Fabricant d’isolants et de produits d’étanchéité, swisspor s’est résolument engagé sur la voie de la neutralité carbone. Visite des deux usines de Châtel-Saint-Denis (FR) aux performances énergétiques remarquables, pour parler économie circulaire.
Châtel-Saint-Denis est l’un des sept sites suisses de production de swisspor. Ce fabricant de produits d’isolation et d’étanchéité compte douze autres implantations dans cinq pays d’Europe, dont la production est chaque fois utilisée localement, pour limiter les transports. Le site de Châtel-Saint-Denis héberge deux vastes usines où s’activent 147 collaborateurs et collaboratrices. Situées à 700 mètres l’une de l’autre, elles affichent un même gris anthracite parsemé des bleu, jaune, rouge du logo de la marque. Construite en 2010 pour remplacer l’usine Luxit, l’usine « Châtel I » est dévolue au polystyrène expansé (PSE), le plus léger, bien connu comme isolant ou protection à l’intérieur d’emballages. L’usine « Châtel II », qui date de 2017, est dédiée aux plaques isolantes robustes du polyuréthane (PIR). « Ne serait-ce que par l’utilisation de ses produits d’isolation par notre société, swisspor contribue grandement à une meilleure efficacité énergétique et à une réduction des émissions de CO2. » Ingénieur chimiste de formation, Jacques Esseiva est aujourd’hui directeur technique de swisspor Romandie SA. Alors qu’il ajoutait à son cursus un master en développement durable, il avait calculé cet impact : « J’ai estimé qu’une fois installés, les produits d’isolation permettent des économies d’énergie équivalant à 22 000 fois leur énergie grise, en prenant en compte l’énergie investie pour construire les usines, l’énergie nécessaire à la production, au transport et à la mise en place, et en tablant sur une durée d’utilisation de soixante ans. »
Aussi impressionnant que soit ce chiffre, l’engagement énergétique et climatique de swisspor ne s’arrête pas là. « Les usines Châtel I et Châtel II sont des bâtiments et des infrastructures récents, bien de leur temps, conçus pour offrir une efficacité énergétique optimale. Dans la production, nous apportons des améliorations constantes à nos procédés, en visant la neutralité carbone », explique l’ingénieur (voir le QRcode en fin d’article pour en savoir plus). Et des efforts se concentrent notamment vers le recyclage des polystyrènes expansés et extrudés, aujourd’hui encore le plus souvent incinérés.
Ces matériaux sont plutôt simples. Le polystyrène expansé est constitué à 98 % d’air. Cet air est emprisonné par 2 % de matière devenue solide par le chauffage et le soudage entre eux de petits granules sous l’action de vapeur d’eau.Cette structure légère recèle une bonne proportion de cavités que ne présente pas la mousse compacte du polystyrène extrudé. « Leur recyclage n’est en soi pas une nouveauté », précise Jacques Esseiva. « Dès 1998, l’association PSE suisse, qui réunit les fabricants d’isolants, avait initié dans toute la Suisse un concept de récupération, pour que les déchets de polystyrène expansé ou de polystyrène extrudé (XPS) soient retournés aux fabricants et recyclés pour redevenir une matière première. Chez swisspor Romandie SA, nous récupérions déjà les poussières et les chutes de production pour les réinjecter dans nos cycles de production. »
La vraie nouveauté tient à l’échelle visée : « Il s’agit notamment d’intensifier la collecte dans les déchetteries communales, les hôpitaux et les commerces, et d’assurer que le PSE et le XPS récoltés intègrent les filières de recyclage : aujourd’hui, 60 à 70 % sont encore incinérés », insiste Delphine Hochgeschurtz, cheffe de projet recycling chez swisspor Romandie SA. Des améliorations dans les procédés de tri et de nettoyage visent aussi à exploiter pleinement le potentiel des déchets de chantier. « Le plus souvent, ces déchets sont mêlés à d’autres matériaux comme des colles, des plâtres, du ciment ou de la terre. Une préparation plus complexe s’impose mais aujourd’hui, elle est bien maîtrisée. Jusque récemment, les polystyrènes produits avant 2012 ne pouvaient pas être recyclés car ils contenaient un retardateur de flamme désormais interdit. Mais swisspor développe un procédé permettant de l’extraire et ces déchets seront très bientôt recyclables. »
Sur le lieu de récolte, le matériel récupéré est compacté, ou pas : s’il est déjà compacté, il est transféré directement à l’usine swisspor de Boswil (AG). S’il n’est pas compacté, il est d’abord envoyé à Châtel-Saint-Denis dans des camions de livraison, qui effectuent ainsi leur trajet de retour à plein. Ce matériel est trié, broyé, nettoyé et compacté avant de rejoindre Boswil, où la matière première issue du recyclage est préparée pour l’ensemble du groupe, sous forme de granules mêlés de différents additifs, dont du graphite et un retardateur de flamme. Ces granules seront expédiés vers les sites de production, où un nouveau cycle débute: ils sont expansés, éventuellement leur masse pourra être extrudée. Ils sont moulés puis découpés avant de partir vers leur nouvel usage. En attendant d’effectuer un nouveau cycle, à plus ou moins long terme…
« Le polystyrène doit intégrer plus les filières de recyclage, car 60 à 70 % sont encore incinérés. »
Delphine Hochgeschurtz, cheffe de projet recycling, swisspor Romandie SA
Si les chiffres les plus récents comptabilisent la matière première recyclée en centaines de tonnes, le potentiel se compte en milliers de tonnes ! Quelques chiffres encore sont éloquents : « Un isolant composé à 100 % de matière recyclée complètement traitée offre un bilan carbone cinq fois plus favorable qu’un isolant qui comporte 0 % de matière recyclée », souligne Jacques Esseiva. Entre ces deux taux, évidemment, le bilan dépend du pourcentage de matériel recyclé. La performance est encore plus spectaculaire si les déchets ne nécessitent pas de traitement poussé : l’empreinte carbone peut être 25 fois plus faible ! « Pour l’heure, compte tenu des circuits de collecte, nous répartissons les matériaux recyclés parmi nos produits standard à raison de 10 % par produit, ce qui améliore leur bilan carbone de 8 %. » La circularité et l’éco-conception ont un bel avenir, pour les habillages de façade notamment : depuis 2021, swisspor propose swissporTERA. Ces plaques en mousse structurée, à la teneur élevée en particules minérales, sont plus légères que la laine de roche et présentent des performances élevées. Pratiques à poser, grâce à des propriétés ignifuges qui évitent certains aménagements, elles sont évidemment 100 % recyclables. Indéfiniment…
17.04.2024
swisspor Romandie SA Châtel-Saint-Denis, FR Châtel II (2019-2021)
+ 7,5 %
Efficacité énergétique
-28,9%
Intensité en CO2 (combustibles)
A Châtel-Saint-Denis (FR), swisspor Romandie possède deux usines. « Châtel I » est dédiée au polystyrène expansé et « Châtel II » aux plaques d’isolation en polyuréthane.
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A Châtel-Saint-Denis (FR), swisspor Romandie possède deux usines. « Châtel I » est dédiée au polystyrène expansé et « Châtel II » aux plaques d’isolation en polyuréthane.
Chez swisspor encore plus qu’ailleurs, l’efficacité énergétique commence par une isolation aboutie des bâtiments. Ensuite, la récupération de chaleur dans les deux usines permet de chauffer les halles et les bureaux, ainsi que des villas voisines de Châtel I. A Châtel II, la dalle de béton entre la halle de production au rez et l’entrepôt au-dessus agit ingénieusement comme un accumulateur de chaleur.
Au niveau production, entre autres, à Châtel I, dès 2010, un changement de technologie dans le traitement du gaz pentane a conduit à une réduction annuelle de 400 000 m3 de la consommation de gaz naturel, le solde étant certifié neutre en CO2.
A Châtel II, il est produit annuellement 2 600 000 m2 de plaques de polyuréthane par moulage d’un mélange mousseux qui durcit très vite. Avant découpe finale et emballage, les plaques parcourent de 1,7 km dans une tour de refroidissement où elles libèrent la chaleur issue de la réaction initiale, très exothermique. Cette chaleur, captée, est utilisée pour le chauffage des locaux et de l’eau.
Aux performances énergétiques des usines de swisspor, on peut ajouter toutes les économies d’énergie durables que permettent, ailleurs, les matériaux d’isolation qui y sont produits…
17.04.2024
Geberit Fabrication SA à Givisiez (FR) produit des tubes composites pour transporter l’eau potable. Grâce à une amélioration de procédé et à un changement de matière première, l’usine a réduit sa consommation de gaz de 90 % et a considérablement amélioré son bilan carbone.
Geberit Fabrication SA à Givisiez, l’un des trois sites de production en Suisse du leader européen du sanitaire, est dédiée à la fabrication de tubes composites pour l’eau potable. Cette usine a succédé en 1991 à une première usine, construite en 1981 à Marly sous l’enseigne Fluid Air Energy (FAE) et détruite par un incendie en 1988. Le groupe Geberit est entré dans le capital actions de FAE en 1987, avant d’en faire l’acquisition en 2001. Le nouveau bâtiment a été agrandi de nouvelles halles en 2004 puis 2008. Le site déploie aujourd’hui sur 20 000 m2 cinq lignes de production de tubes flanquées d’aires de conditionnement. Ses ateliers et bureaux accueillent 56 collaboratrices et collaborateurs, pour une activité qui voit se relayer en continu trois équipes, succès oblige.
Un tube destiné à transporter de l’eau potable doit satisfaire à de hautes exigences techniques et respecter toutes les normes propres à chaque pays de destination. Olivier Jeanbourquin, le responsable Qualité et environnement de l’usine, nous accompagne au long de la mise en forme d’un « tube en barre », rigide, type « petite conduite ». Nous sommes dans la technique sanitaire, l’échelle n’est pas celle des grandes canalisations. « Notre production est constituée pour moitié de tubes en barres dans des diamètres qui vont de 16 à 75 mm selon les modèles. Dans des diamètres plus petits, de 16 à 32 mm, un quart de notre production consiste dans des tubes en rouleaux nus et un autre quart dans des tubes en rouleaux isolés avec de la mousse de polyéthylène », précise le technicien.
Tout commence par de petits granulés de PE-RT, un polyéthylène. Chauffés, les granulés se muent en une pâte très fluide qui jaillit d’une tête d’extrusion pour habiller un support de métal cylindrique. Ce jaillissement de plastique presque vaporeux est un fantôme éphémère : quelques centimètres plus loin déjà, la pâte a durci après avoir pénétré dans une chambre sous vide – afin de garantir les dimensions du tube – dans laquelle elle a été refroidie avec de l’eau. Il lui reste maintenant à traverser les 80 à 110 mètres de la ligne de production. « Ligne » est ici un terme plus qu’approprié pour ce trajet rectiligne, parfois courbe selon la vitesse de production du tube, et qui se terminera avec un coup de scie. En route, le tube, en cours de fabrication est d’abord enrobé d’une couche mince d’adhésif, puis gainé d’aluminium à partir d’une bande qui le rejoint en continu par au-dessous. Celle-ci est repliée en cylindre et soudée – par arc électrique avec électrode au tungstène ou par laser selon les lignes de production. Une brève étape de chauffage fixe l’adhésif désormais enclos et déjà, l’aluminium est à son tour recouvert d’un autre adhésif avant qu’une ultime extrusion n’habille le tout d’une couche extérieure de PE-RT – retenez le nom, nous en reparlerons. Définitivement refroidi, le tuyau file vers la scie, qui le taillera à la longueur souhaitée – selon les produits, ce peut être 3, 5, 25, 50, 100, 120, 200 ou 250 mètres – après qu’il a été marqué, par jet d’encre ou laser, avec les diverses indications qui permettront sa traçabilité et avec la mention des différentes normes internationales et nationales auxquelles le tube se conforme.
Nul besoin toutefois d’aller trop loin pour retrouver un éventuel lot problématique, comme le souligne Olivier Jeanbourquin : « Le contrôle de conformité et de qualité est constant. Des mesures automatiques de diamètre sont opérées tout au long de la ligne et les résultats s’affichent en temps réel sur un écran. Si une valeur est hors tolérance, la partie de tube défectueuse est automatiquement identifiée et éliminée en fin de ligne. » De plus, des échantillons sont fournis automatiquement à intervalles réguliers par la ligne de production. Ils sont contrôlés visuellement, mesurés et subissent des tests normalisés, notamment sur la tenue des adhésifs. Ces tests s’effectuent dans un local climatisé installé au coeur des lignes. Les résultats sont saisis informatiquement et apparaissent en rouge sur les écrans de contrôle en cas de valeur hors tolérance. Après quoi les échantillons sont transmis au laboratoire pour des tests de résistance à la pression.
Une fois validés, tubes en barres ou rouleaux – ceux-ci longs de 50 à 250 m – sont emballés, prêts pour l’expédition. Plus de 20 millions de mètres de tuyaux sortent annuellement des lignes de Givisiez. Cette production est intégralement envoyée au centre logistique de Pfüllendorf, dans le Bade-Wurtemberg – où a été établie en 1955 la première filiale de Geberit hors de Suisse. Cette centrale stratégiquement située voit converger tous les produits du groupe. « Comme les distributeurs ou les chantiers nécessitent généralement un assortiment de produits issus de plusieurs sites de production spécialisés, la centralisation permet d’optimiser et de limiter les transports, pour un gain à la fois économique et écologique », explique Olivier Jeanbourquin.
Les objectifs environnementaux et climatiques appliqués au sein de l’usine de Givisiez s’inscrivent de même parmi les décisions prises au sein de la maison-mère de Rapperswil-Jona. Une part des mesures mises en oeuvre relèvent des désormais « classiques » du temps. « Notre éclairage a passé au LED, notre courant est certifié vert et 3048 m² de panneaux solaires en contracting sur notre toit assurent depuis 2013 11 % des besoins de l’usine. Sur le toit également, nos équipements de free cooling génèrent le froid pour le refroidissement des tubes en cours de production. Et nous appliquons depuis 2014 un programme de remplacement des moteurs DC par des moteur AC énergétiquement plus efficaces », détaille Olivier Jeanbourquin. D’autres mesures sont plus spécifiques au site, telles que la substitution de la soudure par laser à la soudure avec électrode : « Le laser livre un travail plus rapide avec moins de rebut, d’où gain de temps et d’énergie ». De même, le marquage par laser des informations sur les tubes se substitue à l’impression par jet d’encre, qui nécessite un traitement plasma et un nettoyage régulier des têtes d’imprimante. Là aussi, le rebut et les pertes de temps diminuent, tandis que les solvants sont complètement abandonnés.
« Le PE-RT, quand il a été reconnu par les normes, nous a ouvert de nouvelles perspectives énergétiques. »
Olivier Jeanbourquin, responsable Qualité et environnement
Une amélioration de procédé suivie d’un changement de matériau a conduit à des progrès énergétiques majeurs pour l’usine. Longtemps, la matière première a été le PE-Xb, qui est un polyéthylène dit « réticulé ». Le PE-Xb nécessitait que les tubes passent par une étape particulière pour activer la réticulation du matériau. « Il leur fallait un séjour de 8 heures dans l’eau en autoclave à 110°C sous une pression de 2 bars, un traitement coûteux en énergie », explique Olivier Jeanbourquin. Une solution avait été trouvée pour dégazer et réutiliser l’eau encore chaude, ce qui avait réduit la consommation de gaz de 60 % environ, et celle d’eau de 90 % ».
L’avènement du PE-RT – nous y revenons – a encore amélioré les choses. De la même famille chimique que le PE-Xb, le PE-RT présente lui aussi une bonne résistance à l’eau chaude, mais il ne nécessite pas, pour sa réticulation, d’étape supplémentaire en autoclave au sortir de la ligne de production. « Quand le PE-RT a été reconnu par les normes ISO relatives aux tubes pour l’eau potable, il nous a ouvert de nouvelles perspectives énergétiques. En demandant toutefois un peu de patience, souligne Olivier Jeanbourquin. Il a fallu obtenir l’homologation de nos tubes composites en PE-RT par les organismes d’accréditation, en passant par des tests effectués par des laboratoires agréés, ce qui a exigé environ deux ans. Ensuite seulement, il a été possible d’adapter nos outils . » La production avec le PE-RT a démarré en 2016 avec pour conséquence énergétique une nouvelle baisse de 60 % de la consommation de gaz. En tonnes d’équivalents CO2, les émissions de l’usine s’établissent aujourd’hui à un sixième de ce qu’elles étaient en 2013. Rapportée au mètre produit, la consommation de gaz a été réduite de près de 90 % depuis 2003.
À côté des mesures que l’on peut appliquer directement pour les procédés et les produits afin de réduire la consommation d’énergie et l’empreinte carbone d’une production, les normes représentent un levier d’action intéressant – ou à défaut un frein potentiel – dans le contexte de la décarbonation. S’agissant de nouveaux matériaux, on peut songer, dans un autre secteur qu’à Givisiez, à certains excès d’exigence visà-vis des ciments : des normes prescrivent qu’ils doivent être purs dans des applications pour lesquelles des ciments mêlés de divers matériaux recyclés suffiraient – ces ciments mêlés affichent un bilan carbone significativement amélioré. Pour en revenir aux tubes pour l’eau potable, « Geberit étant présent sur les marchés de très nombreux pays, avec chacun ses normes propres, y compris au sein de l’Union européenne, toute évolution dans leur composition entraîne un processus long, coûteux et compliqué d’homologation, comme l’illustre notre passage au PE-RT », souligne en conclusion Olivier Jeanbourquin. Si tout pouvait être aussi fluide que ce défilé soutenu, régulier des tubes composites auquel nous avons assisté, le temps d’une visite à Givisiez.
Geberit Fabrication SA
Givisiez (FR)
Le groupe Geberit, qui opère à l’échelle mondiale, est un leader européen dans le domaine des produits sanitaires. Il affiche une forte présence locale dans la plupart des pays d’Europe, avec une offre unique en matière de technologie sanitaire et de céramique de salle de bains.
Son réseau de production comprend 29 sites soit 23 en Europe, 3 aux USA et 3 en Asie. Le siège social du groupe se trouve à Rapperswil-Jona, en Suisse. Avec environ 12 000 employés dans une cinquantaine de pays, Geberit a réalisé un chiffre d’affaires net de 3 milliards de francs suisses en 2020. Les actions Geberit sont cotées au SIX Swiss Exchange et font partie du SMI (Swiss Market Index) depuis 2012.
17.04.2024
Le groupe ELSA-Mifroma est une division de Migros Industrie dédiée aux produits laitiers. Une activité spectaculaire de Mifroma SA, installée à Ursy (FR), est l’affinage de meules de Gruyère dans d’immenses caves creusées dans la roche : 100 000 meules y séjournent simultanément. Mifroma conditionne par ailleurs plus de 1000 références de fromages pour Migros, l’export et des clients tiers. Pour sa part, ELSA, Estavayer Lait SA, traite chaque jour 700 tonnes de lait qui sont transformées en lait de consommation, fromage frais, yoghourts et desserts.
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Le groupe ELSA-Mifroma participe efficacement aux objectifs énergétiques et climatiques de Migros Industrie. Ainsi, l’énergie de Mifroma est à 100 % renouvelable depuis 2020. En particulier, un assainissement des équipements frigorifiques et de la ventilation a permis la mise en œuvre d’une récupération et d’une valorisation poussées de la chaleur, utilisée pour préchauffer l’eau de lavage, apprêter l’air hygiénique ventilé et chauffer les locaux. Les besoins thermiques, par ailleurs optimisés et réduits d’environ 20 %, sont ainsi couverts – une chaudière à biogaz peut faire ponctuellement l’appoint.
ELSA, dont la production alterne des phases de chauffage et de refroidissement, a opté pour le bois régional pour assurer 2/3 de sa chaleur. Celle-ci est fournie depuis 2017 par une impressionnante chaudière où sont consumés quotidiennement 200 m3 de plaquettes de bois régional. Son entrée en service a permis une réduction des émissions de CO2 de 11 500 tonnes éq. CO2 annuellement. Autre voie d’action d’ELSA, les économies d’énergie par renouvellement ou optimisation des équipements et des procédés : depuis 2016, les besoins énergétiques ont diminué de 12 %, soit 16 GWh, ou l’équivalent de la consommation de 2300 maisons individuelles.
Sans rien ôter évidemment à la saine énergie des produits !
17.04.2024
La réussite exemplaire de 26 paysans dans l’amélioration de l’efficacité énergétique de leurs poulaillers montre comment une belle dynamique de groupe aura fait économiser du CO2, des kilowattheures, et bien plus encore.
Il reste un important potentiel à exploiter dans les processus pour réduire les émissions de CO2, par la mise en oeuvre des mesures d’amélioration de la performance énergétique. Ces mesures consistent notamment à optimiser les exploitations, recourir à de meilleures technologies et à l’innovation, récupérer la chaleur des procédés, et utiliser des rejets thermiques selon la méthode du pincement. Pour beaucoup d’entreprises, les mesures d’amélioration de l’efficacité qui visent à rendre la chaleur des procédés et les processus plus respectueux de l’environnement sont aussi les plus rentables.
À première vue, un poulailler n’offre pas une grande complexité du point de vue de la technique énergétique : pour l’exploiter, cette technique se limite à une halle, une enveloppe de bâtiment, un chauffage et un éclairage. Mais un poulailler consomme du chauffage et de l’électricité en permanence. Et lorsque l’on améliore la performance énergétique, il faut naturellement respecter les besoins des animaux et leur bien-être.
Le savoir-faire, les ressources en personnel ou l’incitation financière, qui passe par le remboursement de la taxe sur le CO2, font souvent défaut pour améliorer le bilan énergétique d’une petite exploitation. On pourrait donc penser que l’histoire s’arrête là. Nullement, car Markus Zürcher, à la fois paysan, employé de commerce et économiste d’entreprise, n’a pour sa part pas voulu en rester là. En 2012, il s’est mis en quête d’une solution pour son exploitation agricole de Schönholzerswilen dans le canton de Thurgovie. Il allait créer un projet qui servirait de modèle pour tout son secteur.
Le projet a été mis au point grâce aux échanges que le paysan a eu avec Stefan Krummenacher, conseiller AEnEC et membre de la direction de l’AEnEC : si à elle seule, son exploitation était trop petite pour obtenir le remboursement de la taxe sur le CO2, en se joignant à d’autres, elle aurait la taille nécessaire. Une autre question se posait : des mesures d’amélioration et des modèles conçus pour de grandes exploitations seraient-ils pertinents à des dimensions plus réduites ?
Pour le savoir, Markus Zürcher s’est associé à Erich Jungo, un paysan et ami de Guin dans le canton de Fribourg. Car il était clair que pour rassembler suffisamment d’éleveurs de volaille, il fallait entretenir de bonnes relations et viser la Suisse entière. Né à l’été 2014, le groupe d’éleveurs de volaille « Geflügelmastbetriebe Dritter Kraft (GMDK) » rassemble 26 exploitations des quatre coins du pays – et plus particulièrement de l’est du pays et de la Suisse romande – qui ont conclu ensemble une convention d’objectifs avec la Confédération dans le cadre du modèle Énergie de l’AEnEC. Les bases de l’amélioration du bilan énergétique de leurs poulaillers sont jetées. Et la réussite est au rendez-vous : depuis lors, les paysans ont réduit leurs émissions de CO2 de 21,8 %, soit de 276 tonnes, par rapport à l’année de départ. Dans le même temps, ils ont amélioré leur performance énergétique de 22 %. Des économies, relate M. Krummenacher, qui sont le fruit direct de la mise en œuvre des mesures d’amélioration des différentes exploitations. Les poulaillers recèlent parfois des idées en or.
Même si un élevage de volaille ne paraît pas présenter une grande complexité du point de vue de la technique énergétique, le climat qui y règne est une question délicate, car les volatiles ont besoin de suffisamment de chaleur sans trop d’humidité. Il faut donc que les aspects de la technique énergétique et de la thermodynamique, autrement dit le chauffage et la ventilation, soient bien maîtrisés, ce qui demande doigté et finesse. Lorsque Markus Zürcher construit un poulailler dans sa ferme thurgovienne de Schönholzerswilen en 2002, la chaleur est produite par chauffage soufflant au gaz, communément appelé canon à air chaud, comme il était alors de rigueur dans son secteur. « C’est simple et c’est un investissement avantageux », résume le paysan. La chaleur est produite par la combustion du gaz et elle est soufflée dans une conduite qui traverse le poulailler. Toutefois, en plus de l’air chaud, les canons à gaz habituels diffusent aussi dans le poulailler des rejets gazeux issus de la combustion, du CO2 en l’occurrence. « Le taux de CO2 doit rester faible, à la fois pour le bien-être des animaux et pour l’exploitation », explique Markus Zürcher. Pour faire sortir le CO2 et l’humidité due au propane, il faut régulièrement ventiler. Selon les conditions météorologiques, il en résulte une diminution de la température et une augmentation de l’humidité, d’où la nécessité de chauffer à nouveau. « Nous sommes dans un cercle vicieux », décrit-il.
Plusieurs approches permettent de sortir de ce cercle vicieux thermodynamique. Simple et efficace, l’une d’entre elles consiste à améliorer l’efficacité énergétique de l’enveloppe du bâtiment : « Nous avions construit le poulailler avec un toit d’une épaisseur de 60 millimètres. Cela ne serait plus autorisé aujourd’hui », raconte Markus Zürcher. La première mesure d’amélioration de la performance énergétique a donc consisté à changer toutes les fenêtres, à doubler l’épaisseur de l’isolation du toit en la faisant passer à 120 millimètres et à appliquer soigneusement de la mousse dans la toiture pour la rendre imperméable à l’air. « Avec cette première mesure, nous sommes parvenus à réduire les besoins en énergie de plus de 20 %, car la chaleur ne s’échappait plus et l’humidité était ralentie. » La réduction en terme de CO2 se montait à 15 tonnes par an en moyenne. Mais les canons à gaz continuaient de fonctionner, et de fonctionner sans interruption durant la saison froide. Il fallait donc améliorer la consommation de gaz. Le chauffage au sol s’est alors imposé : il chauffait là où la chaleur était nécessaire, c’est-à-dire au sol, là où vivent les animaux. La puissance des équipements a été presque divisée par deux. Cette mesure est donc performante du point de vue énergétique, et elle préserve le porte-monnaie. Mais elle apporte plus encore, car « les poules sont comme nous, elles n’aiment pas avoir froid aux pattes », commente Markus Zürcher.
Confronté à un chauffage à la fois coûteux et émetteur de CO2, Erich Jungo souhaitait lui aussi une meilleure solution pour son exploitation de Guin. Deux ans déjà après avoir construit un poulailler, il a investi dans un échangeur de chaleur. Ce choix est doublement utile. D’abord, comme l’air extérieur neuf est préchauffé, dans l’échangeur de chaleur, par l’air chaud qui sort du poulailler, la production de chaleur nécessite moins d’énergie, d’où une réduction des émissions de CO2. Ensuite, l’air qui passe par l’échangeur de chaleur contient moins d’humidité. « Moins d’humidité, autrement dit un climat intérieur plus sec, demande moins d’extraction d’humidité et donc moins de chauffage », détaille Erich Jungo. Mais il ne s’est pas contenté de sortir le système de chauffage de son cercle vicieux et de réduire les émissions de CO2 : la même année, il a inauguré un chauffage à plaquettes de bois et cessé d’utiliser des combustibles fossiles dans sa ferme. « Le chauffage à plaquettes de bois ne génère ni CO2 ni humidité. Nous avons moins besoin de ventiler, nous économisons encore de l’électricité », relate le paysan. Il souligne avoir pris cette mesure d’amélioration pour traduire dans les faits sa vision d’une production locale et écologique. Si elle n’est pas rentable, pour l’heure en tout cas, cette production d’électricité locale compte pour lui. Erich Jungo produit aujourd’hui tous ses agents énergétiques sur son exploitation. Son poulailler et le bâtiment qui abrite le chauffage à plaquettes de bois sont équipés d’installations photovoltaïques. Chez Markus Zürcher, un bâtiment est déjà habillé de modules solaires et le poulailler suivra dans les prochaines années.
Toujours au sujet de l’électricité, les deux paysans savent bien que la technique LED est énergétiquement très efficace. Toutefois, un rayonnement lumineux mal choisi peut être néfaste pour les animaux. « Si la lumière ne leur convient pas, les poules sont nerveuses », explique M. Jungo. Un des membres du groupe GMDK a d’ailleurs vécu cette mésaventure : « Il a dû démonter les lampes qu’il avait installées. » Le groupe a des échanges passionnés sur ce sujet. Erich Jungo, qui a franchi le pas des lampes LED, élargit la perspective : « Les échecs sont aussi des sources d’enseignements précieux. » Les échanges sont particulièrement utiles pour les petites exploitations, qui évitent ainsi notamment des investissements malheureux.
Un groupe se construit par les échanges. Une fois par an, les paysans se retrouvent pour leur assemblée générale, à mi-chemin entre l’est du pays et la Suisse romande, dans le canton d’Argovie. Vous avez dit assemblée générale ? Oui, car pour faciliter encore son administration et les processus en son sein, le groupe GMDK a créé en 2017 une association éponyme. Sous la houlette de leur président, Erich Jungo, de Markus Zürcher et de leur conseiller AEnEC, Stefan Krummenacher, les paysans parlent de leurs nouveaux projets, de l’évolution de la législation et des possibilités de financement. La discussion est nourrie et constructive. « Nous mettons à la disposition de tous les membres ce transfert de connaissances très précieux », témoigne M. Jungo. Mais Erich Jungo et Markus Zürcher le martèlent, chaque membre est libre de décider de la mise en œuvre de mesures d’amélioration : il n’est pas question d’avoir des cobayes qui testeraient de nouvelles mesures d’amélioration. « Ce n’est d’ailleurs pas du tout nécessaire » note M. Zürcher, car une mesure d’amélioration est toujours en cours de mise en œuvre dans l’une ou l’autre exploitation, sans rien dire des idées et des approches que chacun développe, et qui sont susceptibles d’être utiles à tous. Elles seront débattues lors de l’AG, avec l’avis chaque fois très apprécié de Stefan Krummenacher, le spécialiste en énergie de l’AEnEC. Et comment se passent ces réunions en deux langues ? Fort bien ma foi, et le réseau d’envergure nationale représente même un bel atout. « Malgré la barrière de la langue, nous formons un tout », juge Erich Jungo. Et s’il devait y avoir des incompréhensions, le président se glisse tout simplement dans le rôle de l’interprète. Markus Zürcher se félicite lui aussi : « La dynamique qui s’est installée chez nous est vraiment très agréable. »
En plus de la réduction des émissions de CO2 et l’amélioration de l’efficacité énergétique, le travail de groupe offre d’autres avantages. Les échanges réguliers dans l’association aident à prendre du recul par rapport à sa propre exploitation. « Nous nous occupons d’énergie et de diverses mesures d’amélioration, nous gagnons en durabilité et nous économisons de l’argent : voilà ce qui nous lie », résume le président. L’association incite aussi à réaliser l’un ou l’autre projet auquel un membre ne s’attaquerait pas seul. Il en est convaincu : « Ces dynamiques de groupe sont à l’évidence une raison pour laquelle nos chiffres sont si bons ». Le remboursement de la taxe sur le CO2 offre une motivation supplémentaire pour la mise en œuvre de mesures. Il se monte à 80 000 francs en moyenne annuelle pour le groupe, un montant réinvesti dans l’amélioration du bilan énergétique. Et comment est-il réparti ? « Dans l’esprit de solidarité du groupe, nous n’avons pas voulu d’une clé de répartition avec une provision. Cela donnerait un faux signal », résume Markus Zürcher. Chacun touche donc un même forfait, car les « petits » consommateurs comptent autant que les « grands », et le reste est distribué en fonction de la surface des poulaillers. Erich Jungo dresse un bilan général : « En améliorant ensemble notre efficacité, nous agissons de manière durable pour la région, nous restons concurrentiels, nous améliorons notre image et nous renforçons les échanges bilatéraux entre personnes qui partagent une même vision. » Le groupe GMDK offre donc bien plus que des réductions de CO2 et de kilowattheures.
Entretien avec Stefan Krummenacher, Membre de la direction de l’AEnEC et chef de secteur
Adrian Zimmermann et moi-même tentons d’amorcer un processus en comparant des données : nous comparons par exemple un poulailler selon qu’il est équipé ou non de récupération de chaleur. Lors de leur réunion annuelle, qui prend la forme d’une assemblée générale, nous montrons ce que les paysans peuvent gagner par la mise en œuvre de mesures d’amélioration. Nous observons aussi le marché : qu’est-ce qui fonctionne par exemple dans une étable destinée au bétail ? Est-ce que l’on peut s’en inspirer ? Nous regardons également ce qui se passe dans d’autres secteurs. Lorsque nous avons de nouvelles idées ou de nouvelles approches, nous les amenons à l’assemblée générale. L’expérience montre que lorsque les conditions sont réunies, beaucoup de choses qui fonctionnent dans des exploitations de plutôt grande taille fonctionnent également dans de petites exploitations.
Non, car cela reviendrait à employer un canon pour tirer sur des mouches. L’analyse du pincement intervient lorsque les flux d’énergie sont complexes, ce qui est en général plutôt le cas des installations de grande taille, comme des séchoirs à herbe. Mais le groupe paysan du modèle Énergie spécialisé dans les séchoirs à herbe et le groupe des fromageries (Fromarte) nous ont aidé à lancer l’idée du groupe GMDK.
Pour moi, il y a trois raisons. D’abord, les entreprises en retirent un bénéfice. Les réductions des émissions de CO2 sont considérables et les remboursements sont tout à fait réjouissants. Les paysans les réinvestissent d’ailleurs souvent dans de nouvelles mesures d’amélioration, ce qui renforce leur compétitivité. La deuxième raison est l’aspect social : se retrouver chaque année lors de l’assemblée générale offre des échanges réguliers d’expérience, permet aux uns et aux autres de se motiver mutuellement et amène la discussion sur les sujets énergétiques. Les échanges d’expérience montrent très bien l’avantage de l’intelligence de groupe par rapport à l’intelligence individuelle : les participants sont très motivés pour emprunter de nouvelles voies. Enfin, la troisième raison, c’est que cela profite à tous : aux paysans, à l’AEnEC et à l’environnement. C’est la quintessence de l’AEnEC !
Tout à fait ! Il faut toutefois que certaines conditions soient réunies. Les exploitations des membres du groupe doivent présenter une intensité énergétique et des structures relativement homogènes. Il faut aussi que le groupe soit accueilli dans une structure stable.
17.04.2024