UNE BELLE MÉCANIQUE ÉNERGÉTIQUE

Breitling SA s’est distingué en réduisant de moitié la consommation énergétique de sa manufacture de La Chaux-de-Fonds (NE), grâce notamment à un judicieux « switch off ». Plus récemment, la marque horlogère a intégré à son siège de Granges (SO) un département dédié à la durabilité.

Pour Fernand Moullet, responsable Énergie et technique de la manufacture chaux-de-fonnière de Breitling SA, 2022 sera l’année de la retraite. Avec le sentiment du travail bien fait : les mesures énergétiques qu’il a déployées sur le site entre 2013 et 2018, en étroite complicité avec Yann Chapatte, le directeur financier d’alors, continuent d’accumuler leurs effets. Lesquels sont considérables, et c’est peu dire lorsqu’on passe d’une consommation annuelle de 3 300 000 kWh à 1 700 000 kWh, soit une réduction de 25 % pour l’électricité et de 75 % pour le gaz.

Avait-t-il fallu de gros investissements ? Non, du bon sens surtout. Ainsi, au sous-sol de la manufacture, cinq gros monoblocs de ventilation entretiennent dans les ateliers les conditions requises par le travail horloger, soit une température de 23 °C avec une humidité relative de 50 %. Pour maintenir ces paramètres, il était prescrit initialement une ventilation ininterrompue. Pas convaincu, Fernand Moullet a expérimenté des arrêts nocturnes. « J’ai pu ainsi vérifier que l’excellente isolation de l’usine garantissait la juste température et le bon taux d’humidité dans les heures d’activité, malgré l’arrêt total de la ventilation entre 18 heures et 6 heures. Par la suite, la consommation de gaz, et donc les émissions de CO₂, ont encore été réduites grâce au bouclage du circuit pour utiliser davantage d’air recyclé, déjà chauffé. »

Dans ce même esprit, Fernand Moullet a aussi abaissé la pression dans le circuit d’air comprimé de l’usine de 11 à 6,5 bars. « C’est suffisant pour la plupart des tâches, un surpresseur pouvant servir localement une opération spécifique. Un bar en moins, c’est 10 % d’énergie économisée. »

Une même optimisation méticuleuse, « horlogère », avait porté sur le froid et le chaud nécessaires à tout atelier de mécanique. Elle se poursuit, poste par poste : récemment, c’est l’air chaud sur les lignes d’assemblage qui a été ciblé pour être récupéré, pour le chauffage en hiver et pour la déshumidification en été, un impératif horloger.

De même, les LED poursuivent aujourd’hui leur conquête des locaux : leur avantage est bien sûr leur faible consommation, mais elles dégagent aussi moins de chaleur que les autres sources, et réduisent la climatisation nécessaire pour stabiliser la température des ateliers, d’où une économie supplémentaire d’énergie.

Les ampoules et les tubes fluorescents chassés par les LED achèvent leur temps d’usage dans des annexes peu utilisées. « Cette solution prend en compte leur énergie grise », justifie Fernand Moullet, qui aime à répéter que « les petits ruisseaux font les grandes rivières. » Amusante formule chez quelqu’un qui a aussi, à l’occasion, mué quelques « grandes rivières » en « petits ruisseaux », pour des économies d’eau considérables au niveau sanitaire, et même « gigantesques » – dixit Fernand Moullet dans ses archives – lorsque les serveurs informatiques ont été desservis en froid par un détour du circuit d’eau de refroidissement de l’usine.

Enfin, Breitling SA ayant doté sa direction de Granges (SO) d’un département voué à la durabilité et à la décarbonation en 2020, Fernand Moullet voit se préciser son projet de centrale solaire photovoltaïque, touche finale à une belle oeuvre. Et pour sa retraite, ce passionné de vélo a d’ores et déjà en tête de nouvelles performances environnementales : il entend notamment collecter les déchets jetés en bord de route, en cycliste recycleur.

Fondée en 1884 à Saint-Imier (BE), la marque Breitling a pris ses quartiers à La Chaux-de-Fonds (NE) dès 1892. Elle a rapidement acquis une renommée de précision et de fiabilité au service des sciences, de l’industrie et des sports, puis de l’aviation. Breitling SA est l’une des rares marques à équiper tous ses modèles de mouvements certifiés chronomètres, intégralement conçus et fabriqués dans sa manufacture de La Chaux-de-Fonds. Dans son bâtiment agrandi en 2007, qui abrite 200 collaborateurs, 150 horlogers et opérateurs assurent la production de 200 000 montres par an.