Ateliers Busch S.A., moteurs de durabilité

Implantée en 1980 à Chevenez (JU), Ateliers Busch S.A. conçoit et produit des pompes à vide avec une vision triple de la durabilité : par la commercialisation mondiale d’équipements économes en énergie, par la durée d’usage de ceux-ci et par une production elle-même attentive à réduire ses impacts. 

Nichés dans un vallonnement de la verte Ajoie, prolongeant le petit village de Chevenez, les bâtiments d’Ateliers Busch SA en imposent, en vue extérieure, par leur étendue sobre et tranquille tandis que l’intérieur impressionne par l’ambiance futuriste qui se dégage des vastes halles lumineuses parcourues de longues allées où s’activent ensemble humains et machines animées par les plus récentes technologies.

Il s’agit du plus grand site de production du groupe familial allemand Busch, sur les huit sites dans le monde – quatre se trouvent en Europe, trois en Asie et un en Amérique du Nord. Ses 25 000 m² rassemblent 500 collaborateurs et collaboratrices, sur les 3800 qu’emploie le groupe dans l’ensemble de ses implantations, dans 45 pays. L’usine de Chevenez compte notamment une cinquantaine d’ingénieurs, attentifs à porter aux plus hautes exigences toutes les étapes de la conception, de la production et de la mise en œuvre des pompes à vide et systèmes associés, pour lesquels Busch s’est imposé comme le leader mondial. 30 000 pompes sortent annuellement du site de Chevenez, pour essaimer dans un très large éventail d’applications, isolées ou en réseau centralisé, dans lesquelles la qualité de leurs matériaux les tiendront durablement actives – une longévité de plus de 30 ans n’est pas rare.

Point tout aussi important, les performances sans cesse améliorées des pompes, ainsi que les options de suivi numérique de leur exploitation, garantissent d’importantes économies d’énergie. Chaque nouvelle génération de produits permet souvent d’économiser jusqu’à 20 % d’énergie par rapport à la précédente, mais au-delà des spécifications, l’intégration chez la clientèle peut y réduire les coûts énergétiques jusqu’à 50 % – même, un réseau centralisé installé dans une usine de conditionnement alimentaire sous vide a pu y apporter une économie d’énergie de 70 %.

Durée de vie des équipements, performance et options de suivi automatisé des équipements à fins d’optimisation et de maintenance préventive et prédictive, tous ces éléments sont une forme de contribution à l’urgence d’un développement durable, respectueux des ressources et de l’environnement. Une autre contribution d’Ateliers Busch S.A. réside plus directement dans la gestion de l’énergie et des ressources pratiquée sur le site même, et désormais accompagnée par l’AEnEC.

« En 2020, nous avions procédé à un audit pour systématiser nos actions de durabilité, notamment pour l’énergie, explique Karine Bailly, responsable Maintenance & Infrastructures. Dans ce sens, nous avons conclu une convention d’objectifs avec l’aide de l’AEnEC en 2022. En additionnant tous nos engagements au niveau de l’énergie, des ressources et des déchets, nous avons actuellement une liste d’une cinquantaine d’actions. »

Un objectif est de réduire la consommation électrique de 20 % d’ici à 2030. L’usinage représente 35 % de cette consommation, l’air conditionné et le refroidissement des machines 28 %, la production et la circulation de l’air comprimé 11 % et les essais fonctionnels des pompes 7 %. C’est dire que les leviers d’actions sont nombreux et variés. La mesure des consommations machine par machine, pour en assurer l’utilisation optimale, est en déploiement, avec à court terme, un doublement du nombre des capteurs installés – « car il est difficile d’améliorer ce qui n’a pas été mesuré », souligne Adrien Macrez, en charge des systèmes qualité certifiés.

La distribution du froid, s’appuie désormais sur deux réservoirs séparés pour la climatisation et le refroidissement des équipements. Sur le circuit d’air comprimé, outre la classique traque aux fuites, une réduction de la pression de 8 à 6 bars, avec localement des surpresseurs pour des besoins particuliers, a apporté une économie appréciable, de même que le remplacement d’un compresseur par un modèle à puissance variable. L’éclairage LED généralisé dans les halles est soumis à un dispositif de contrôle poussé pour une utilisation pertinente. « Même les procédures d’essais fonctionnels de nos pompes ont donné lieu à des économies d’énergie, nous limitons désormais les tests au strict nécessaire en considérant les paramètres d’alimentation électrique selon les régions du monde » précise Adrien Macrez.

En même temps qu’Ateliers Busch SA réduit sa consommation électrique – à production industrielle égale, déjà moins 15 % depuis 2020 – la production de courant sur le site se développe : l’installation photovoltaïque déployée sur les toits doit délivrer à l’usine 1 GWh annuellement.

Du côté des besoins thermiques, les ateliers d’usinage doivent être tenus à une température de 22 à 24 °C, un intervalle maintenu par le jeu complémentaire, en fonction des saisons, de l’installation de froid et d’une pompe à chaleur qui s’est substituée au mazout. Le site a ainsi réduit d’environ 100 tonnes ses émissions de CO₂, de 300 à 200 tonnes, en bonne partie grâce aux mesures d’optimisation visant la récupération de chaleur et le chauffage. Et cette progression va se poursuivre avec une récupération étendue de la chaleur émanant de compresseurs. Celle-ci ira notamment au four de la ligne de peinture – où les peintures sont à base d’eau.

Pour rester dans les liquides, les émulsions utilisées pour l’usinage représentaient jusque récemment un volume de 380 000 litres annuellement, constitué à 95 % d’eau souillée, effluent qui était confiés pour traitement à un prestataire externe. « Nous disposons désormais d’une unité de distillation qui a réduit le volume à traiter à… 11 400 litres. Nos charges économiques et écologiques – les transports ! – ont ainsi été réduites dans des proportions comparables, et de même avec nos diverses stratégies appliquées aux déchets », se réjouit Karine Bailly.

Si la vocation des pompes Busch est d’engendrer du vide, toutes les mesures énoncées ci-dessus vont à l’inverse. Amélioration après amélioration, jusque dans le détail, elles ne servent pas seulement une conformité environnementale et une meilleure efficience économique, elles sont aussi partagées à titre exemplaire, avec le personnel par voie d’informations et de formations, et par une ouverture aux questions et aux initiatives. « Celles-ci sont coordonnées par un groupe dédié, très motivé, « Be green », actif au sein de l’entreprise. Plantation d’arbres et « hôtels à insectes » sont à notre programme », explique Adrien Macrez. Plus symboliquement mais non moins joliment, l’assortiment des pompes compte quelques modèles aux noms ensauvagés : COBRA, DOLPHIN, PANDA, PUMA, …