Die Plaston AG hat einen Weg gefunden, nicht verwerteten Kunststoff zumindest teilweise zu recyceln. Das Recycling ist nur eine von vielen Massnahmen, welche die Kunststoffproduzentin im Rahmen ihrer Nachhaltigkeitsstrategie ergriffen hat.
Die meisten haben ihn wohl schon mal gesehen, wenn auch unbewusst: den knallroten Werkzeugkoffer, den die Firma Hilti im Einsatz hat. Er ist das wichtigste Produkt der Plaston AG. Das Rheintaler Unternehmen fertigt Werkzeugkoffer aus Kunststoff und ist in diesem Segment global führend. Plaston beschäftigt rund 400 Mitarbeitende in der Schweiz, in Tschechien und in China.
Die Koffer sind leicht und trotzdem sehr robust. Deren Kofferschale wird schon jetzt gemahlen und für die Produktion neuer Koffer benutzt. Die Produktion verursacht aber auch Klumpen überzähligen Kunststoffs oder Kuchen, wie dieser in der Branche heisst. «Der Kuchen entsteht beim Anfahren der Maschinen», erklärt EnAW-Beraterin Veronika Wolff, die Plaston betreut.
Die Ausspritzkuchen, also überzähligen Kunststoffteile, wurden einst den Kehrichtverbrennungsanlagen als Brennstoff kostenlos zur Verfügung gestellt. Heute wird ein Teil davon recycelt. «Es handelt sich um 20 Tonnen pro Jahr», sagt Mario Semadeni, Nachhaltigkeitschef bei der Plaston AG. Insgesamt 18 Prozent aller eingesetzten Materialien ist Recycling-Kunststoff. Warum nicht mehr? «Weil es schwierig ist zu verarbeiten, da die Kuchen grosse Brocken sind und sich schlecht verkleinern lassen», erklärt Semadeni. Wolff fügt hinzu: «Der Ausguss ist ziemlich fest. Daher ist es recht schwierig, ihn als Granulat zurückzugewinnen.» Das Kuchen-Material ist eine von verschiedenen Quellen und wird erst seit wenigen Jahren verwendet. Nur die Kuchen roter und schwarzer Farbe werden heute recycelt. Die Kuchen anderer Farben werden in der Kehrrichtverbrennungsanlage verbrannt. Immerhin habe Plaston einen ersten Schritt gemacht, sagt Wolff. Semadeni ergänzt: «Wir müssen zum Glück jedes Jahr weniger rezyklieren, da die Gesamtmenge abnimmt.»
Plaston hat aber zahlreiche weitere Massnahmen ergriffen, um den ökologischen Fussabdruck zu verkleinern. Die erste war der Beitritt zur EnAW vor über zehn Jahren. Bis 2020 war die Teilnahme des Unternehmens aufgrund seines hohen Energieverbrauchs noch obligatorisch. «Seither machen wir aber freiwillig mit», sagt Semadeni. Warum? «Die Teilnahme hat einen grossen Nutzen fürs Unternehmen, nicht nur energetisch, sondern auch in Bezug auf die Kosten.»
Im Zuge ihrer EnAW-Teilnahme war Plaston zudem eine der ersten Firmen, die das EnAW-Produkt Ressourceneffizienz umgesetzt hat. Dieses geht noch tiefer bei jenen Themenbereichen, die für das Erreichen der Reduktionsziele relevant sind: elektrische Energie, thermische Energie, Maschinen, Rohstoffe, Recycling und vieles mehr. «Für jeden Themenbereich wurden Massnahmen definiert», so Semadeni. «Und jeder Massnahme wurde eine Priorität 1 bis 3 zugeordnet.» Mit den Bereichsleitern sei dann die Umsetzung geplant und in regelmässigen Abständen der Status überprüft worden.
Durch das Monitoring habe Plaston unvoreingenommenes Feedback von Experten in Bezug auf aktuelle Gegebenheiten und Prozesse erhalten, so Semadeni. «So konnten neue Ideen entstehen.» Zudem habe man das firmeninterne Wissen bezüglich Emissionen erweitern können. «Unter anderem lernten wir die CO2-Scopes vertieft kennen.» So seien der CO2-Report erstellt und die Umweltbelastungspunkte berechnet worden, und zwar für die Scopes 1 bis 3. «Mit Scope 3 ist der Fussabdruck vollständig. Er hat zudem den Hauptanteil vom CO2-Fussabdruck», sagt Semadeni. «Damit konnten wir die wirkungsvollsten Massnahmen identifizieren.» Und schliesslich habe das Monitoring die Basis für Folgeprojekte gelegt. «Ein Beispiel ist der Produkt-CO2-Fussabdruck», so Semadeni. Der Aufwand ist überschaubar: Sechs bis acht Monate nehme das Monitoring für ein KMU in Anspruch, so Semadeni.
Die Daten aus dem Monitoring dienen auch Synergien. «Ein Projekt umfasst den Produktlebenszyklus», erklärt Semadeni. «Die vorgelagerten und nachgelagerten Unternehmen sind involviert. So entsteht eine Kreislaufwirtschaft.» Dabei spielte EnAW-Beraterin Wolff eine wichtige Rolle. «Sie unterstützte uns mit Projektmanagement. Insbesondere bei der Modellerstellung half ihre Erfahrung», so Semadeni. «Wir verloren uns nicht in den Details. Wir konzentrierten uns auf das Wesentliche. Wir wussten stets, was zu tun war.»
Das ist auch heute noch so. «Wir haben eine Liste mit offenen Punkten, auf der über 100 Massnahmen stehen», sagt Semadeni. «Aktuell machen wir Bewusstseinskampagnen für Mitarbeitende.» Etwa in Bezug auf die Kellerräume. «Dort möchten wir die Beleuchtung auf LED mit Anwesenheitssensoren austauschen», so Semadeni. Schon umgesetzt hat Plaston den Ersatz des alten Trafos. «Das war eine hohe Investition», sagt der Nachhaltigkeitschef.
Noch auf der Liste steht das Nutzen der Abwärme von den 40 Spritzgussmaschinen, die Plaston vor Kurzem erworben hat. Deren Abwärme soll alle Werke beheizen. «Durch die effizienteren Maschinen haben wir allerdings auch weniger Abwärme zur Verfügung», erklärt Semadeni. Zudem würden damit schon die Produktionsgebäude beheizt. In zwei Jahren will Plaston zudem eine Photovoltaikanlage installieren lassen.
Zurück zum Recycling. Der Koffer besteht mit Ausnahme vom Scharnierstab aus ABS. Und auch der Scharnierstab ist aus Kunststoff. Der Koffer enthält keine Metallbestandteile. Dieser Koffer kann direkt geschreddert werden. «Wir wollen sichergehen, dass die rezyklierten Teile die erforderlichen Eigenschaften erfüllen», so Semadeni. «Das ist wegen den mechanischen Anforderungen nur teilweise der Fall bei den Verschlüssen, Scharnierstäben und Handgriffen. Sie können recycelt werden. Aber hier ist Recycling nur bedingt für die gleichen Komponenten möglich. Oder die Komponenten müssten robuster konstruiert werden, was wieder mehr Material benötigen würde.»
Für die Ausspritzkuchen jener Farben, die man bisher nicht rezyklieren könne, habe man noch keine Lösung, so Semadeni. Aber: «Es wäre für mich natürlich denkbar, das Recycling auch auf andere Farben auszudehnen. Man kann ja jeden Kunststoff schwarz färben.»
13.10.2022
National- und Ständerat haben einer Gesetzesvorlage zur Stärkung der Kreislaufwirtschaft zugestimmt. Diese soll Bund und Kantone dazu bringen, natürliche Ressourcen bei Produkten und Bauwerken zu schonen und Materialkreisläufe zu schliessen.
Gemäss dem neuen Gesetz müssen der Bund und die Kantone für die Schonung der natürlichen Ressourcen sorgen. Die im Ausland verursachte Umweltbelastung ist miteinbezogen. Zudem sollen Abfälle wiederverwendet oder stofflich verwertet werden, wenn dies technisch möglich und wirtschaftlich tragbar sei, wie es heisst. Das gilt vor allem für verwertbare Metalle, Abbruchmaterial, Phosphor aus Klärschlamm, Stickstoffe aus Abwasserreinigungsanlagen und für Abfälle, die zur Kompostierung oder Vergärung geeignet sind.
In den Räten war die Vorlage umstritten gewesen. So gab es beispielsweise Unstimmigkeiten bezüglich Kompetenz des Bundesrates. Eine Mehrheit der vorberatenden Kommission im Nationalrat wollte, dass die Landesregierung Detailhändler ausdrücklich anweisen darf, unverkaufte biogene Produkte Biogasanlagen zuzuführen, die Plastikverpackungen aussortieren können. Dieser Vorschlag fand keine Mehrheit.
06.03.2024
Mit unserem Angebot der Ressourceneffizeinz decken wir umfassend die ressourcensenkenden Potenziale in Ihrem Unternehmen auf, formulieren Reduktionsziele und konkrete Massnahmen, wie Sie die betriebliche Ressourceneffizienz etappenweise steigern. Unser Monitoring erleichtert Ihnen zudem die Erstellung der Nachhaltigkeitsreportings.
Um die Materialkomponenten und Energieflüsse im Betrieb zu erfassen, hat Bruker BioSpin gemeinsam mit der EnAW den Standort in Fällanden unter die Lupe genommen. Eine Sisyphusarbeit, die sich lohnt und zu konkreten Massnahmen führt.
Kupfer, Helium, Chromstahl oder Niob-Titan-Supraleiterdrähte. Auch wenn die Magnete, die Bruker in Fällanden herstellt, tendenziell immer kleiner werden, so steckt in ihnen doch eine ganze Menge Material. «Allein der Draht, der bei einem kleinen Magneten aufgewickelt wird, ist zwischen fünf und zehn Kilometer lang», erklärt Didier Bitschnau, der seit 2018 als Projektleiter Facility Management bei Bruker BioSpin in Fällanden arbeitet. Bei einem grossen Magneten kann die Spule aus bis zu 100 Kilometern Draht bestehen. In enger Zusammenarbeit mit Almut Sanchen, Projektleiterin Ressourceneffizienz bei der EnAW, haben Bitschnau und sein Team alle Komponenten des Magnetsystems erfasst und auf die Waage gelegt. «Das war teilweise eine echte Sisyphusarbeit», sagt Bitschnau. Aber sie hat sich gelohnt, denn: «Was vor ein paar Monaten noch ein blinder Fleck war, ist heute systematisch erfasst.»
Schon beim ersten Treffen im April 2022 gingen die beiden Projektleiter Didier Bitschnau und Pascal Marcher zusammen mit den EnAW-Projektleitern Almut Sanchen und Thomas Bürki mit offenen Augen durch den Betrieb. «Für mich war es sehr wichtig, das Magnetsystem im Querschnitt zu sehen. So konnte ich verstehen, was wie eingebaut ist und wie es funktioniert. Je mehr wir ins Innere eines Magneten schauen, desto genauer können wir auch die Materialien erfassen», sagt Sanchen. «Bis wir alle Stoff- und Energieströme erfasst hatten, war ich mehrmals in Fällanden», erinnert sie sich. Dabei sei gerade die fachliche Kompetenz von Sanchen unverzichtbar gewesen im Prozess: «Almut Sanchen war immer vor Ort, hat uns tatkräftig bei der Erfassung unterstützt und konnte unsere Fragen so beantworten, dass wir sie auch verstanden haben», sagt Bitschnau über die Zusammenarbeit. «Das ist unglaublich wertvoll.»
Heute verfügt Bruker BioSpin über eine detaillierte Analyse aller Materialkomponenten und ihrer Umweltauswirkungen. Dabei fliesst vom eingekauften Material zwar über 700 Kilogramm Material-Input ins Magnetsystem, die grösste Umweltauswirkung findet sich aber in der Elektronik. «Den grössten ökologischen Fussabdruck haben die Rechner der Magnetsysteme, weil hier die verwendeten Materialien stark ins Gewicht fallen, auch wenn sie mengenmässig weniger sind», erklärt Sanchen, die dieses Ergebnis in diesem Ausmass nicht erwartet hätte. Auch Bitschnau und Marcher sind überrascht: «Wir haben erwartet, dass wir im Facility Management mehr erreichen können», sagt Marcher. Doch die Auswertung zeigt, dass die meiste Umweltbelastung mit dem Material eingekauft wird. Dabei sind diejenigen Materialien, die einen wesentlichen Anteil an den Umweltauswirkungen ausmachen, meist auch die teuersten. «Das zeigt, dass wir Kreisläufe schliessen müssen», so Marcher. So zum Beispiel beim Helium: «Helium ist ein schwieriger Stoff, weil es ein Abfallprodukt ist», erklärt Bitschnau. Hier ist Bruker bereits dabei, die Kreisläufe so gut wie möglich zu schliessen. «Wir versuchen immer mehr, das Helium zurückzugewinnen und in Richtung Kreislaufwirtschaft zu gehen. Das ist ein wesentlicher Grund, warum wir uns für das Ressourceneffizienzprojekt entschieden haben», ergänzt der Projektleiter. Aber auch andere Materialien müssen unter die Lupe genommen werden. Hier ist die Dokumentation der EnAW Gold wert: «Mögliche Materialumstellungen werden nun in den zuständigen Abteilungen aufgenommen und diskutiert», sagt Marcher. Das zeigt, dass die systematische Erfassung der Materialien Potenzial für neue Massnahmen eröffnet.
Apropos Massnahmen: Basierend auf der detaillierten Analyse und systematischen Erfassung aller Materialien hat Bruker BioSpin gemeinsam mit Almut Sanchen konkrete Massnahmen erarbeitet. Eine zentrale Massnahme betrifft den Einkauf der Materialien: «Hier kann Bruker den Recyclinganteil in Ausgangsstoffen erhöhen und grosses Potenzial ausschöpfen», sagt Sanchen. Aber auch die Analyse und Anpassung des Mobilitätsmanagement der Mitarbeitenden sowie stetige Betriebsoptimierungen, weitere Fotovoltaikanlagen oder die Erhöhung des Rückgewinnungsanteils von Helium durch Prozessoptimierungen stehen auf der Massnahmenliste. Aktuell wird das Design der Magnetsysteme und Steueranlagen unter die Lupe genommen, wo ein grosses Potenzial für die Reduktion des Umweltfussabdruckes liegt. Materialeinsparungen wirken sich ausserdem positiv auf die Kosten aus.
Für Bitschnau, Marcher und Laffely ist klar: «Das ist erst der Anfang». In einem nächsten Schritt sollen nun die Massnahmen umgesetzt, konkrete Teamverantwortlichkeiten definiert und die weitere Datenerfassung verbessert werden. «Mit dem Projekt haben wir den Umweltfussabdruck von Bruker in Fällanden ermittelt, Potenziale identifiziert und eine Massnahmenliste erstellt und damit die Grundlage geschaffen, Ressourceneffizienz systematisch zu verbessern», konkludiert Sanchen. Zudem ist die EnAW an der Entwicklung einer Datenplattform, um die Erfassung und den Zugriff auf die Daten zu vereinfachen. «Das entspricht auch unserem Wunsch», sind sich Marcher und Bitschnau einig. Denn wichtig sei, dass künftige Daten einfach gesammelt und verwaltet werden können und zugänglich für alle sind. Denn feststeht: «Wir wollen die Ressourceneffizienz zusammen mit der EnAW weiterziehen, sowohl hier in Fällanden als auch an anderen Standorten», sagt Bitschnau.
07.11.2024
>700 kg
Materialinput im Magnetsystem
94.4 %
des eingekauften Materials geht ins Produkt.
15.5 %
des eingekauften Materials stammt aus Recycling.
34.8 %
der Abfälle gehen ins Recycling.
Die mehr als 8500 Mitarbeiter von Bruker an über 90 Standorten ermöglichen es Wissenschaftlern, bahnbrechende Entdeckungen zu machen und neue Anwendungen zu entwickeln, die die Qualität des menschlichen Lebens verbessern. Die Bruker BioSpin Gruppe ist weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung von Instrumenten und zugehöriger Software, die auf der Magnetresonanztechnologie basieren, wie zum Beispiel Kernspinresonanz- (NMR) und elektronisch-paramagnetische Resonanzspektrometer (EPR) sowie präklinische Bildgebungssysteme.
Wieso setzt Bruker BioSpin auf Ressourceneffizienz? Cédric Laffely, Mitglied der Geschäftsleitung von Bruker BioSpin, erklärt den Entscheid.
27.07.2023