Terreno fertile per le misure di risparmio energetico

Come dev’essere un pavimento per poter essere utilizzato in laboratori, sale di radiologia o nell’industria elettronica? Dev’essere conduttivo e al contempo isolante per proteggere le persone esposte ai rischi derivanti dal contatto con elementi sotto tensione. È proprio questa la specialità dell’azienda ticinese Forbo-Giubiasco SA. Per garantire la massima efficienza energetica in fase di produzione, l’impresa si è affidata ai servizi dell’AEnEC.

Colorex è una pavimentazione vinilica a tecnologia avanzata, priva di pori e di facile manutenzione. Soddisfa le massime esigenze in fatto di igiene ed è certificata per la posa in camere bianche. Deve non solo isolare dalle tensioni elettriche sprigionate dalle apparecchiature, ma anche essere antistatica. Soprattutto in inverno e in presenza di aria secca, infatti, l’attrito provocato dagli indumenti o dalle calzature può generare scariche di scintille, se i pavimenti non sono antistatici. Ma come viene realizzato un simile prodotto e quali sono le fasi di produzione a maggior consumo di energia? Bruno Guidotti, direttore della Forbo-Giubiasco SA, spiega il processo.

«Immaginate di cuocere al forno una treccia», esordisce Guidotti. «Il processo inizia con le materie plastiche grezze in polvere, che vengono miscelate con additivi vari e un plastificante. Il mix così realizzato viene dunque caricato in un impianto di impastatura e fusione, nel quale viene riscaldato e mescolato accuratamente fino ad ottenere una massa densa, simile a una pasta. A quel punto intervengono i rulli di calandratura, che trasformano questa massa rovente in un nastro senza fine, lasciato raffreddare all’aria aperta. In una fase successiva il nastro viene sminuzzato in piccoli frammenti rettangolari che vengono rivestiti con un liquido nero a base di fuliggine. L’impasto di colore nero è costituito da materiale conduttivo, che fa sì che i pavimenti diventino antistatici. Ad alta pressione – ben 45 chilogrammi per centimetro quadrato – i frammenti vengono nuovamente riscaldati in un grande forno, appiattiti e infine spezzati in senso longitudinale. In seguito si passa al trattamento superficiale, che consiste in smerigliatura, spazzolatura e lisciatura. A quel punto le lastre vengono caricate in un forno per distensione, dove sono prima riscaldate e poi raffreddate. Il processo termina con lo stampaggio a misura e il controllo minuzioso delle lastre, dopodiché queste ultime vengano caricate sui pallet e preparate per la spedizione».

Sono oltre cinque anni che la ForboGiubiasco SA aderisce al modello energetico dell’AEnEC e quindi opera secondo il suo motto internazionale «Creating Better Environments». Guidotti è convinto che l’azienda, grazie alla collaborazione con l’AEnEC e il suo consulente Walter Bisang, possa da un lato ridurre la propria impronta
ecologica e dall’altro diminuire attivamente i propri consumi energetici. «Il nostro responsabile Ambiente e Sicurezza Giacomo Pansardi e il signor Bisang hanno già fatto molto in cinque anni», spiega. Una delle principali misure che hanno attuato riguarda il forno per distensione. Grazie a un’analisi Pinch effettuata da DM Energieberatung AG, si è scoperto che la temperatura di 110 gradi centigradi necessaria per riscaldare le lastre per la distensione poteva essere ridotta a soli 60 gradi centigradi, con un conseguente risparmio di 90000 litri di nafta.

Per l’intero processo di produzione, la Forbo-Giubiasco SA ha bisogno di una notevole quantità di energia termica. Non solo l’impianto di impastatura e fusione viene riscaldato con olio termico, ma anche la mega-pressa. In passato questo calore andava semplicemente perso, non essendovi un isolamento. Pansardi ha
quindi studiato una soluzione per ovviare a questo problema, installando apposite guaine che isolassero dall’esterno la pressa e i tubi intorno alle macchine. In questo modo, il calore rimane perlopiù all’interno del processo. Con una tempistica di payback di 2,6 anni, la redditività di questa misura – un aspetto sempre fondamentale per l’AEnEC – è assicurata. Soltanto grazie all’isolamento di queste macchine, infatti, la Forbo-Giubiasco SA risparmia ben 20000 franchi all’anno.

La Forbo-Giubiasco SA è riuscita a dimezzare le proprie emissioni di CO2 rispetto agli anni 2011/2012. Partita da 1400 tonnellate annue di emissioni, nel 2016 l’azienda è scesa a sole 700 tonnellate di CO2 all’anno – un risultato notevole, ottenuto grazie alle ottimizzazioni del processo sopra descritte e all’utilizzo del teleriscaldamento. A un chilometro di distanza dallo stabilimento di Giubiasco, infatti, c’è l’unico inceneritore
del Cantone Ticino per i rifiuti solidi urbani. Siamo state una delle prime imprese a parteciparvi con l’intento di accelerare lo sviluppo della rete locale, tanto che oggi l’intero edificio è riscaldato con il teleriscaldamento e il calore residuo della produzione», racconta Guidotti. «Dai calcoli è risultato che potevamo risparmiare circa
150000 litri di olio combustibile all’anno. Adesso sono diventati persino 170000 litri all’anno». Eppure – fare a meno del combustibile non è possibile, perché l’olio termico nel processo non può essere riscaldato dal teleriscaldamento. Grazie all’accordo sugli obiettivi definito insieme all’AEnEC, la Forbo-Giubiasco SA beneficia anche del rimborso della tassa sul CO2, equivalente a un risparmio di 58000 franchi all’anno.

Per Guidotti, tuttavia, non è soltanto una questione di incentivi finanziari. «La decisione di partecipare alla realizzazione della rete di teleriscaldamento è stata fortemente influenzata dall’idea della sostenibilità», spiega.