Die Bigler AG Fleischwaren hat bereits 2004 eine Zielvereinbarung bei der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) unterschrieben. Seither hat der Familienbetrieb immer wieder gezielt Massnahmen umgesetzt, um seine Energieeffizienz zu steigern und seinen CO2-Ausstoss zu verringern. Die Vision ist die komplette Dekarbonisierung.
Hitzeerzeugung mit Strom anstelle von Gas für den Betrieb der neuen Gebindewaschmaschine, eine Hochdruck-Wärmepumpe mit 870 Kilowatt Heizleistung und eine Photovoltaikanlage 620 Kilowatt-Peak auf dem Dach: Das sind drei von zahlreichen Massnahmen, welche die Bigler AG Fleischwaren in den 20 Jahren ihres Engagements bei der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW) ergriffen hat. «Alleine in den letzten sechs Jahren haben wir rund 50 Massnahmen umgesetzt», sagt CEO Markus Bigler. «Dazu gehören die konsequente Abwärmenutzung, die Optimierung der Lüftungsanlagen und die Installation von LED.»
Am meisten Aufwand verursachte jedoch das Gebäudeleitsystem, das an allen fünf Standorten des Familienunternehmens implementiert wurde. «Diese Massnahme beschäftigte uns rund fünf Jahre», so Bigler. Etwa durch den Umstand, dass das Team in dieser Zeit Veränderungen erfahren habe und es zu Projektübergaben gekommen sei. «Zudem war der Aufbau des Gebäudeleitsystems für unseren System- und Implementierungspartner gewissermassen ein Pilotprojekt», erinnert sich Bigler. «Deshalb bezahlten sowohl unser Partner wie auch Bigler Lehrgeld.»
Grossen Aufwand verursachte auch die Messtechnik. Bevor diese installiert werden konnte, mussten erst die Messpunkte definiert werden. Von diesen benötigte das Gebäudeleitsystem sehr viele. «Heute sind wir stolz und froh, dass wir dieses System haben», hält Bigler fest. «Es liefert uns in Echtzeit Informationen, wann und wo was läuft. Ausserdem erkennen wir jederzeit, wie viel Energie verbraucht wird. So können wir beispielsweise Störungen und Fehlentwicklungen schnell erkennen und eingreifen.»
Zusammen mit der EnAW wurde zudem im vergangenen Jahr eine Roadmap zur Dekarbonisierung erstellt. Die Arbeit erfolgte in mehreren Etappen und in Zusammenarbeit mit den Verantwortlichen aus der Produktion, der Logistik und der Technik. In der Folge resultierte eine umfassende Übersicht über die Verursacher von CO2. Diese finden sich im Anlagepark, in der Lastwagenflotte sowie in den Kälteanlagen. Mit Hilfe des langjährigen EnAW-Beraters Daniel Meier und seinem Team entstand in der Folge ein Fahrplan, der aufzeigt, wie Bigler in 10 bis 15 Jahren weg von fossilen Anlagen kommt und den CO2-Ausstoss eliminieren kann. Wohlverstanden auf Stufe Produktion und Logistik. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von Scope 1 und 2.
Ebenfalls eine Art Pionierin ist die Bigler AG in Bezug auf die Erfassung der Scope-3-Emissionen. Als eines der ersten Unternehmen der Fleischwirtschaft hat Bigler die Treibhausgas Emissionen für den gesamten Wertschöpfungsprozess bilanziert. Als eines der ersten Unternehmen der Fleischwirtschaft hat Bigler die Treibhausgas Emissionen für den gesamten Wertschöpfungsprozess bilanziert. In der Folge hat sich der Familienbetrieb die Anforderungen der Science Based Target Initiative (SBTi) angeschlossen. Bei der Bilanzierung habe sich herausgestellt, dass die Scope-3-Emissionen mit Abstand den grössten Anteil an den Gesamtemissionen ausmachen. Davon wiederum stammt der überwiegende Teil aus der Wertschöpfung der Landwirtschaft. «Wenn wir also in diesem Bereich Emissionen reduzieren möchten, geht es nur in enger Zusammenarbeit mit der Landwirtschaft», erklärt Bigler. Zudem brauche es eine Kooperation mit weiteren Branchenorganisationen und den Bundesbehörden. «Es geht darum, sich auf einen gemeinsamen Fahrplan zu einigen. Wir sind in diesen Gremien dabei und arbeiten dort an vorderster Front mit.»
Doch warum hat sich die Bigler AG für SBTi und die Roadmap entschieden? «Die Nachhaltigkeit ist zentraler Bestandteil unserer Unternehmensvision. Als ein grosser Kunde auf uns zukam und anregte, dass wir uns bei SBTi engagieren, hat er damit offene Türen eingerannt», so Bigler. «Bezüglich Roadmap zur Dekarbonisierung kam die EnAW auf uns zu. Wir erkannten gemeinsam, dass die Roadmap einen wesentlichen Teil der Bestandesaufnahme und Zielsetzung für das SBTi-Projekt abdeckte.»
Trotz der Fülle der Massnahmen, welche die Bigler AG mit ihren rund 600 Mitarbeitenden ergriffen hat, war die Produktion laut Bigler nie eingeschränkt, dank der entsprechenden Planung und Umsetzung. «Es muss alles während des laufenden Betriebes umgesetzt werden», so der CEO. «Bei uns gibt es keine Betriebsferien.»
Dass es keine Einschränkungen im Betrieb gab, findet EnAW-Berater Meier bemerkenswert. «Oft müsste man zur Umsetzung von Massnahmen Produktionsanlagen abstellen, was die Umsetzung von Massnahmen erschwert oder gar verhindert», so der EnAW-Berater.
Seit ihrem Engagement bei der EnAW konnte die Bigler AG ihre CO2-Fracht trotz einem zusätzlichen Produktionsneubau um einen Fünftel reduzieren und ihre Energieeffizienz um einen Viertel steigern. Für Bigler hat sich die Partnerschaft mit der EnAW deswegen geloht. «Ich bin froh, dass wir früh zur EnAW gestossen sind», so Bigler. «Wir haben viele Projekte eruiert und umgesetzt. Die EnAW-Beratung erlebte ich immer als sehr kompetent und hilfsbereit.»
25.09.2023
Mit der Roadmap zur Dekarbonisierung unterstützen und beraten wir Sie bei der Entwicklung einer schrittweisen und betriebswirtschaftlich sinnvollen Dekarbonisierungsstrategie. Dabei berücksichtigen wir die standortspezifischen Gegebenheiten, Pläne und Ziele Ihres Unternehmens.
Der direkte Dialog zwischen Lieferant und Kunde: Ein vielversprechender Ansatz für die Energieoptimierung von Produktionsanlagen.
Wie der Schokoladenhersteller Villars, der gemeinsam mit seinem Lieferanten eine massgeschneiderte Wärmepumpe entwickelt hat, kann jedes Unternehmen seine Lieferanten auffordern, Anlagen speziell an seinen Bedarf anzupassen, um beträchtliche Energieeinsparungen oder -gewinne zu realisieren.
Diese Praxis setzt sich mehr und mehr durch.
«Einem Lieferanten die Aufgabe zu stellen, seine Anlagen hinsichtlich Energieverbrauch und Funktionalität zu optimieren, ist noch nicht die Regel», sagt EnAW-Energieberater Patrick Reusser. «Zu Zeiten billiger Energie waren Produktivität und Präzision vorrangig, nicht der Stromverbrauch. Oft hatten die Unternehmen auch keinen direkten Ansprechpartner für dieses Thema.»
Inzwischen wird die Energieeffizienz für Führungskräfte in Produktion, Technik und Finanzen immer wichtiger. Um die diesbezüglichen Stärken und Schwächen ihrer Anlagen zu ermitteln, können sie heute auf spezielle Tools und spezialisierte Dienstleister zurückgreifen. Unternehmen können nun bei der Neuanschaffung von Maschinen anhand ihrer Analysen spezifische Pflichtenhefte erstellen oder ihre Lieferanten um eine Nachrüstung vorhandener Anlagen bitten – und einige Lieferanten bieten bereits solche «Öko»-Lösungen an.
Patrick Reusser interessiert sich vor allem für Werkzeugmaschinen, für die es noch keine einheitlichen Energieeffizienzklassen gibt und deren Energieverbrauch bei gleicher Leistung um den Faktor 4 variieren kann. Das sind bereits zwei gute Gründe, die für eine enge Zusammenarbeit zwischen Hersteller und Lieferant sowie für eine sorgfältige, gemeinsame Prüfung der Spezifikationen sprechen. Gegenstand dieses Dialogs, so der Berater, müssen ausserdem die optimale Auslegung der Maschine und deren Parametrierung sein, wobei unter anderem die Grösse der Werkstücke, die Losgrössen in der Produktion und die tatsächlich benötigte Präzision zu berücksichtigen seien. Patrick Reusser weist auch darauf hin, dass es hier um Systeme geht, die mit vielen Hilfsstoffen arbeiten – unter anderem mit Kälte, Druckluft, Wasser. «Werden Hilfssysteme für bestimmte Produktionsschritte nicht benötigt, müssen sie ohne Produktivitätseinbussen abgesperrt und schnell wieder in Betrieb genommen werden können. Dabei ist zu prüfen, ob diese Funktion bereits integriert oder nur als Option verfügbar ist», sagt er. Und er fährt fort: «Selbst ein vorhandener Öko-Modus bleibt ungenutzt, wenn der Anlagenführer nicht darüber informiert ist! Ist die Sperrung nicht programmierbar, tut es auch eine manuelle Abschaltung, sofern sie leicht zugänglich ist … und der Anlagenführer entsprechend geschult wird.
Patrick Reusser, EnAW-Berater, Maschinenbauingenieur (HES). Patrick Reusser verfügt über langjährige Praxiserfahrung in den Bereichen Werkstoffe, Entwicklung von Schneidinstrumenten und Industrialisierung von Bearbeitungsverfahren; er arbeitet heute als Berater in einem Ingenieurbüro.
Um die Materialkomponenten und Energieflüsse im Betrieb zu erfassen, hat Bruker BioSpin gemeinsam mit der EnAW den Standort in Fällanden unter die Lupe genommen. Eine Sisyphusarbeit, die sich lohnt und zu konkreten Massnahmen führt.
Kupfer, Helium, Chromstahl oder Niob-Titan-Supraleiterdrähte. Auch wenn die Magnete, die Bruker in Fällanden herstellt, tendenziell immer kleiner werden, so steckt in ihnen doch eine ganze Menge Material. «Allein der Draht, der bei einem kleinen Magneten aufgewickelt wird, ist zwischen fünf und zehn Kilometer lang», erklärt Didier Bitschnau, der seit 2018 als Projektleiter Facility Management bei Bruker BioSpin in Fällanden arbeitet. Bei einem grossen Magneten kann die Spule aus bis zu 100 Kilometern Draht bestehen. In enger Zusammenarbeit mit Almut Sanchen, Projektleiterin Ressourceneffizienz bei der EnAW, haben Bitschnau und sein Team alle Komponenten des Magnetsystems erfasst und auf die Waage gelegt. «Das war teilweise eine echte Sisyphusarbeit», sagt Bitschnau. Aber sie hat sich gelohnt, denn: «Was vor ein paar Monaten noch ein blinder Fleck war, ist heute systematisch erfasst.»
Schon beim ersten Treffen im April 2022 gingen die beiden Projektleiter Didier Bitschnau und Pascal Marcher zusammen mit den EnAW-Projektleitern Almut Sanchen und Thomas Bürki mit offenen Augen durch den Betrieb. «Für mich war es sehr wichtig, das Magnetsystem im Querschnitt zu sehen. So konnte ich verstehen, was wie eingebaut ist und wie es funktioniert. Je mehr wir ins Innere eines Magneten schauen, desto genauer können wir auch die Materialien erfassen», sagt Sanchen. «Bis wir alle Stoff- und Energieströme erfasst hatten, war ich mehrmals in Fällanden», erinnert sie sich. Dabei sei gerade die fachliche Kompetenz von Sanchen unverzichtbar gewesen im Prozess: «Almut Sanchen war immer vor Ort, hat uns tatkräftig bei der Erfassung unterstützt und konnte unsere Fragen so beantworten, dass wir sie auch verstanden haben», sagt Bitschnau über die Zusammenarbeit. «Das ist unglaublich wertvoll.»
Heute verfügt Bruker BioSpin über eine detaillierte Analyse aller Materialkomponenten und ihrer Umweltauswirkungen. Dabei fliesst vom eingekauften Material zwar über 700 Kilogramm Material-Input ins Magnetsystem, die grösste Umweltauswirkung findet sich aber in der Elektronik. «Den grössten ökologischen Fussabdruck haben die Rechner der Magnetsysteme, weil hier die verwendeten Materialien stark ins Gewicht fallen, auch wenn sie mengenmässig weniger sind», erklärt Sanchen, die dieses Ergebnis in diesem Ausmass nicht erwartet hätte. Auch Bitschnau und Marcher sind überrascht: «Wir haben erwartet, dass wir im Facility Management mehr erreichen können», sagt Marcher. Doch die Auswertung zeigt, dass die meiste Umweltbelastung mit dem Material eingekauft wird. Dabei sind diejenigen Materialien, die einen wesentlichen Anteil an den Umweltauswirkungen ausmachen, meist auch die teuersten. «Das zeigt, dass wir Kreisläufe schliessen müssen», so Marcher. So zum Beispiel beim Helium: «Helium ist ein schwieriger Stoff, weil es ein Abfallprodukt ist», erklärt Bitschnau. Hier ist Bruker bereits dabei, die Kreisläufe so gut wie möglich zu schliessen. «Wir versuchen immer mehr, das Helium zurückzugewinnen und in Richtung Kreislaufwirtschaft zu gehen. Das ist ein wesentlicher Grund, warum wir uns für das Ressourceneffizienzprojekt entschieden haben», ergänzt der Projektleiter. Aber auch andere Materialien müssen unter die Lupe genommen werden. Hier ist die Dokumentation der EnAW Gold wert: «Mögliche Materialumstellungen werden nun in den zuständigen Abteilungen aufgenommen und diskutiert», sagt Marcher. Das zeigt, dass die systematische Erfassung der Materialien Potenzial für neue Massnahmen eröffnet.
Apropos Massnahmen: Basierend auf der detaillierten Analyse und systematischen Erfassung aller Materialien hat Bruker BioSpin gemeinsam mit Almut Sanchen konkrete Massnahmen erarbeitet. Eine zentrale Massnahme betrifft den Einkauf der Materialien: «Hier kann Bruker den Recyclinganteil in Ausgangsstoffen erhöhen und grosses Potenzial ausschöpfen», sagt Sanchen. Aber auch die Analyse und Anpassung des Mobilitätsmanagement der Mitarbeitenden sowie stetige Betriebsoptimierungen, weitere Fotovoltaikanlagen oder die Erhöhung des Rückgewinnungsanteils von Helium durch Prozessoptimierungen stehen auf der Massnahmenliste. Aktuell wird das Design der Magnetsysteme und Steueranlagen unter die Lupe genommen, wo ein grosses Potenzial für die Reduktion des Umweltfussabdruckes liegt. Materialeinsparungen wirken sich ausserdem positiv auf die Kosten aus.
Für Bitschnau, Marcher und Laffely ist klar: «Das ist erst der Anfang». In einem nächsten Schritt sollen nun die Massnahmen umgesetzt, konkrete Teamverantwortlichkeiten definiert und die weitere Datenerfassung verbessert werden. «Mit dem Projekt haben wir den Umweltfussabdruck von Bruker in Fällanden ermittelt, Potenziale identifiziert und eine Massnahmenliste erstellt und damit die Grundlage geschaffen, Ressourceneffizienz systematisch zu verbessern», konkludiert Sanchen. Zudem ist die EnAW an der Entwicklung einer Datenplattform, um die Erfassung und den Zugriff auf die Daten zu vereinfachen. «Das entspricht auch unserem Wunsch», sind sich Marcher und Bitschnau einig. Denn wichtig sei, dass künftige Daten einfach gesammelt und verwaltet werden können und zugänglich für alle sind. Denn feststeht: «Wir wollen die Ressourceneffizienz zusammen mit der EnAW weiterziehen, sowohl hier in Fällanden als auch an anderen Standorten», sagt Bitschnau.
01.02.2024
>700 kg
Materialinput im Magnetsystem
94.4 %
des eingekauften Materials geht ins Produkt.
15.5 %
des eingekauften Materials stammt aus Recycling.
34.8 %
der Abfälle gehen ins Recycling.
Die mehr als 8500 Mitarbeiter von Bruker an über 90 Standorten ermöglichen es Wissenschaftlern, bahnbrechende Entdeckungen zu machen und neue Anwendungen zu entwickeln, die die Qualität des menschlichen Lebens verbessern. Die Bruker BioSpin Gruppe ist weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung von Instrumenten und zugehöriger Software, die auf der Magnetresonanztechnologie basieren, wie zum Beispiel Kernspinresonanz- (NMR) und elektronisch-paramagnetische Resonanzspektrometer (EPR) sowie präklinische Bildgebungssysteme.
Die Wipf AG in Volketswil produziert Verpackungsfolien und Beutel. Das Herstellungsverfahren benötigt viel Energie. Deshalb hat sich das Unternehmen im Jahr 2008 an die EnAW gewandt.
2008 unterzeichnete die Wipf AG eine Zielvereinbarung mit dem Bund. Seither hat das Unternehmen unter anderem eine Photovoltaikanlage installiert, die pro Jahr 380 Megawattstunden Strom produziert, Wärmepumpen, welche die Abwärme nutzen und Kältemaschinen, die im Winter auch noch Wärme für die Gebäudeheizung liefern. Die Wipf AG hat also viel unternommen, um ihren Energieverbrauch zu optimieren. Und das mit grossem Erfolg. So konnte das Unternehmen mit Unterstützung der EnAW zwischen 2008 und 2022 seine CO2-Emissionen um 500 Tonnen senken. Zudem hat die Wipf AG im vergangenen Jahr als erste Schweizer Herstellerin von bedruckten, flexiblen Verpackungen in Zusammenarbeit mit der EnAW eine Roadmap zur Dekarbonisierung erstellt und sich durch ihre Teilnahme an der «Science Based Target initiative» (SBTi) verpflichtet, ihren Beitrag zur Einhaltung des globalen maximalen Erwärmungsziels von 1.5 Grad Celsius zu leisten.
Die Reise der Wipf AG ist aber noch nicht zu Ende. Noch in diesem Herbst soll an der Fassade des Firmengebäudes eine weitere Photovoltaikanlage installiert werden. Zudem will das Unternehmen in einigen Jahren auf lösemittelhaltige Farben und Lacke und damit auf eine energieintensive Nachverbrennung der Abluft verzichten.
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01.02.2024
Die Optimo Group vereint sechs verschiedene Geschäftsbereiche. Dank der Unterstützung der EnAW konnte sie in all diesen Bereichen den Energieverbrauch reduzieren.
Transport, Verpackungen, die Wartung von Maschinen, die Vermietung von Personal und Werkzeugen, aber auch IT-Dienstleistungen und sogar einen klassischen Druckereibetrieb: Das Angebot der Optimo Group AG ist vielfältig. Insgesamt sechs verschiedene Geschäftsbereiche vereint das Winterthurer Unternehmen, das vor 22 Jahren aus Sulzer hervorgegangen ist und total rund 250 Mitarbeitende inklusive 20 Lernende beschäftigt. «Wenn man hört, was wir alles machen, fragt man uns, wie es dazu kommt», sagt Dominik Uhlmann, Geschäftsführer der Optimo Group. «Wir sehen aber sehr viele Synergien dahinter.»
Die ganze Gruppe verbraucht pro Jahr rund 1.5 Millionen Kilowattstunden Energie. Doch in welchem Bereich ist der Energieverbrauch am höchsten? Als das Unternehmen vor 17 Jahren bei einem Energieeffizienzprogramm der Stadt Winterthur, des Kantons Zürich und der EnAW teilnahm, wurde die gesamte Firma durchleuchtet. «Die EnAW hat uns darauf gebracht, uns alles anzusehen und herauszufinden, welche Massnahme welche Wirkung erzielt», sagt Adrian Kienast, CEO der Optimo Group. Resultat: Am meisten Energie verbrauchte jene Abteilung, die mit 90 Beschäftigten auch am meisten Mitarbeitende bindet: die Logistik. «Es ist auch der umsatzstärkste Bereich», sagt Kienast. Zudem sind in der Logistik die CO2-Emissionen am höchsten. Um diesen zu senken, haben die Verantwortlichen unter anderem damit begonnen, die Fahrzeugflotte zu elektrifizieren. «Jedes neue Fahrzeug, das wir heute kaufen, wird rein elektrisch angetrieben», so Uhlmann. Ebenfalls rein elektrisch unterwegs ist ein Stapler, den das Unternehmen als Ersatz für einen ausrangierten Fünf-Tonnen-Staplers gekauft hat.
Nicht nur in der Logistik, sondern in allen Geschäftsbereichen hat die Optimo Group auf LED-Beleuchtung umgestellt. Auch der Ersatz von Fenstern und eine bessere Wärmedämmung in jenen Produktionshallen, die dem Unternehmen gehören, haben den Energieverbrauch gesenkt. Zudem hat die Optimo Group Kompressoren optimiert. Und: Sie liess eine Photovoltaikanlage installieren. Deren Leistung von 270 Kilowattpeak decken «ziemlich gut» den eigenen Strombedarf für die Kistenproduktion im Sommer ab, sagt Kienast. Eine zweite PV-Anlage soll zudem auf der neuen Logistikhalle aus Holz für Strom sorgen, die demnächst gebaut wird. Diese Halle soll – wie bereits die bestehenden Produktionshallen – ans Fernwärmenetz angeschlossen werden.
Gab es denn Massnahmen, deren Effekt auf den Energieverbrauch die Unternehmensleitung überrascht hat? «Wir waren erstaunt, wie viel man bei der Druckluft sparen kann, indem man Kontrollgänge macht oder Leckagen bei Schläuchen meldet», so Uhlmann. Konkrete Zahlen dazu habe man zwar keine, doch: «Es ist enorm.» Generell könne man bereits mit wenig Aufwand vieles in die Wege leiten. Das will die Optimo Group auch künftig so handhaben.
01.02.2024
OPTIMO GROUP
Mehr als 270 000
kWh Strom durch PV-Anlage pro Jahr
250
Mitarbeitende
Wieso setzt Bruker BioSpin auf Ressourceneffizienz? Cédric Laffely, Mitglied der Geschäftsleitung von Bruker BioSpin, erklärt den Entscheid.
27.07.2023