Plaston SA a trouvé une solution pour recycler du plastique non valorisé. Ce recyclage est une des nombreuses mesures d’amélioration que le fabricant a mises en œuvre dans le cadre de sa stratégie de durabilité.
La mallette rouge vif de la société Hilti est comme un ambassadeur que l’on reconnaît sans même s’en rendre compte. Elle est aussi le produit phare de la société Plaston SA. Sise dans la vallée du Rhin à Widnau (SG), Plaston SA, qui emploie 400 personnes en Suisse, en Tchéquie et en Chine, est leader mondial des mallettes industrielles en plastique.
Légères, ses mallettes sont aussi particulièrement robustes. Leur coque est par ailleurs recyclée en étant moulue et réemployée pour la fabrication de nouvelles mallettes. De plus, la production occasionne des chutes de plastique. « Ces chutes sont créées au moment où les machines sont mises en marche », précise Veronika Wolff, la conseillère AEnEC de Plaston.
Si ce plastique servait auparavant de combustible gratuit pour les usines d’incinération des ordures ménagères (UIOM), il est aujourd’hui partiellement recyclé. « Cela représente vingt tonnes par année », chiffre Mario Semadeni, responsable de la durabilité chez Plaston SA. Au total, 18 % de tous les matériaux utilisés sont issus du recyclage. Pourquoi ce taux est-il si faible ? « Parce que c’est un matériau difficile à travailler. Les chutes sont de relativement grande taille et il est compliqué de les réduire en morceaux plus petits », explique Mario Semadeni. Veronika Wolff précise : « Cette matière est relativement dure, il est donc difficile de la retransformer en granulés ». La matière recyclée, utilisée depuis peu de temps, est une des matières employées parmi d’autres. Et actuellement, pour être recyclable, le plastique doit être de couleur rouge ou noire. Les chutes d’autres couleurs sont brûlées dans l’UIOM. Pour Veronika Wolff, Plaston a déjà fait un premier pas. Mario Semadeni élargit la perspective : « Heureusement, chaque année, le volume à recycler diminue, car le volume global des chutes diminue. »
Plaston SA a pris de nombreuses autres mesures de réduction de son empreinte écologique. La première, qu’elle a prise il y a dix ans, a consisté à participer à l’AEnEC. Soumise à une obligation de participer jusqu’en 2020 en raison de son intensité énergétique, elle poursuit aujourd’hui sa participation de façon volontaire, comme l’explique Mario Semadeni. Pourquoi ? « La participation nous apporte de nombreux bénéfices, pas seulement dans le domaine de l’énergie, mais aussi en termes de coûts. »
Plaston SA est aussi l’une des premières entreprises qui utilise l’offre « Gestion efficace des ressources » de l’AEnEC. Cette offre permet une analyse approfondie des domaines qui concernent l’empreinte environnementale : l’énergie électrique, l’énergie thermique, les machines ou encore le recyclage par exemple. « Pour chacun des domaines, nous avons défini des mesures d’amélioration », relate Mario Semadeni. « Ensuite, pour chaque mesure d’amélioration, nous avons fixé un degré de priorité qui va de 1 à 3. » D’entente avec les responsables des domaines, Plaston SA prépare alors la mise en œuvre des mesures d’amélioration puis surveille régulièrement leur avancement.
Grâce à ce suivi, la société a aussi bénéficié des avis très factuels donnés par les spécialistes concernant certaines situations ou processus, relate Mario Semadeni, qui note : « Cela a permis de faire apparaître de nouvelles idées. » Il ajoute que l’entreprise a ainsi également amélioré ses connaissances concernant ses émissions de CO2, concernant les scopes 1 à 3 par exemple. L’équipe a élaboré un rapport CO2 et calculé les points de charge environnementale (PCE) pour les trois scopes. « Lorsque l’on dispose du scope 3, l’analyse de l’empreinte est complète. C’est d’ailleurs aussi le périmètre qui pèse le plus lourd sur l’empreinte CO2 », poursuit le responsable. « De cette manière, nous avons pu identifier les mesures qui avaient le plus d’impact. » Et le suivi a encore servi de fondement pour la suite des projets : « Nous avons par exemple déterminé l’empreinte CO2 des produits », raconte-t-il. Selon lui, la charge de travail reste gérable. La collecte des données et l’élaboration de la liste de mesures demande six à huit mois pour une PME.
Les données obtenues grâce au suivi permettent aussi de dégager des synergies. « Un projet couvre tout le cycle de vie d’un produit », décrit Mario Semadeni : « il inclut les entreprises en amont et en aval, c’est ainsi que naît l’économie circulaire. » Veronika Wolff, conseillère AEnEC de Plaston SA, a joué un rôle précieux sur ce point. « Elle nous a soutenus dans la gestion de projet, son expérience nous a beaucoup aidés pour la création de modèles », retrace Mario Semadeni. « Nous ne nous sommes pas perdus dans les détails, nous nous sommes concentrés sur l’essentiel et nous savions toujours ce qu’il fallait faire. »
Cette dynamique porteuse se poursuit : « Nous avons dressé une liste des points en suspens, elle comporte plus d’une centaine de mesures d’amélioration », sourit Mario Semadeni. « En ce moment, nous menons des campagnes de sensibilisation auprès des collaborateurs et collaboratrices. Une autre mesure concerne les sous-sols, où nous souhaitons remplacer l’éclairage par des LED et des capteurs de présence », poursuit-il. Une mesure déjà mise en œuvre est le remplacement du transformateur. « C’était un investissement important », commente le responsable de la durabilité.
La liste prévoit également l’utilisation de la chaleur rejetée par les 40 presses d’injection récemment acquises par Plaston SA. Ces rejets de chaleur, qui chauffent les halles de production, pourraient servir pour chauffer les bureaux. « Mais ces presses plus performantes font que nous disposons de moins de rejets thermiques », poursuit-il. Plaston SA prévoit aussi de faire installer une installation photovoltaïque dans deux ans.
Pour en revenir au recyclage, exception faite de la charnière – elle aussi en plastique –, la mallette est faite d’ABS. Comme elle ne contient pas d’éléments métalliques, elle peut être directement broyée. « Nous devons être sûrs que les éléments recyclés disposent des propriétés voulues », explique Mario Semadeni. « À cause des contraintes mécaniques, ce n’est que partiellement le cas pour les fermetures, les charnières et les poignées. Il est possible de les recycler, mais pas pour fabriquer ces éléments. Ou alors, il faudrait les fabriquer pour qu’ils soient plus robustes, ce qui nécessiterait à nouveau plus de matériel. »
S’il regrette qu’il n’existe pas, pour le moment, de solution pour les chutes dans les couleurs qui ne sont pas encore recyclables, le responsable anticipe aussi : « Pour moi, il est naturellement envisageable d’étendre le recyclage à d’autres couleurs, puisque l’on peut colorer n’importe quel plastique en noir. »
13.10.2022