Metaux précieux & précieuses ressources

Metalor Technologies SA à Marin-Epagnier (NE), spécialisée dans les métaux précieux, connaît aussi toute la valeur des ressources nécessaires à son activité : l’énergie, l’eau, l’air….

Implantée près de Neuchâtel, à Marin-Epagnier, Metalor Technologies SA perpétue 165 ans d’expérience dans la fonte et l’affinage des métaux précieux : or, argent, platine, palladium, ruthénium, rhodium et iridium. Part depuis 2016 du groupe Japonais Tanaka, le groupe Metalor est présent avec 13 sites de production dans divers pays en Europe occidentale, en Amérique du Nord et en Asie. Globalement, il emploie, pour la production, la recherche et le développement, 1500 collaborateurs dans le monde, 300 à Marin-Epagnier et 10 sur le site de Lyss, dévolu à la production de catalyseurs destinés à l’industrie de la chimie fine.

5 à 10 % des investissements du groupe vont en continu au développement durable, par l’utilisation optimale des ressources matérielles, l’eau et le gaz en particulier, et par une efficacité énergétique sans cesse améliorée – ses énergies sont l’électricité à 87 % et le gaz à 13 %, le mazout étant très marginal. Cette dynamique a permis que l’empreinte carbone annuelle des deux sites suisses de Metalor, qui s’élevait à 1315 t en 2018 soit réduite de 263 t en 2021.

Thomas Wenger, directeur des sites de Marin-Epagnier et Lyss, le souligne d’emblée : « Nous avons une grande responsabilité sociétale ». Qu’il entend afficher visiblement, la communiquer, assisté par le responsable technique des usines de Marin et Lyss Damien Lhuire. « Suite à l’audit initial en 2018 par notre conseiller AEnEC Nicolas Macabrey, nous avons conclu cette même année notre première convention d’objectifs, explique Thomas Wenger. 28 mesures au total ont été inscrites dans notre plan d’investissement à long terme. Elles concernent bien sûr nos fours ainsi que notre utilisation de l’eau et la ventilation, et aussi l’isolation et l’optimisation de notre circuit d’air comprimé, par la réduction de la pression et la détection des fuites ». De ces 28 mesures d’amélioration 15 jugées prioritaires en termes d’impact sur le bilan carbone avaient déjà été mises en œuvre mi-2022.

Toute fonderie est évidemment vouée aux hautes températures et suscite immédiatement l’image de métaux ardents, brillants de divers feux, du rouge au blanc. Il peut donc sembler étrange d’aborder Metalor Technologie SA en s’intéressant à… l’eau. L’eau est évidemment une ressource qui appelle les meilleurs soins. En user sagement, c’est en même temps améliorer l’utilisation de l’énergie, qui met en mouvement l’eau, la chauffe ou la refroidit pour diverses tâches.

S’agissant des actions quantitatives sur la consommation d’eau, Damien Lhuire ne manque pas d’exemple : « Nous traquons systématiquement les moindres fuites et les surconsommations, et réemployons les eaux grises ressortant de l’atomisation des métaux – c’est-à-dire leur réduction en poudre homogène. Nous avons ralenti le débit dans les postes de ventilation où l’air est lavé à l’eau, remplacé des pompes à vide utilisant de l’eau – à raison d’un demi-mètre cube à l’heure – par des modèles fonctionnant à sec. Nous avons mis en boucle de circuits d’eau de refroidissement précédemment courante, avec une utilisation optimisée de réfrigérants, etc. » Le responsable technique peut s’en féliciter, « la consommation d’eau a ainsi diminué de 31 % depuis 2018 sur le site de Marin, passant de 130 000 à 90 000 m3 annuellement. L’économie de 200 000 CHF par an qui en procède se traduit par un retour rapide sur investissement pour les deux solutions choisies pour améliorer le refroidissement de l’eau à l’aide des réfrigérants, dont le coût s’est élevé respectivement à 224 000 et 326 000 CHF.

Au fil de l’eau toujours… Dans une fonderie, pour amener les métaux à leur composition, leur qualité et leur forme finales, il faut non seulement chauffer, intensément, et donc investir beaucoup d’énergie, mais il faut aussi refroidir ensuite. Et donc dissiper l’énergie investie, la perdre ? Non si l’on prend soin de récupérer la chaleur et de lui confier d’autres tâches : en particulier chauffer, dans des échangeurs thermiques, de l’eau circulante, laquelle, ainsi amenée à température, peut être utilisée pour la production ou pour le chauffage de locaux, ce qui permet d’utiliser moins de gaz ou d’électricité pour ces diverses finalités.

Ce principe de recyclage thermique, déployé sur plusieurs postes de l’usine, et appliqué également à l’air, a entraîné une baisse de 23 % de la consommation de gaz entre 2018 et 2021, et donc une réduction des émissions de CO₂ dans la même proportion pour les postes concernés – pour l’ensemble du site globalement, la réduction affichait 14 % pour le gaz et 20,9 % pour le CO₂ dans la même période. « Au-delà de l’amélioration en terme de bilan carbone, le contexte énergétique actuel donne un relief supplémentaire à nos investissements pour le chauffage d’eau déminéralisée grâce à la chaleur récupérée sur des fours, soit 227 000 CHF, et pour une opération comparable sur la fonderie et les fours de brûlage, soit 232 000 CHF », commente Thomas Wenger.

Les actions et les investissements continuent, bien sûr : récupération de chaleur étendue aux tours de lavage, application à toute l’usine d’un ajustement des débits d’eau de refroidissement en fonction du besoin, poursuite du déploiement des éclairages LED, remplacement de génératrices de fours dans la fonderie par des modèles avec un meilleur rendement… S’y ajoute un projet stratégique de production d’énergie photovoltaïque dès 2023, avec 5000 m² de panneaux répartis sur les trois parkings du site de Marin-Epagnier. La production sur le site neuchâtelois, soit 1200 MWh par année, représente 11 % de sa consommation et encore quelques dizaines de tonnes de CO₂ seront encore soustraites ainsi annuellement aux émissions du site.