Au bureau aussi, il est possible d’obtenir des résultats avec des moyens simples, si nous tirons tous à la même corde. Vous aussi, faites un geste, car chaque kilowattheure compte. Vous trouverez d’autres recommandations utiles sur le site stop-gaspillage.ch.
Nous nous tenons à votre disposition pour discuter des options spécifiques à votre entreprise. Prenez contact avec votre conseiller ou conseillère ou écrivez à [email protected].
17.04.2024
Nous faisons face aujourd’hui à des risques multiples : pénurie d’électricité et de gaz naturel, forte hausse des prix, contingentement de l’électricité. Les entreprises doivent donc développer sans attendre un plan d’action pour réduire rapidement leur consommation d’énergie. Des mesures concrètes permettent d’y parvenir de manière rapide et rentable.
1. Optimisez les réglages de la ventilation
La ventilation et la climatisation des locaux sont des consommateurs importants d’électricité et de chaleur, en particulier lorsque l’air doit être humidifié ou déshumidifié. Pour chacun des locaux, vérifiez les températures de consigne, l’humidité relative et l’échange d’air. En parallèle, mesurez le fonctionnement réel de vos installations. Comparez les valeurs et adaptez les réglages en conséquence.
Économie de combustible escomptée : 5 % – 30 %
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2. Isolez les conduites et réduisez la température d’exploitation des chaudières
Les conduites nonisolées sont la cause de pertes thermiques importantes, surtout lorsqu’elles transportent des fluides très chauds. En les isolant, vous économisez une énergie précieuse. Autres mesures particulièrement simples et efficaces : régler la courbe de chauffe, abaisser la température pour la nuit et le week-end, stopper la chaudière durant l’été, et régler la température de départ en fonction de la température extérieure.
Économie de combustible escomptée : 2 % – 5 %
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3. Récupérez la chaleur dégagée par la production d’air comprimé
Plus de 90% de l’énergie électrique consommée par un compresseur d’air est transformée en chaleur. Valorisez cette chaleur en l’employant pour chauffer des locaux ou l’eau chaude sanitaire. Si vos compresseurs d’air sont déjà équipés de systèmes de récupération, vérifiez leur bon fonctionnement (idéalement, le ratio entre la chaleur récupérée et l’électricité consommée par les compresseurs doit être supérieur à 60 %). Si ce n’est pas déjà fait, installez une récupération de chaleur sur les compresseurs prééquipés.
Économie de combustible escomptée : 5 % – 30 %
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4. Réduisez les courants d’air froid dans les halles industrielles et d’autres locaux Dans les halles industrielles, les portes de chargement qui s’ouvrent directement sur l’extérieur provoquent de forts courants d’air, désagréables pour les collaborateurs et sources d’importantes pertes thermiques. Améliorez le confort et réduisez les pertes en installant des portes qui s’ouvrent et se ferment rapidement et des quais de chargement pourvus de sas d’étanchéité. Sur les bâtiments, fermez les ouvertures qui ne sont pas utilisées, comme les conduites de tuyaux et les canalisations.
Économie de combustible escomptée : 5 % – 15 %
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5. Réduisez le besoin en eau chaude
Dans de nombreuses entreprises, le nettoyage consomme beaucoup d’eau chaude, et donc d’énergie thermique. Avec vos fournisseurs, évaluez quelles sont les buses et autres dispositifs de nettoyage qui consomment le moins d’eau et installez-les. Avec les collaborateurs concernés, déterminez la durée optimale du nettoyage.
Économie de combustible escomptée : 10 % – 25 %
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17.04.2024
Nous nous tenons à votre disposition pour discuter des options spécifiques à votre entreprise. Prenez contact avec votre conseiller ou conseillère.
Nous faisons face aujourd’hui à des risques multiples : pénurie d’électricité et de gaz naturel, forte hausse des prix, contingentement de l’électricité. Les entreprises doivent donc développer sans attendre un plan d’action pour réduire rapidement leur consommation d’énergie. Des mesures concrètes permettent d’y parvenir de manière rapide et rentable.
1. Débranchez les appareils en dehors des heures de production
La nuit ou le week-end, certains équipements fonctionnent inutilement. Effectuez une visite du site en dehors des heures de production pour identifier les consommations d’électricité inutiles. Lorsque cela ne nuit pas à la production, débranchez complètement les appareils. Installez une programmation horaire.
Économie d’électricité escomptée : 5 % – 10 %
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2. Déclenchez le mode veille des machines-outils en dehors des heures de production
Comme le montre le mesurage in situ de nombreux modèles de machines-outils, le mode veille ne réduit que faiblement la consommation d’énergie (électricité, froid et air comprimé). Vérifiez auprès des fabricants s’il vous est possible de déclencher complètement vos machines-outils ou encore d’installer des vannes d’arrêt de l’air comprimé sur celles-ci. Déclencher complètement vos machines puis les réenclencher de manière anticipée offre une performance énergétique nettement supérieure au mode veille.
Économie d’électricité escomptée : 5 % – 25 %
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3. Réduisez la consommation d’air comprimé
La production d’air comprimé est intensive en énergie. N’utilisez donc l’air comprimé que là où il est indispensable. Lorsque c’est possible techniquement, remplacez les entraînements à air comprimé par des moteurs électriques et remplacez les venturis par des pompes à vide. Réduisez la consommation en installant des vannes d’arrêt sur les consommateurs et en éliminant les fuites sur le réseau. Ensuite, abaissez progressivement la pression du réseau en veillant à ce que toutes les machines soient suffisamment alimentées.
Économie d’électricité escomptée : 30 % en moyenne
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4. Optimisez les réglages des installations de ventilation et de climatisation
Pour chacun des locaux, vérifiez les températures de consigne, l’humidité relative et l’échange d’air. En parallèle, mesurez le fonctionnement réel de vos installations, en particulier les débits d’air neuf, la qualité de l’air ambiant et son humidité relative durant les heures de production et en dehors de ces heures. Comparez les valeurs et adaptez les réglages des installations en conséquence.
Économie d’électricité escomptée : 5 % – 30 %
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5. Optimisez les réglages de la production de froid
En plus de réduire le besoin de froid en arrêtant ou en optimisant le fonctionnement de vos machines et de la climatisation, vous pouvez optimiser votre production de froid : relevez la température du réseau jusqu’à la température prescrite par les fournisseurs des machines raccordées ; vérifiez le bon fonctionnement du free cooling ; nettoyez l’évaporateur et le condenseur et contrôlez le dégivrage.
Économie d’électricité escomptée : 5 % – 15 %
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17.04.2024
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Dès à présent, nous pouvons jouer un rôle positif sur les effets prévus cet hiver en réduisant notre consommation d’électricité et de chaleur, afin de prévenir un contingentement ou même une coupure du réseau. Même avec des moyens simples, il est possible de faire de grandes choses si nous tirons tous à la même corde. Vous trouverez des conseils utiles sur le site web www.stop-gaspillage.ch, qui est en ligne depuis hier. Vous aussi, aidez-nous, car chaque kilowattheure compte – maintenant !
N’hésitez pas à nous contacter pour toute question relative à la prévention ou à la gestion des situations de pénurie d’énergie.
17.04.2024
Breitling SA s’est distingué en réduisant de moitié la consommation énergétique de sa manufacture de La Chaux-de-Fonds (NE), grâce notamment à un judicieux « switch off ». Plus récemment, la marque horlogère a intégré à son siège de Granges (SO) un département dédié à la durabilité.
Pour Fernand Moullet, responsable Énergie et technique de la manufacture chaux-de-fonnière de Breitling SA, 2022 sera l’année de la retraite. Avec le sentiment du travail bien fait : les mesures énergétiques qu’il a déployées sur le site entre 2013 et 2018, en étroite complicité avec Yann Chapatte, le directeur financier d’alors, continuent d’accumuler leurs effets. Lesquels sont considérables, et c’est peu dire lorsqu’on passe d’une consommation annuelle de 3 300 000 kWh à 1 700 000 kWh, soit une réduction de 25 % pour l’électricité et de 75 % pour le gaz.
Avait-t-il fallu de gros investissements ? Non, du bon sens surtout. Ainsi, au sous-sol de la manufacture, cinq gros monoblocs de ventilation entretiennent dans les ateliers les conditions requises par le travail horloger, soit une température de 23 °C avec une humidité relative de 50 %. Pour maintenir ces paramètres, il était prescrit initialement une ventilation ininterrompue. Pas convaincu, Fernand Moullet a expérimenté des arrêts nocturnes. « J’ai pu ainsi vérifier que l’excellente isolation de l’usine garantissait la juste température et le bon taux d’humidité dans les heures d’activité, malgré l’arrêt total de la ventilation entre 18 heures et 6 heures. Par la suite, la consommation de gaz, et donc les émissions de CO2, ont encore été réduites grâce au bouclage du circuit pour utiliser davantage d’air recyclé, déjà chauffé. »
Dans ce même esprit, Fernand Moullet a aussi abaissé la pression dans le circuit d’air comprimé de l’usine de 11 à 6,5 bars. « C’est suffisant pour la plupart des tâches, un surpresseur pouvant servir localement une opération spécifique. Un bar en moins, c’est 10 % d’énergie économisée. »
Une même optimisation méticuleuse, « horlogère », avait porté sur le froid et le chaud nécessaires à tout atelier de mécanique. Elle se poursuit, poste par poste : récemment, c’est l’air chaud sur les lignes d’assemblage qui a été ciblé pour être récupéré, pour le chauffage en hiver et pour la déshumidification en été, un impératif horloger.
De même, les LED poursuivent aujourd’hui leur conquête des locaux : leur avantage est bien sûr leur faible consommation, mais elles dégagent aussi moins de chaleur que les autres sources, et réduisent la climatisation nécessaire pour stabiliser la température des ateliers, d’où une économie supplémentaire d’énergie.
Les ampoules et les tubes fluorescents chassés par les LED achèvent leur temps d’usage dans des annexes peu utilisées. « Cette solution prend en compte leur énergie grise », justifie Fernand Moullet, qui aime à répéter que « les petits ruisseaux font les grandes rivières. » Amusante formule chez quelqu’un qui a aussi, à l’occasion, mué quelques « grandes rivières » en « petits ruisseaux », pour des économies d’eau considérables au niveau sanitaire, et même « gigantesques » – dixit Fernand Moullet dans ses archives – lorsque les serveurs informatiques ont été desservis en froid par un détour du circuit d’eau de refroidissement de l’usine.
Enfin, Breitling SA ayant doté sa direction de Granges (SO) d’un département voué à la durabilité et à la décarbonation en 2020, Fernand Moullet voit se préciser son projet de centrale solaire photovoltaïque, touche finale à une belle oeuvre. Et pour sa retraite, ce passionné de vélo a d’ores et déjà en tête de nouvelles performances environnementales : il entend notamment collecter les déchets jetés en bord de route, en cycliste recycleur.
Fondée en 1884 à Saint-Imier (BE), la marque Breitling a pris ses quartiers à La Chaux-de-Fonds (NE) dès 1892. Elle a rapidement acquis une renommée de précision et de fiabilité au service des sciences, de l’industrie et des sports, puis de l’aviation. Breitling SA est l’une des rares marques à équiper tous ses modèles de mouvements certifiés chronomètres, intégralement conçus et fabriqués dans sa manufacture de La Chaux-de-Fonds. Dans son bâtiment agrandi en 2007, qui abrite 200 collaborateurs, 150 horlogers et opérateurs assurent la production de 200 000 montres par an.
17.04.2024
Geberit Fabrication SA à Givisiez (FR) produit des tubes composites pour transporter l’eau potable. Grâce à une amélioration de procédé et à un changement de matière première, l’usine a réduit sa consommation de gaz de 90 % et a considérablement amélioré son bilan carbone.
Geberit Fabrication SA à Givisiez, l’un des trois sites de production en Suisse du leader européen du sanitaire, est dédiée à la fabrication de tubes composites pour l’eau potable. Cette usine a succédé en 1991 à une première usine, construite en 1981 à Marly sous l’enseigne Fluid Air Energy (FAE) et détruite par un incendie en 1988. Le groupe Geberit est entré dans le capital actions de FAE en 1987, avant d’en faire l’acquisition en 2001. Le nouveau bâtiment a été agrandi de nouvelles halles en 2004 puis 2008. Le site déploie aujourd’hui sur 20 000 m2 cinq lignes de production de tubes flanquées d’aires de conditionnement. Ses ateliers et bureaux accueillent 56 collaboratrices et collaborateurs, pour une activité qui voit se relayer en continu trois équipes, succès oblige.
Un tube destiné à transporter de l’eau potable doit satisfaire à de hautes exigences techniques et respecter toutes les normes propres à chaque pays de destination. Olivier Jeanbourquin, le responsable Qualité et environnement de l’usine, nous accompagne au long de la mise en forme d’un « tube en barre », rigide, type « petite conduite ». Nous sommes dans la technique sanitaire, l’échelle n’est pas celle des grandes canalisations. « Notre production est constituée pour moitié de tubes en barres dans des diamètres qui vont de 16 à 75 mm selon les modèles. Dans des diamètres plus petits, de 16 à 32 mm, un quart de notre production consiste dans des tubes en rouleaux nus et un autre quart dans des tubes en rouleaux isolés avec de la mousse de polyéthylène », précise le technicien.
Tout commence par de petits granulés de PE-RT, un polyéthylène. Chauffés, les granulés se muent en une pâte très fluide qui jaillit d’une tête d’extrusion pour habiller un support de métal cylindrique. Ce jaillissement de plastique presque vaporeux est un fantôme éphémère : quelques centimètres plus loin déjà, la pâte a durci après avoir pénétré dans une chambre sous vide – afin de garantir les dimensions du tube – dans laquelle elle a été refroidie avec de l’eau. Il lui reste maintenant à traverser les 80 à 110 mètres de la ligne de production. « Ligne » est ici un terme plus qu’approprié pour ce trajet rectiligne, parfois courbe selon la vitesse de production du tube, et qui se terminera avec un coup de scie. En route, le tube, en cours de fabrication est d’abord enrobé d’une couche mince d’adhésif, puis gainé d’aluminium à partir d’une bande qui le rejoint en continu par au-dessous. Celle-ci est repliée en cylindre et soudée – par arc électrique avec électrode au tungstène ou par laser selon les lignes de production. Une brève étape de chauffage fixe l’adhésif désormais enclos et déjà, l’aluminium est à son tour recouvert d’un autre adhésif avant qu’une ultime extrusion n’habille le tout d’une couche extérieure de PE-RT – retenez le nom, nous en reparlerons. Définitivement refroidi, le tuyau file vers la scie, qui le taillera à la longueur souhaitée – selon les produits, ce peut être 3, 5, 25, 50, 100, 120, 200 ou 250 mètres – après qu’il a été marqué, par jet d’encre ou laser, avec les diverses indications qui permettront sa traçabilité et avec la mention des différentes normes internationales et nationales auxquelles le tube se conforme.
Nul besoin toutefois d’aller trop loin pour retrouver un éventuel lot problématique, comme le souligne Olivier Jeanbourquin : « Le contrôle de conformité et de qualité est constant. Des mesures automatiques de diamètre sont opérées tout au long de la ligne et les résultats s’affichent en temps réel sur un écran. Si une valeur est hors tolérance, la partie de tube défectueuse est automatiquement identifiée et éliminée en fin de ligne. » De plus, des échantillons sont fournis automatiquement à intervalles réguliers par la ligne de production. Ils sont contrôlés visuellement, mesurés et subissent des tests normalisés, notamment sur la tenue des adhésifs. Ces tests s’effectuent dans un local climatisé installé au coeur des lignes. Les résultats sont saisis informatiquement et apparaissent en rouge sur les écrans de contrôle en cas de valeur hors tolérance. Après quoi les échantillons sont transmis au laboratoire pour des tests de résistance à la pression.
Une fois validés, tubes en barres ou rouleaux – ceux-ci longs de 50 à 250 m – sont emballés, prêts pour l’expédition. Plus de 20 millions de mètres de tuyaux sortent annuellement des lignes de Givisiez. Cette production est intégralement envoyée au centre logistique de Pfüllendorf, dans le Bade-Wurtemberg – où a été établie en 1955 la première filiale de Geberit hors de Suisse. Cette centrale stratégiquement située voit converger tous les produits du groupe. « Comme les distributeurs ou les chantiers nécessitent généralement un assortiment de produits issus de plusieurs sites de production spécialisés, la centralisation permet d’optimiser et de limiter les transports, pour un gain à la fois économique et écologique », explique Olivier Jeanbourquin.
Les objectifs environnementaux et climatiques appliqués au sein de l’usine de Givisiez s’inscrivent de même parmi les décisions prises au sein de la maison-mère de Rapperswil-Jona. Une part des mesures mises en oeuvre relèvent des désormais « classiques » du temps. « Notre éclairage a passé au LED, notre courant est certifié vert et 3048 m² de panneaux solaires en contracting sur notre toit assurent depuis 2013 11 % des besoins de l’usine. Sur le toit également, nos équipements de free cooling génèrent le froid pour le refroidissement des tubes en cours de production. Et nous appliquons depuis 2014 un programme de remplacement des moteurs DC par des moteur AC énergétiquement plus efficaces », détaille Olivier Jeanbourquin. D’autres mesures sont plus spécifiques au site, telles que la substitution de la soudure par laser à la soudure avec électrode : « Le laser livre un travail plus rapide avec moins de rebut, d’où gain de temps et d’énergie ». De même, le marquage par laser des informations sur les tubes se substitue à l’impression par jet d’encre, qui nécessite un traitement plasma et un nettoyage régulier des têtes d’imprimante. Là aussi, le rebut et les pertes de temps diminuent, tandis que les solvants sont complètement abandonnés.
« Le PE-RT, quand il a été reconnu par les normes, nous a ouvert de nouvelles perspectives énergétiques. »
Olivier Jeanbourquin, responsable Qualité et environnement
Une amélioration de procédé suivie d’un changement de matériau a conduit à des progrès énergétiques majeurs pour l’usine. Longtemps, la matière première a été le PE-Xb, qui est un polyéthylène dit « réticulé ». Le PE-Xb nécessitait que les tubes passent par une étape particulière pour activer la réticulation du matériau. « Il leur fallait un séjour de 8 heures dans l’eau en autoclave à 110°C sous une pression de 2 bars, un traitement coûteux en énergie », explique Olivier Jeanbourquin. Une solution avait été trouvée pour dégazer et réutiliser l’eau encore chaude, ce qui avait réduit la consommation de gaz de 60 % environ, et celle d’eau de 90 % ».
L’avènement du PE-RT – nous y revenons – a encore amélioré les choses. De la même famille chimique que le PE-Xb, le PE-RT présente lui aussi une bonne résistance à l’eau chaude, mais il ne nécessite pas, pour sa réticulation, d’étape supplémentaire en autoclave au sortir de la ligne de production. « Quand le PE-RT a été reconnu par les normes ISO relatives aux tubes pour l’eau potable, il nous a ouvert de nouvelles perspectives énergétiques. En demandant toutefois un peu de patience, souligne Olivier Jeanbourquin. Il a fallu obtenir l’homologation de nos tubes composites en PE-RT par les organismes d’accréditation, en passant par des tests effectués par des laboratoires agréés, ce qui a exigé environ deux ans. Ensuite seulement, il a été possible d’adapter nos outils . » La production avec le PE-RT a démarré en 2016 avec pour conséquence énergétique une nouvelle baisse de 60 % de la consommation de gaz. En tonnes d’équivalents CO2, les émissions de l’usine s’établissent aujourd’hui à un sixième de ce qu’elles étaient en 2013. Rapportée au mètre produit, la consommation de gaz a été réduite de près de 90 % depuis 2003.
À côté des mesures que l’on peut appliquer directement pour les procédés et les produits afin de réduire la consommation d’énergie et l’empreinte carbone d’une production, les normes représentent un levier d’action intéressant – ou à défaut un frein potentiel – dans le contexte de la décarbonation. S’agissant de nouveaux matériaux, on peut songer, dans un autre secteur qu’à Givisiez, à certains excès d’exigence visà-vis des ciments : des normes prescrivent qu’ils doivent être purs dans des applications pour lesquelles des ciments mêlés de divers matériaux recyclés suffiraient – ces ciments mêlés affichent un bilan carbone significativement amélioré. Pour en revenir aux tubes pour l’eau potable, « Geberit étant présent sur les marchés de très nombreux pays, avec chacun ses normes propres, y compris au sein de l’Union européenne, toute évolution dans leur composition entraîne un processus long, coûteux et compliqué d’homologation, comme l’illustre notre passage au PE-RT », souligne en conclusion Olivier Jeanbourquin. Si tout pouvait être aussi fluide que ce défilé soutenu, régulier des tubes composites auquel nous avons assisté, le temps d’une visite à Givisiez.
Geberit Fabrication SA
Givisiez (FR)
Le groupe Geberit, qui opère à l’échelle mondiale, est un leader européen dans le domaine des produits sanitaires. Il affiche une forte présence locale dans la plupart des pays d’Europe, avec une offre unique en matière de technologie sanitaire et de céramique de salle de bains.
Son réseau de production comprend 29 sites soit 23 en Europe, 3 aux USA et 3 en Asie. Le siège social du groupe se trouve à Rapperswil-Jona, en Suisse. Avec environ 12 000 employés dans une cinquantaine de pays, Geberit a réalisé un chiffre d’affaires net de 3 milliards de francs suisses en 2020. Les actions Geberit sont cotées au SIX Swiss Exchange et font partie du SMI (Swiss Market Index) depuis 2012.
17.04.2024