Vertreter der Korea Energy Agency, des Sustainable Development Management Institute und des Korea Institute of Building Energy Technology waren am 17. Juli aus Südkorea nach Zürich gereist, um sich das Erfolgsmodell der EnAW erklären zu lassen. Die fünfköpfige Delegation aus Asien zeigten dabei grosses Interesse an der EnAW-Präsentation.
Jae-Dong Choi und Do-Hyun Kwon von der Korea Energy Agency (KEA), Sangmin Lee und Namjin Jeon vom Sustainable Development Management sowie JungHoon Cho vom Korea Institute of Building Energy Technology waren sichtlich angetan von den EnAW-Produkten. Sie stellten während der Präsentation wiederholt Fragen. Danach stellten sie ihrerseits die KEA vor, die dem südkoreanischen Ministerium für Handel, Industrie und Energie unterstellt ist und über 750 Mitarbeitende beschäftigt. Zudem erläuterten sie die südkoreanischen Bestimmungen zu Energieeffizienz und Emissionen. Schliesslich kamen sie auf die verschiedenen Aktivitäten der KEA zu sprechen, die unter anderem internationale Kooperationen umfassen.
Das Treffen zwischen der asiatischen Delegation und der EnAW war auf Initiative der KEA erfolgt.
03.07.2024
Bis 2030 will die Cendres+Métaux-Gruppe auf Stufe Scope 1 und Scope 2 kaum CO2 mehr ausstossen. Dazu hat das Unternehmen mit Unterstützung der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) an seinem Standort in Biel eine Roadmap zur Dekarbonisierung erstellt. Diese beinhaltet diverse Massnahmen, von denen schon einige in die Wege geleitet worden sind.
Sie sehen aus wie gewöhnliche Schrauben, sind in Wahrheit aber Implantate. Und auch den kleinen Metallstücken sieht man nicht an, dass sie dereinst in Uhren zum Einsatz kommen werden. Die Cendres+Métaux-Gruppe in Biel ist spezialisiert auf die Auftragsfertigung von mikromechanischen Komponenten aus Titan- und Edelmetalllegierungen. Aus Letzteren werden hauptsächlich Schwungmassen für Uhren hergestellt und aus Titan implantierbare Kleinteile für die Medizinaltechnik.
Cendres+Métaux will in Biel auf Stufe Scope 1 und Scope 2 nur noch wenige Tonnen CO2 ausstossen. Dieses Ziel will die Gruppe bis 2030 erreichen. Helfen soll dabei unter anderem die Roadmap zur Dekarbonisierung, die verschiedene Massnahmen enthält, um das Unternehmen seinem Ziel näherzubringen. «Die grösste Herausforderung bei der Gesamtplanung einer Dekarbonisierungsstrategie liegt tatsächlich bei den vielen Abhängigkeiten, die bereits bei der Planung berücksichtigt werden müssen», so Raffaele Caruso, Head of Facility Management. «Dazu gehören geplante bauliche Massnahmen, End-of-Life-Zyklen von Lüftungs- oder Klimaanlagen, Kapazitätsplanungen, aber auch die unternehmerische Strategie insgesamt.»
Alles in allem sei die Erstellung der Roadmap zwar herausfordernd, aber sehr lohnend gewesen, so Caruso. «Herausfordernd, weil wir uns vertieft mit der ganzen Gebäudetechnik und dem Zusammenspiel verschiedener Anlagen auseinandersetzen mussten und neue Stakeholder – wie z.B. unsere Nachhaltigkeitsverantwortliche – ins Spiel kamen», sagt er. «Lohnend, weil wir dadurch sehr viel Wissen dazugewonnen und eine bessere Vorstellung für die Umsetzung unseres Klimazieles bekommen haben. Die Roadmap hat uns geholfen, den potenziellen Impact von Massnahmen zu messen und deren Umsetzung bis 2030 gezielt zu planen.»
Cendres+Métaux hat konkrete Dekarbonisierungsmassnahmen nicht nur geplant, sondern auch bereits in die Wege geleitet. Schon heute nutze das Unternehmen in seinen Produktionsprozessen nur wenig Erdgas, wie Caruso ausführt. «Im letzten Jahr wurden gerade mal zwei Prozent des Erdgasverbrauchs für Produktionsprozesse verwendet. Der Rest wird für die Bereitstellung von Wärme verwendet», so Caruso. «Unsere Produktion ist also hauptsächlich von Strom abhängig. Hier liegt die Herausforderung darin, die Produktionsprozesse möglichst energieeffizient zu gestalten.»
Zurzeit umfasst der Gebäudepark von Cendres+Métaux noch zwei Gaskessel, die fossil heizen. Diese sollen allerdings voraussichtlich im Jahr 2027 durch eine neue zentrale Wärme- und Kälteproduktion ersetzt werden. Dadurch erhofft sich das Unternehmen Einsparungen von rund 21 Tonnen CO2-Äquivalenten pro Jahr. «Derzeit kühlen wir einen Teil der Produktionsmaschinen über separate Kühlsysteme, die wiederum Wärme an den Raum abgeben. Dieser Raum muss anschliessend durch die Lüftungsanlage wieder gekühlt werden, was ineffizient ist», erklärt Caruso. «Wir befinden uns in der Phase der Erneuerung unseres Maschinenparks. Im Rahmen dieser Erneuerung planen wir ein neues Maschinenkühlnetzwerk. Die Maschinen werden mit Grundwasser effizient gekühlt, und die Abwärme des Maschinenparks wird zur Beheizung genutzt.» Diese Massnahme sei auch wichtig, um die Gesundheit der Mitarbeitenden während längeren Hitzeperioden im Sommer zu schützen, in denen die Temperaturen in der Produktion schnell über 30 Grad Celsius klettern können.
Um seine Wärme- und Kälteproduktion zu zentralisieren, will das Unternehmen drei 600-kW-Wärmepumpen installieren. Diese sind dann für die gesamte Kälte- und Wärmeproduktion auf dem Areal verantwortlich. «Mittelfristig bietet eine neue zentrale Wärme- und Kälteproduktion mit einer Umstellung auf das natürliche Kältemittel Ammoniak das grösste Potenzial zur Dekarbonisierung», so Caruso. Eine weitere Massnahme bis 2030 für die direkten Emissionen bietet die Elektrifizierung der eigenen Fahrzeugflotte.
Bereits umgesetzt ist die Steueroptimierung einer Wärmepumpe. Bei einer Aussentemperatur zwischen null und fünf Grad Celsius kann die Wärmepumpe den Wärmebedarf nun ohne den Bezug von Erdgas decken. Unter null Grad Celsius kommt die Gasheizung noch immer zum Einsatz. Raffaele Caruso bezeichnet die Optimierung als grössten Hebel in der Reduktion der CO2-Intensität im vergangenen Jahr. «Die Steueroptimierung hat das Potenzial, jährlich 42.2 Tonnen CO2-Äquivalente einzusparen», sagt Caruso.
Zusätzlich hat Cendres+Métaux im letzten Jahr eine Photovoltaikanlage auf Teilen seiner Produktionsdächer installieren lassen. Diese produzierte in den sieben Monaten nach Inbetriebnahme 141 MWh Strom. Sie war im Bereich Steigerung der Energieeffizienz die bisher kostspieligste Massnahme. Überhaupt ist der Stromverbrauch bei Cendres+Métaux immens. Da dieser von Wasserkraftwerken in der Schweiz geliefert wird, fällt er bei den CO2-Emissionen im Scope 2 zwar nicht ins Gewicht. Betrachtet man jedoch die klimarelevanten Emissionen auf Stufe Scope 3, sind diese durchaus wichtig, da der Bau der Wasserkraftwerke hohe Emissionen verursacht hat. Auch der Methanausstoss ist bei Stehendgewässern wie Stauseen auf Stufe Scope 3 relevant. Auf diese Emissionen hat Cendres+Métaux selbstredend keinen Einfluss.
Das Bieler Unternehmen unternimmt also viel, um energieeffizienter und emissionsärmer zu werden. Wichtig ist es auch, die Mitarbeitenden an Bord zu haben. «Viele sind stolz darauf bei einem umweltbewussten Unternehmen zu arbeiten», so Caruso. Bisherige Reduktionsmassnahmen wurden positiv aufgenommen. «Die meisten wissen um die Bedeutung von Klimaschutz und Energieeffizienz und sind bereit, ihren Teil dazu beizutragen.»
03.07.2024
Die Cendres+Métaux-Gruppe existiert seit über 135 Jahren und ist als Auftragsfertiger in zwei Industrien tätig: in der Uhrenindustrie und in der Medizinaltechnik. In der Uhrenindustrie ist Cendres+Métaux Luxury+Industry spezialisiert auf die mikromechanische Fertigung von Halbfabrikaten und Fertigprodukten aus hochwertigen Materialien sowie auf das Rezyklieren von Edelmetallen. Im Geschäftsbereich Medtech ist das Unternehmen nicht nur Herstellerin von Auftragsprodukten, sondern verkauft unter der Eigenmarke auch Produkte für die Dentalindustrie. Die Unternehmensgruppe zählt insgesamt rund 700 Mitarbeitende.
Die Plaston AG hat einen Weg gefunden, nicht verwerteten Kunststoff zumindest teilweise zu recyceln. Das Recycling ist nur eine von vielen Massnahmen, welche die Kunststoffproduzentin im Rahmen ihrer Nachhaltigkeitsstrategie ergriffen hat.
Die meisten haben ihn wohl schon mal gesehen, wenn auch unbewusst: den knallroten Werkzeugkoffer, den die Firma Hilti im Einsatz hat. Er ist das wichtigste Produkt der Plaston AG. Das Rheintaler Unternehmen fertigt Werkzeugkoffer aus Kunststoff und ist in diesem Segment global führend. Plaston beschäftigt rund 400 Mitarbeitende in der Schweiz, in Tschechien und in China.
Die Koffer sind leicht und trotzdem sehr robust. Deren Kofferschale wird schon jetzt gemahlen und für die Produktion neuer Koffer benutzt. Die Produktion verursacht aber auch Klumpen überzähligen Kunststoffs oder Kuchen, wie dieser in der Branche heisst. «Der Kuchen entsteht beim Anfahren der Maschinen», erklärt EnAW-Beraterin Veronika Wolff, die Plaston betreut.
Die Ausspritzkuchen, also überzähligen Kunststoffteile, wurden einst den Kehrichtverbrennungsanlagen als Brennstoff kostenlos zur Verfügung gestellt. Heute wird ein Teil davon recycelt. «Es handelt sich um 20 Tonnen pro Jahr», sagt Mario Semadeni, Nachhaltigkeitschef bei der Plaston AG. Insgesamt 18 Prozent aller eingesetzten Materialien ist Recycling-Kunststoff. Warum nicht mehr? «Weil es schwierig ist zu verarbeiten, da die Kuchen grosse Brocken sind und sich schlecht verkleinern lassen», erklärt Semadeni. Wolff fügt hinzu: «Der Ausguss ist ziemlich fest. Daher ist es recht schwierig, ihn als Granulat zurückzugewinnen.» Das Kuchen-Material ist eine von verschiedenen Quellen und wird erst seit wenigen Jahren verwendet. Nur die Kuchen roter und schwarzer Farbe werden heute recycelt. Die Kuchen anderer Farben werden in der Kehrrichtverbrennungsanlage verbrannt. Immerhin habe Plaston einen ersten Schritt gemacht, sagt Wolff. Semadeni ergänzt: «Wir müssen zum Glück jedes Jahr weniger rezyklieren, da die Gesamtmenge abnimmt.»
Plaston hat aber zahlreiche weitere Massnahmen ergriffen, um den ökologischen Fussabdruck zu verkleinern. Die erste war der Beitritt zur EnAW vor über zehn Jahren. Bis 2020 war die Teilnahme des Unternehmens aufgrund seines hohen Energieverbrauchs noch obligatorisch. «Seither machen wir aber freiwillig mit», sagt Semadeni. Warum? «Die Teilnahme hat einen grossen Nutzen fürs Unternehmen, nicht nur energetisch, sondern auch in Bezug auf die Kosten.»
Im Zuge ihrer EnAW-Teilnahme war Plaston zudem eine der ersten Firmen, die das EnAW-Produkt Ressourceneffizienz umgesetzt hat. Dieses geht noch tiefer bei jenen Themenbereichen, die für das Erreichen der Reduktionsziele relevant sind: elektrische Energie, thermische Energie, Maschinen, Rohstoffe, Recycling und vieles mehr. «Für jeden Themenbereich wurden Massnahmen definiert», so Semadeni. «Und jeder Massnahme wurde eine Priorität 1 bis 3 zugeordnet.» Mit den Bereichsleitern sei dann die Umsetzung geplant und in regelmässigen Abständen der Status überprüft worden.
Durch das Monitoring habe Plaston unvoreingenommenes Feedback von Experten in Bezug auf aktuelle Gegebenheiten und Prozesse erhalten, so Semadeni. «So konnten neue Ideen entstehen.» Zudem habe man das firmeninterne Wissen bezüglich Emissionen erweitern können. «Unter anderem lernten wir die CO2-Scopes vertieft kennen.» So seien der CO2-Report erstellt und die Umweltbelastungspunkte berechnet worden, und zwar für die Scopes 1 bis 3. «Mit Scope 3 ist der Fussabdruck vollständig. Er hat zudem den Hauptanteil vom CO2-Fussabdruck», sagt Semadeni. «Damit konnten wir die wirkungsvollsten Massnahmen identifizieren.» Und schliesslich habe das Monitoring die Basis für Folgeprojekte gelegt. «Ein Beispiel ist der Produkt-CO2-Fussabdruck», so Semadeni. Der Aufwand ist überschaubar: Sechs bis acht Monate nehme das Monitoring für ein KMU in Anspruch, so Semadeni.
Die Daten aus dem Monitoring dienen auch Synergien. «Ein Projekt umfasst den Produktlebenszyklus», erklärt Semadeni. «Die vorgelagerten und nachgelagerten Unternehmen sind involviert. So entsteht eine Kreislaufwirtschaft.» Dabei spielte EnAW-Beraterin Wolff eine wichtige Rolle. «Sie unterstützte uns mit Projektmanagement. Insbesondere bei der Modellerstellung half ihre Erfahrung», so Semadeni. «Wir verloren uns nicht in den Details. Wir konzentrierten uns auf das Wesentliche. Wir wussten stets, was zu tun war.»
Das ist auch heute noch so. «Wir haben eine Liste mit offenen Punkten, auf der über 100 Massnahmen stehen», sagt Semadeni. «Aktuell machen wir Bewusstseinskampagnen für Mitarbeitende.» Etwa in Bezug auf die Kellerräume. «Dort möchten wir die Beleuchtung auf LED mit Anwesenheitssensoren austauschen», so Semadeni. Schon umgesetzt hat Plaston den Ersatz des alten Trafos. «Das war eine hohe Investition», sagt der Nachhaltigkeitschef.
Noch auf der Liste steht das Nutzen der Abwärme von den 40 Spritzgussmaschinen, die Plaston vor Kurzem erworben hat. Deren Abwärme soll alle Werke beheizen. «Durch die effizienteren Maschinen haben wir allerdings auch weniger Abwärme zur Verfügung», erklärt Semadeni. Zudem würden damit schon die Produktionsgebäude beheizt. In zwei Jahren will Plaston zudem eine Photovoltaikanlage installieren lassen.
Zurück zum Recycling. Der Koffer besteht mit Ausnahme vom Scharnierstab aus ABS. Und auch der Scharnierstab ist aus Kunststoff. Der Koffer enthält keine Metallbestandteile. Dieser Koffer kann direkt geschreddert werden. «Wir wollen sichergehen, dass die rezyklierten Teile die erforderlichen Eigenschaften erfüllen», so Semadeni. «Das ist wegen den mechanischen Anforderungen nur teilweise der Fall bei den Verschlüssen, Scharnierstäben und Handgriffen. Sie können recycelt werden. Aber hier ist Recycling nur bedingt für die gleichen Komponenten möglich. Oder die Komponenten müssten robuster konstruiert werden, was wieder mehr Material benötigen würde.»
Für die Ausspritzkuchen jener Farben, die man bisher nicht rezyklieren könne, habe man noch keine Lösung, so Semadeni. Aber: «Es wäre für mich natürlich denkbar, das Recycling auch auf andere Farben auszudehnen. Man kann ja jeden Kunststoff schwarz färben.»
13.10.2022
V-ZUG hat Grosses vor: Das Schweizer Unternehmen will seinen Produktionsstandort in Zug transformieren. Mit diesem Schritt sollen die Produktionskapazität erhöht, aber auch der Energieverbrauch und die CO2-Emissionen gesenkt werden.
Auf seinem Areal in Zug hat V-ZUG gleich mehrere Gebäude bauen lassen bzw. lässt diese bauen. Auf rund der Hälfte seiner heutigen Fläche wird das Unternehmen künftig die doppelte Produktionskapazität erreichen. Die Neubauten sind Teil einer Transformationsstrategie, die V-ZUG schon vor rund neun Jahren beschloss und ein wichtiger Teil des neu entstehenden Tech Cluster Zug ist. Dieser soll nicht nur die Produktion des Schweizer Traditionsunternehmens modernisieren, sondern auch zusätzliche Industriebetriebe und weitere Unternehmen auf dem Areal integrieren. Dadurch soll ein vernetztes städtisches Ökosystem für Innovation, Produktion und Ausbildung entstehen. Sämtliche Gebäude, die V-ZUG nutzen wird, sollen im Jahr 2026/2027 bezugsbereit sein.
Bereits fertiggestellt bezogen ist der Neubau «Zephyr Hangar», das neue Produktionsgebäude für die Fertigung und Montage von Haushaltsgeräten wie zum Beispiel Waschmaschinen und Backöfen. Insgesamt 1500 m3 Schweizer Holz hat V-ZUG für den Bau verwendet. Doch nicht nur bei den Baumaterialien zielt «Zephyr Hangar» auf Nachhaltigkeit ab. Innerhalb des Gebäudes kommt beispielsweise ein Warmwasserwärmetauscher zum Einsatz. Dieser nutzt unter anderem einen Teil der Abwärme aus dem Emailofen, der auf rund 850 Grad Celsius erhitzt wird.
Ebenfalls fertiggestellt, aber noch nicht bezogen, ist «Zephyr Ost». Dieses Gebäude erstreckt sich über fünf Etagen und basiert auf 4200 Kubikmetern Recyclingbeton, der zusätzlich mit CO2 angereichert ist. Dieser Beton, so heisst es, spare gegenüber herkömmlichem Beton rund 71 Tonnen CO2 ein. Ein optimiertes Tragwerksystem mit Pilzdecken und Hohlkörpereinlagen sorgt dafür, dass die Decken leichter sind und weniger Beton verbraucht wird – und damit auch weniger CO2. Bislang ist «Zephyr Ost» den Angaben zufolge das grösste Bauprojekt mit klimafreundlicherem Beton.
Sowohl «Zephyr Ost» als auch «Zephyr Hangar» und der dritte Neubau im Bunde, «Zephyr West», sind bzw. werden an den so genannten Multi-Energy-Hub auf dem Gelände des Tech Clusters Zug gekoppelt. Dieser versorgt den Tech Cluster Zug schon heute mit Wärme, Kälte und erneuerbarem Strom. Dazu nutzt er neben der Abwärme der Industrieprozesse auch das See- und Grundwasser, also lokal vorhandene, erneuerbare Energie. Im Sommer wird die Prozesswärme im Grundwasser gespeichert. Im Winter wird sie zum Heizen wieder entzogen. Für Tobias Frei, Projektleiter für den Multi Energy Hub im Tech Cluster Zug, ist der Hub nichts weniger als ein «Leuchtturmprojekt»: «Eine Arealentwicklung mit einer ganzheitlichen Energielösung in dieser Grössenordnung ist meines Wissens in der Schweiz einmalig.»
Bis alle Neubauten fertiggestellt und komplett in Betrieb sind, fährt V-ZUG aber noch zweigleisig. Denn parallel zu den Anlagen in den neuen Gebäuden, die Schritt für Schritt in Betrieb genommen werden, läuft die Produktion in den bestehenden weiter. Deshalb verbraucht V-ZUG trotz der effizienteren neuen Anlagen momentan noch mehr Energie. «Wir haben beispielsweise bei der Emailanlage einen Doppelbetrieb», sagt Marcel Niederberger, Leiter Nachhaltigkeit bei V-ZUG. Hinzu kommt, dass jene alte Gebäude, die V-ZUG für den reibungslosen Produktionsablauf noch nutzen muss, eine deutlich schlechtere Energiebilanz haben als die entstehenden Neubauten. Immerhin wird die neue Energieversorgung das betriebliche Wachstum vom ökologischen Fussabdruck unabhängig machen. So soll der Energieverbrauch bis 2033 wachstumsbedingt um 60 Prozent steigen, der ökologische Fussabdruck sich aber um 27 Prozent verringern.
Vorläufig muss V-ZUG auch noch auf Erdgas zurückgreifen. Künftig soll dieses jedoch durch Wasserstoff ersetzt werden. Dazu hat das Unternehmen ein Pilotprojekt mit der Empa gestartet: Es will auf seinem Gelände eine Methanpyrolyseanlage installieren. Den Wasserstoff will V-ZUG für die Industrieprozesse nutzen. Allenfalls könnte er aber auch für die Fahrzeugflotte eingesetzt werden. Zurzeit setzt V-ZUG beim Ersatz von Fahrzeugen auf rein elektrische Alternativen. Insgesamt sollten die CO2-Emissionen der V-ZUG (Scope 1 und 2) im Vergleich zu 2020 bis 2030 um 80 Prozent sinken. Den grössten Hebel sehen die Verantwortlichen jedoch bei den Geräten und deren Betrieb. Hier könne mit der Langlebigkeit und Reparierbarkeit der Materialien schon viel erreicht werden, heisst es. Auch die Energieeffizienz der Geräte soll laut V-ZUG weiterhin verbessert werden. Zudem soll der Umweltfussabdruck kontinuierlich sinken. Und dies auch mit Hilfe der Gerätenutzerinnen und -nutzer, etwa beim Entscheid, welche Programme gestartet werden oder wie die Restwärme beim Backofen genutzt wird.
Aber auch bei den noch bestehenden Gebäuden wurde immer wieder in die Energieeffizienz investiert. Zum Beispiel wurde ein Teil der Leuchtmittel auf LED umgestellt oder die Raumtemperatur, etwa im Serverraum, angepasst. Zudem nutzen sie die Abwärme der Druckluftzentrale. Massnahmen, die V-ZUG mit Unterstützung der Energie-Agentur der Wirtschaft umgesetzt hat. «Wir haben von der EnAW professionelle Unterstützung bekommen», sagt Niederberger.
In den letzten wie auch noch in den kommen Jahren investiert V-ZUG jährlich ca. 50 Millionen Franken in die Transformation, insbesondere in Produktionsanlagen und Bauten. Bis die Transformation und somit Investition in «Swiss Made» im Jahr 2026/2027 vorerst abgeschlossen ist, dürften die Investitionen mehrere hundert Millionen Franken betragen.
Weitere Infos
03.07.2024
80 Prozent weniger CO2-Emissionen
bis 2030 (gegenüber 2020)
ca. 50 Millionen Franken Investitionen
pro Jahr in die Transformation
Um die Materialkomponenten und Energieflüsse im Betrieb zu erfassen, hat Bruker BioSpin gemeinsam mit der EnAW den Standort in Fällanden unter die Lupe genommen. Eine Sisyphusarbeit, die sich lohnt und zu konkreten Massnahmen führt.
Kupfer, Helium, Chromstahl oder Niob-Titan-Supraleiterdrähte. Auch wenn die Magnete, die Bruker in Fällanden herstellt, tendenziell immer kleiner werden, so steckt in ihnen doch eine ganze Menge Material. «Allein der Draht, der bei einem kleinen Magneten aufgewickelt wird, ist zwischen fünf und zehn Kilometer lang», erklärt Didier Bitschnau, der seit 2018 als Projektleiter Facility Management bei Bruker BioSpin in Fällanden arbeitet. Bei einem grossen Magneten kann die Spule aus bis zu 100 Kilometern Draht bestehen. In enger Zusammenarbeit mit Almut Sanchen, Projektleiterin Ressourceneffizienz bei der EnAW, haben Bitschnau und sein Team alle Komponenten des Magnetsystems erfasst und auf die Waage gelegt. «Das war teilweise eine echte Sisyphusarbeit», sagt Bitschnau. Aber sie hat sich gelohnt, denn: «Was vor ein paar Monaten noch ein blinder Fleck war, ist heute systematisch erfasst.»
Schon beim ersten Treffen im April 2022 gingen die beiden Projektleiter Didier Bitschnau und Pascal Marcher zusammen mit den EnAW-Projektleitern Almut Sanchen und Thomas Bürki mit offenen Augen durch den Betrieb. «Für mich war es sehr wichtig, das Magnetsystem im Querschnitt zu sehen. So konnte ich verstehen, was wie eingebaut ist und wie es funktioniert. Je mehr wir ins Innere eines Magneten schauen, desto genauer können wir auch die Materialien erfassen», sagt Sanchen. «Bis wir alle Stoff- und Energieströme erfasst hatten, war ich mehrmals in Fällanden», erinnert sie sich. Dabei sei gerade die fachliche Kompetenz von Sanchen unverzichtbar gewesen im Prozess: «Almut Sanchen war immer vor Ort, hat uns tatkräftig bei der Erfassung unterstützt und konnte unsere Fragen so beantworten, dass wir sie auch verstanden haben», sagt Bitschnau über die Zusammenarbeit. «Das ist unglaublich wertvoll.»
Heute verfügt Bruker BioSpin über eine detaillierte Analyse aller Materialkomponenten und ihrer Umweltauswirkungen. Dabei fliesst vom eingekauften Material zwar über 700 Kilogramm Material-Input ins Magnetsystem, die grösste Umweltauswirkung findet sich aber in der Elektronik. «Den grössten ökologischen Fussabdruck haben die Rechner der Magnetsysteme, weil hier die verwendeten Materialien stark ins Gewicht fallen, auch wenn sie mengenmässig weniger sind», erklärt Sanchen, die dieses Ergebnis in diesem Ausmass nicht erwartet hätte. Auch Bitschnau und Marcher sind überrascht: «Wir haben erwartet, dass wir im Facility Management mehr erreichen können», sagt Marcher. Doch die Auswertung zeigt, dass die meiste Umweltbelastung mit dem Material eingekauft wird. Dabei sind diejenigen Materialien, die einen wesentlichen Anteil an den Umweltauswirkungen ausmachen, meist auch die teuersten. «Das zeigt, dass wir Kreisläufe schliessen müssen», so Marcher. So zum Beispiel beim Helium: «Helium ist ein schwieriger Stoff, weil es ein Abfallprodukt ist», erklärt Bitschnau. Hier ist Bruker bereits dabei, die Kreisläufe so gut wie möglich zu schliessen. «Wir versuchen immer mehr, das Helium zurückzugewinnen und in Richtung Kreislaufwirtschaft zu gehen. Das ist ein wesentlicher Grund, warum wir uns für das Ressourceneffizienzprojekt entschieden haben», ergänzt der Projektleiter. Aber auch andere Materialien müssen unter die Lupe genommen werden. Hier ist die Dokumentation der EnAW Gold wert: «Mögliche Materialumstellungen werden nun in den zuständigen Abteilungen aufgenommen und diskutiert», sagt Marcher. Das zeigt, dass die systematische Erfassung der Materialien Potenzial für neue Massnahmen eröffnet.
Apropos Massnahmen: Basierend auf der detaillierten Analyse und systematischen Erfassung aller Materialien hat Bruker BioSpin gemeinsam mit Almut Sanchen konkrete Massnahmen erarbeitet. Eine zentrale Massnahme betrifft den Einkauf der Materialien: «Hier kann Bruker den Recyclinganteil in Ausgangsstoffen erhöhen und grosses Potenzial ausschöpfen», sagt Sanchen. Aber auch die Analyse und Anpassung des Mobilitätsmanagement der Mitarbeitenden sowie stetige Betriebsoptimierungen, weitere Fotovoltaikanlagen oder die Erhöhung des Rückgewinnungsanteils von Helium durch Prozessoptimierungen stehen auf der Massnahmenliste. Aktuell wird das Design der Magnetsysteme und Steueranlagen unter die Lupe genommen, wo ein grosses Potenzial für die Reduktion des Umweltfussabdruckes liegt. Materialeinsparungen wirken sich ausserdem positiv auf die Kosten aus.
Für Bitschnau, Marcher und Laffely ist klar: «Das ist erst der Anfang». In einem nächsten Schritt sollen nun die Massnahmen umgesetzt, konkrete Teamverantwortlichkeiten definiert und die weitere Datenerfassung verbessert werden. «Mit dem Projekt haben wir den Umweltfussabdruck von Bruker in Fällanden ermittelt, Potenziale identifiziert und eine Massnahmenliste erstellt und damit die Grundlage geschaffen, Ressourceneffizienz systematisch zu verbessern», konkludiert Sanchen. Zudem ist die EnAW an der Entwicklung einer Datenplattform, um die Erfassung und den Zugriff auf die Daten zu vereinfachen. «Das entspricht auch unserem Wunsch», sind sich Marcher und Bitschnau einig. Denn wichtig sei, dass künftige Daten einfach gesammelt und verwaltet werden können und zugänglich für alle sind. Denn feststeht: «Wir wollen die Ressourceneffizienz zusammen mit der EnAW weiterziehen, sowohl hier in Fällanden als auch an anderen Standorten», sagt Bitschnau.
03.07.2024
>700 kg
Materialinput im Magnetsystem
94.4 %
des eingekauften Materials geht ins Produkt.
15.5 %
des eingekauften Materials stammt aus Recycling.
34.8 %
der Abfälle gehen ins Recycling.
Die mehr als 8500 Mitarbeiter von Bruker an über 90 Standorten ermöglichen es Wissenschaftlern, bahnbrechende Entdeckungen zu machen und neue Anwendungen zu entwickeln, die die Qualität des menschlichen Lebens verbessern. Die Bruker BioSpin Gruppe ist weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung von Instrumenten und zugehöriger Software, die auf der Magnetresonanztechnologie basieren, wie zum Beispiel Kernspinresonanz- (NMR) und elektronisch-paramagnetische Resonanzspektrometer (EPR) sowie präklinische Bildgebungssysteme.