elle aussi participante AEnEC, a mené à ce que les cendres, plutôt qu’être stockées inutilement – et coûteusement – en décharge, entrent désormais dans la composition de ciments, ce qui réduit la quantité de calcaire brûlée pour leur production, et donc les émissions de CO2 inhérentes. S’agissant de bilan carbone, celui de Camille Bloch a fort évolué. « Le recours au bois local a fait passer notre consommation de mazout de 230 000 à 57 000 l annuellement – la chaudière à mazout reste en place pour le secours et l’appoint », précise Jean-Philippe Simon, responsable Infrastructures. La chaudière à copeaux assure le chauffage des locaux et de quasi tous les systèmes impliqués dans la production de chocolat : conduites à double manteau dans lesquels celui-ci circule, cuves de travail et de stockage – seuls quelques corps de chauffe pour des fonctions spécifiques utilisent l’électricité. Autre source renouvelable, le photovoltaïque déployé sur le toit apporte 350 000 kWh annuellement. L’installation a été stimulée par un progrès de la loi, « sans la possibilité d’autoconsommation, nous ne l’aurions pas intégrée », remarque Jean Kernen. Le solaire assure désormais 10 % des besoins électriques. Le reste des 3 GWh que nécessite annuellement la fabrique sont renouvelables également, certifiés d’origine hydraulique.
La part d’électricité pour le brassage du chocolat s’est réduite de manière spectaculaire quand un « héritage » du passé, 11 moteurs à vis sans fin de 2 kW qui nécessitaient de fonctionner en permanence ont été remplacés par un moteur de 0,55 kW avec réducteur à engrenages qui ne tourne que 5 à 10 minutes par heure. « Même résultat mais avec une économie d’électricité de 94 %. », se félicite Jean-Philippe Simon, soulignant des économies également pour le circuit d’air comprimé, grâce à de nouveaux équipements, redimensionnés, et des temps d’usage judicieux. Quant à l’autre versant des exigences thermiques, le froid, « il est aussi en partie d’origine hydraulique. Le pompage concédé de 115 000 m3 par an d’eau de la Suze voisine livre l’équivalent de 800 000 kWh thermiques. Et depuis 2013, du froid provient aussi d’une installation de free cooling ainsi que de pompes à chaleur intégrées à certaines machines. » La chaleur récupérée sert au chauffage de l’eau sanitaire tout comme celle gagnée en cours de production sous forme de vapeur condensée, et celle captée sur les compresseurs du circuit de froid. « Nos efforts portent autant sur la réduction de notre consommation que sur l’utilisation de sources d’énergie renouvelables », résume Jean Kernen. « Nous faisons tout ce qu’il est raisonnablement possible de faire et sommes prêts à investir un peu plus pour mettre en oeuvre des solutions durables. »
06.03.2026
L’ ESSENTIEL EN BREF
La chocolaterie Camille Bloch SA produit annuellement 3500 tonnes de chocolat. Ce qui exige de l’énergie !
Sa longue tradition de raffinement se retrouve dans ses solutions énergétiques : bâtiments avec de hautes exigences, chaîne de production très largement alimentée par des sources renouvelables.
L’engagement énergétique remarquable de cette entreprise familiale s’inscrit dans le cadre d’une convention d’objectifs conclue avec la Confédération avec l’appui de l’AEnEC.
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