Die Plaston AG hat einen Weg gefunden, nicht verwerteten Kunststoff zumindest teilweise zu recyceln. Das Recycling ist nur eine von vielen Massnahmen, welche die Kunststoffproduzentin im Rahmen ihrer Nachhaltigkeitsstrategie ergriffen hat.
Die meisten haben ihn wohl schon mal gesehen, wenn auch unbewusst: den knallroten Werkzeugkoffer, den die Firma Hilti im Einsatz hat. Er ist das wichtigste Produkt der Plaston AG. Das Rheintaler Unternehmen fertigt Werkzeugkoffer aus Kunststoff und ist in diesem Segment global führend. Plaston beschäftigt rund 400 Mitarbeitende in der Schweiz, in Tschechien und in China.
Die Koffer sind leicht und trotzdem sehr robust. Deren Kofferschale wird schon jetzt gemahlen und für die Produktion neuer Koffer benutzt. Die Produktion verursacht aber auch Klumpen überzähligen Kunststoffs oder Kuchen, wie dieser in der Branche heisst. «Der Kuchen entsteht beim Anfahren der Maschinen», erklärt EnAW-Beraterin Veronika Wolff, die Plaston betreut.
Die Ausspritzkuchen, also überzähligen Kunststoffteile, wurden einst den Kehrichtverbrennungsanlagen als Brennstoff kostenlos zur Verfügung gestellt. Heute wird ein Teil davon recycelt. «Es handelt sich um 20 Tonnen pro Jahr», sagt Mario Semadeni, Nachhaltigkeitschef bei der Plaston AG. Insgesamt 18 Prozent aller eingesetzten Materialien ist Recycling-Kunststoff. Warum nicht mehr? «Weil es schwierig ist zu verarbeiten, da die Kuchen grosse Brocken sind und sich schlecht verkleinern lassen», erklärt Semadeni. Wolff fügt hinzu: «Der Ausguss ist ziemlich fest. Daher ist es recht schwierig, ihn als Granulat zurückzugewinnen.» Das Kuchen-Material ist eine von verschiedenen Quellen und wird erst seit wenigen Jahren verwendet. Nur die Kuchen roter und schwarzer Farbe werden heute recycelt. Die Kuchen anderer Farben werden in der Kehrrichtverbrennungsanlage verbrannt. Immerhin habe Plaston einen ersten Schritt gemacht, sagt Wolff. Semadeni ergänzt: «Wir müssen zum Glück jedes Jahr weniger rezyklieren, da die Gesamtmenge abnimmt.»
Plaston hat aber zahlreiche weitere Massnahmen ergriffen, um den ökologischen Fussabdruck zu verkleinern. Die erste war der Beitritt zur EnAW vor über zehn Jahren. Bis 2020 war die Teilnahme des Unternehmens aufgrund seines hohen Energieverbrauchs noch obligatorisch. «Seither machen wir aber freiwillig mit», sagt Semadeni. Warum? «Die Teilnahme hat einen grossen Nutzen fürs Unternehmen, nicht nur energetisch, sondern auch in Bezug auf die Kosten.»
Im Zuge ihrer EnAW-Teilnahme war Plaston zudem eine der ersten Firmen, die das EnAW-Produkt Ressourceneffizienz umgesetzt hat. Dieses geht noch tiefer bei jenen Themenbereichen, die für das Erreichen der Reduktionsziele relevant sind: elektrische Energie, thermische Energie, Maschinen, Rohstoffe, Recycling und vieles mehr. «Für jeden Themenbereich wurden Massnahmen definiert», so Semadeni. «Und jeder Massnahme wurde eine Priorität 1 bis 3 zugeordnet.» Mit den Bereichsleitern sei dann die Umsetzung geplant und in regelmässigen Abständen der Status überprüft worden.
Durch das Monitoring habe Plaston unvoreingenommenes Feedback von Experten in Bezug auf aktuelle Gegebenheiten und Prozesse erhalten, so Semadeni. «So konnten neue Ideen entstehen.» Zudem habe man das firmeninterne Wissen bezüglich Emissionen erweitern können. «Unter anderem lernten wir die CO2-Scopes vertieft kennen.» So seien der CO2-Report erstellt und die Umweltbelastungspunkte berechnet worden, und zwar für die Scopes 1 bis 3. «Mit Scope 3 ist der Fussabdruck vollständig. Er hat zudem den Hauptanteil vom CO2-Fussabdruck», sagt Semadeni. «Damit konnten wir die wirkungsvollsten Massnahmen identifizieren.» Und schliesslich habe das Monitoring die Basis für Folgeprojekte gelegt. «Ein Beispiel ist der Produkt-CO2-Fussabdruck», so Semadeni. Der Aufwand ist überschaubar: Sechs bis acht Monate nehme das Monitoring für ein KMU in Anspruch, so Semadeni.
Die Daten aus dem Monitoring dienen auch Synergien. «Ein Projekt umfasst den Produktlebenszyklus», erklärt Semadeni. «Die vorgelagerten und nachgelagerten Unternehmen sind involviert. So entsteht eine Kreislaufwirtschaft.» Dabei spielte EnAW-Beraterin Wolff eine wichtige Rolle. «Sie unterstützte uns mit Projektmanagement. Insbesondere bei der Modellerstellung half ihre Erfahrung», so Semadeni. «Wir verloren uns nicht in den Details. Wir konzentrierten uns auf das Wesentliche. Wir wussten stets, was zu tun war.»
Das ist auch heute noch so. «Wir haben eine Liste mit offenen Punkten, auf der über 100 Massnahmen stehen», sagt Semadeni. «Aktuell machen wir Bewusstseinskampagnen für Mitarbeitende.» Etwa in Bezug auf die Kellerräume. «Dort möchten wir die Beleuchtung auf LED mit Anwesenheitssensoren austauschen», so Semadeni. Schon umgesetzt hat Plaston den Ersatz des alten Trafos. «Das war eine hohe Investition», sagt der Nachhaltigkeitschef.
Noch auf der Liste steht das Nutzen der Abwärme von den 40 Spritzgussmaschinen, die Plaston vor Kurzem erworben hat. Deren Abwärme soll alle Werke beheizen. «Durch die effizienteren Maschinen haben wir allerdings auch weniger Abwärme zur Verfügung», erklärt Semadeni. Zudem würden damit schon die Produktionsgebäude beheizt. In zwei Jahren will Plaston zudem eine Photovoltaikanlage installieren lassen.
Zurück zum Recycling. Der Koffer besteht mit Ausnahme vom Scharnierstab aus ABS. Und auch der Scharnierstab ist aus Kunststoff. Der Koffer enthält keine Metallbestandteile. Dieser Koffer kann direkt geschreddert werden. «Wir wollen sichergehen, dass die rezyklierten Teile die erforderlichen Eigenschaften erfüllen», so Semadeni. «Das ist wegen den mechanischen Anforderungen nur teilweise der Fall bei den Verschlüssen, Scharnierstäben und Handgriffen. Sie können recycelt werden. Aber hier ist Recycling nur bedingt für die gleichen Komponenten möglich. Oder die Komponenten müssten robuster konstruiert werden, was wieder mehr Material benötigen würde.»
Für die Ausspritzkuchen jener Farben, die man bisher nicht rezyklieren könne, habe man noch keine Lösung, so Semadeni. Aber: «Es wäre für mich natürlich denkbar, das Recycling auch auf andere Farben auszudehnen. Man kann ja jeden Kunststoff schwarz färben.»
13.10.2022
National- und Ständerat haben einer Gesetzesvorlage zur Stärkung der Kreislaufwirtschaft zugestimmt. Diese soll Bund und Kantone dazu bringen, natürliche Ressourcen bei Produkten und Bauwerken zu schonen und Materialkreisläufe zu schliessen.
Gemäss dem neuen Gesetz müssen der Bund und die Kantone für die Schonung der natürlichen Ressourcen sorgen. Die im Ausland verursachte Umweltbelastung ist miteinbezogen. Zudem sollen Abfälle wiederverwendet oder stofflich verwertet werden, wenn dies technisch möglich und wirtschaftlich tragbar sei, wie es heisst. Das gilt vor allem für verwertbare Metalle, Abbruchmaterial, Phosphor aus Klärschlamm, Stickstoffe aus Abwasserreinigungsanlagen und für Abfälle, die zur Kompostierung oder Vergärung geeignet sind.
In den Räten war die Vorlage umstritten gewesen. So gab es beispielsweise Unstimmigkeiten bezüglich Kompetenz des Bundesrates. Eine Mehrheit der vorberatenden Kommission im Nationalrat wollte, dass die Landesregierung Detailhändler ausdrücklich anweisen darf, unverkaufte biogene Produkte Biogasanlagen zuzuführen, die Plastikverpackungen aussortieren können. Dieser Vorschlag fand keine Mehrheit.
06.03.2024
Mit unserem Angebot der Ressourceneffizeinz decken wir umfassend die ressourcensenkenden Potenziale in Ihrem Unternehmen auf, formulieren Reduktionsziele und konkrete Massnahmen, wie Sie die betriebliche Ressourceneffizienz etappenweise steigern. Unser Monitoring erleichtert Ihnen zudem die Erstellung der Nachhaltigkeitsreportings.
Um die Materialkomponenten und Energieflüsse im Betrieb zu erfassen, hat Bruker BioSpin gemeinsam mit der EnAW den Standort in Fällanden unter die Lupe genommen. Eine Sisyphusarbeit, die sich lohnt und zu konkreten Massnahmen führt.
Kupfer, Helium, Chromstahl oder Niob-Titan-Supraleiterdrähte. Auch wenn die Magnete, die Bruker in Fällanden herstellt, tendenziell immer kleiner werden, so steckt in ihnen doch eine ganze Menge Material. «Allein der Draht, der bei einem kleinen Magneten aufgewickelt wird, ist zwischen fünf und zehn Kilometer lang», erklärt Didier Bitschnau, der seit 2018 als Projektleiter Facility Management bei Bruker BioSpin in Fällanden arbeitet. Bei einem grossen Magneten kann die Spule aus bis zu 100 Kilometern Draht bestehen. In enger Zusammenarbeit mit Almut Sanchen, Projektleiterin Ressourceneffizienz bei der EnAW, haben Bitschnau und sein Team alle Komponenten des Magnetsystems erfasst und auf die Waage gelegt. «Das war teilweise eine echte Sisyphusarbeit», sagt Bitschnau. Aber sie hat sich gelohnt, denn: «Was vor ein paar Monaten noch ein blinder Fleck war, ist heute systematisch erfasst.»
Schon beim ersten Treffen im April 2022 gingen die beiden Projektleiter Didier Bitschnau und Pascal Marcher zusammen mit den EnAW-Projektleitern Almut Sanchen und Thomas Bürki mit offenen Augen durch den Betrieb. «Für mich war es sehr wichtig, das Magnetsystem im Querschnitt zu sehen. So konnte ich verstehen, was wie eingebaut ist und wie es funktioniert. Je mehr wir ins Innere eines Magneten schauen, desto genauer können wir auch die Materialien erfassen», sagt Sanchen. «Bis wir alle Stoff- und Energieströme erfasst hatten, war ich mehrmals in Fällanden», erinnert sie sich. Dabei sei gerade die fachliche Kompetenz von Sanchen unverzichtbar gewesen im Prozess: «Almut Sanchen war immer vor Ort, hat uns tatkräftig bei der Erfassung unterstützt und konnte unsere Fragen so beantworten, dass wir sie auch verstanden haben», sagt Bitschnau über die Zusammenarbeit. «Das ist unglaublich wertvoll.»
Heute verfügt Bruker BioSpin über eine detaillierte Analyse aller Materialkomponenten und ihrer Umweltauswirkungen. Dabei fliesst vom eingekauften Material zwar über 700 Kilogramm Material-Input ins Magnetsystem, die grösste Umweltauswirkung findet sich aber in der Elektronik. «Den grössten ökologischen Fussabdruck haben die Rechner der Magnetsysteme, weil hier die verwendeten Materialien stark ins Gewicht fallen, auch wenn sie mengenmässig weniger sind», erklärt Sanchen, die dieses Ergebnis in diesem Ausmass nicht erwartet hätte. Auch Bitschnau und Marcher sind überrascht: «Wir haben erwartet, dass wir im Facility Management mehr erreichen können», sagt Marcher. Doch die Auswertung zeigt, dass die meiste Umweltbelastung mit dem Material eingekauft wird. Dabei sind diejenigen Materialien, die einen wesentlichen Anteil an den Umweltauswirkungen ausmachen, meist auch die teuersten. «Das zeigt, dass wir Kreisläufe schliessen müssen», so Marcher. So zum Beispiel beim Helium: «Helium ist ein schwieriger Stoff, weil es ein Abfallprodukt ist», erklärt Bitschnau. Hier ist Bruker bereits dabei, die Kreisläufe so gut wie möglich zu schliessen. «Wir versuchen immer mehr, das Helium zurückzugewinnen und in Richtung Kreislaufwirtschaft zu gehen. Das ist ein wesentlicher Grund, warum wir uns für das Ressourceneffizienzprojekt entschieden haben», ergänzt der Projektleiter. Aber auch andere Materialien müssen unter die Lupe genommen werden. Hier ist die Dokumentation der EnAW Gold wert: «Mögliche Materialumstellungen werden nun in den zuständigen Abteilungen aufgenommen und diskutiert», sagt Marcher. Das zeigt, dass die systematische Erfassung der Materialien Potenzial für neue Massnahmen eröffnet.
Apropos Massnahmen: Basierend auf der detaillierten Analyse und systematischen Erfassung aller Materialien hat Bruker BioSpin gemeinsam mit Almut Sanchen konkrete Massnahmen erarbeitet. Eine zentrale Massnahme betrifft den Einkauf der Materialien: «Hier kann Bruker den Recyclinganteil in Ausgangsstoffen erhöhen und grosses Potenzial ausschöpfen», sagt Sanchen. Aber auch die Analyse und Anpassung des Mobilitätsmanagement der Mitarbeitenden sowie stetige Betriebsoptimierungen, weitere Fotovoltaikanlagen oder die Erhöhung des Rückgewinnungsanteils von Helium durch Prozessoptimierungen stehen auf der Massnahmenliste. Aktuell wird das Design der Magnetsysteme und Steueranlagen unter die Lupe genommen, wo ein grosses Potenzial für die Reduktion des Umweltfussabdruckes liegt. Materialeinsparungen wirken sich ausserdem positiv auf die Kosten aus.
Für Bitschnau, Marcher und Laffely ist klar: «Das ist erst der Anfang». In einem nächsten Schritt sollen nun die Massnahmen umgesetzt, konkrete Teamverantwortlichkeiten definiert und die weitere Datenerfassung verbessert werden. «Mit dem Projekt haben wir den Umweltfussabdruck von Bruker in Fällanden ermittelt, Potenziale identifiziert und eine Massnahmenliste erstellt und damit die Grundlage geschaffen, Ressourceneffizienz systematisch zu verbessern», konkludiert Sanchen. Zudem ist die EnAW an der Entwicklung einer Datenplattform, um die Erfassung und den Zugriff auf die Daten zu vereinfachen. «Das entspricht auch unserem Wunsch», sind sich Marcher und Bitschnau einig. Denn wichtig sei, dass künftige Daten einfach gesammelt und verwaltet werden können und zugänglich für alle sind. Denn feststeht: «Wir wollen die Ressourceneffizienz zusammen mit der EnAW weiterziehen, sowohl hier in Fällanden als auch an anderen Standorten», sagt Bitschnau.
03.07.2024
>700 kg
Materialinput im Magnetsystem
94.4 %
des eingekauften Materials geht ins Produkt.
15.5 %
des eingekauften Materials stammt aus Recycling.
34.8 %
der Abfälle gehen ins Recycling.
Die mehr als 8500 Mitarbeiter von Bruker an über 90 Standorten ermöglichen es Wissenschaftlern, bahnbrechende Entdeckungen zu machen und neue Anwendungen zu entwickeln, die die Qualität des menschlichen Lebens verbessern. Die Bruker BioSpin Gruppe ist weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung von Instrumenten und zugehöriger Software, die auf der Magnetresonanztechnologie basieren, wie zum Beispiel Kernspinresonanz- (NMR) und elektronisch-paramagnetische Resonanzspektrometer (EPR) sowie präklinische Bildgebungssysteme.
Wieso setzt Bruker BioSpin auf Ressourceneffizienz? Cédric Laffely, Mitglied der Geschäftsleitung von Bruker BioSpin, erklärt den Entscheid.
27.07.2023
Das Thema Ressourceneffizienz hat bei der Bruker BioSpin eine geradezu magnetische Anziehungskraft. Denn Ressourcen zu schonen ist nicht nur gut für die Umwelt, sondern auch unternehmerisch sinnvoll. Gemeinsam mit der EnAW geht der Magnethersteller am Standort Fällanden deshalb den ersten Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft.
Fast unscheinbar wirken die Magnetsysteme, die die Bruker BioSpin am Standort in Fällanden massgeschneidert für Kunden in der Wissenschaft und Forschung herstellt. Sie sehen aus wie ein Hochsilo im Kleinformat. Was zählt, sind die inneren Werte – und die sollen zum Vorschein kommen. Im wahrsten Sinne des Wortes, denn der Hersteller von wissenschaftlichen Instrumenten, hat sich gemeinsam mit der EnAW zum Ziel gesetzt, die Ressourceneffizienz im Betrieb voranzutreiben. Dazu müssen auch alle Komponenten der Magnetsysteme auf den Prüfstand.
Angefangen hat alles mit einer Idee von Didier Bitschnau, dem Projektleiter Facility Management bei Bruker. «Energiesparen und nachhaltiges Wirtschaften gehören zur Unternehmensphilosophie von Bruker», erzählt Bitschnau. Seit mehr als zwölf Jahren arbeitet er bei Bruker und kennt den Betrieb so gut wie seine Westentasche. Trotzdem ist die genaue Materialzusammensetzung und damit der Umweltfussabdruck der Magnetsysteme für den Projektleiter heute noch eine Blackbox. Zwar gab es immer wieder Bestrebungen, die Ressourcen zu minimieren und zu schonen, doch ein Gesamtkonzept fehlte bislang. «Als Almut Sanchen an einer EnAW-Gruppensitzung das Angebot Ressourceneffizienz vorstellte, war ich deshalb sofort überzeugt», erinnert sich Bitschnau. Er trug den Plan in sein Team und stiess auch dort sofort auf offene Ohren. «Didier war Feuer und Flamme für das Thema. Das hat uns angesteckt», ergänzt Pascal Marcher, Head of Facility Management, der zusammen mit Bitschnau das Projekt umsetzt.
Die Motivation, die Ressourceneffizienz bei Bruker voranzutreiben, ist aber auch strategischer Natur. «Immer mehr Kunden wollen wissen, wie gross der Umweltfussabdruck unserer Magnetsysteme ist, wie viel CO2 in den Magneten steckt», erzählt Marcher. Diese Kundenanfragen will Bruker seriös beantworten können, schliesslich sind ein Grossteil der Kunden renommierte Forschungseinrichtungen wie die ETH Zürich, die Bruker-Magnete für Forschungszwecke einsetzt. «Da will man nicht einfach Pi mal Daumen rechnen, sondern exakte Daten liefern», fügt er hinzu. Zudem sind in den Magnetsystemen verschiedene Ressourcen verbaut, die endlich und derzeit schwer verfügbar sind, ergänzt Bitschnau. Geopolitik spielt auch eine zentrale Rolle bei der Beschaffung der ohnehin teuren Materialien. «Bestimmte Rohstoffe bekommen wir wegen des Krieges in der Ukraine derzeit nicht», sagt Marcher. Nicht zuletzt deshalb ist der Weg zur Ressourceneffizienz auch betriebswirtschaftlich relevant. «Als Unternehmen sind wir natürlich auch daran interessiert, Kosten zu sparen. Hier bietet die Ressourceneffizienz ein grosses Potenzial», so Bitschnau. Aber auch klimapolitische Vereinbarungen und Ziele schwingen im Hintergrund mit: «Es werden weitere Vorgaben kommen, auch im Bereich der Ressourceneffizienz», ist Bitschnau überzeugt. Da sei es natürlich ein Ansporn, diesen Vorgaben einen Schritt voraus zu sein und der Politik zu zeigen: «Schaut her, wir werden immer besser».
Diese Vorteile sieht auch das Executive Management Team der Bruker BioSpin, die das Projekt überzeugt unterstützt. «Mein Lieblingsbeispiel hier ist, dass wir eine Ölheizung hatten und diese durch eine Wärmepumpe ersetzt haben. Dadurch sparen wir über 400 Tonnen CO2 pro Jahr. Genau so wird es auch bei der Ressourceneffizienz sein: Eine Anfangsinvestition, die sich langfristig auszahlt», sagt er. Dabei sind die Ziele klar definiert: «Den Ressourcenverbrauch des Unternehmens und über den Lebensweg der Produkte senken, Versorgungsengpässen und Umweltbelastungen entgegenwirken und den Übergang von der Linear- zur Kreislaufwirtschaft vollziehen», resümiert Almut Sanchen, Projektleiterin Ressourceneffizienz bei der EnAW. Als ersten Meilenstein wird Bruker nun die Hauptkomponenten seines mittelgrossen Magnetsystems erfassen. «Zusammen mit der EnAW und Almut Sanchen werden wir nun die Komponenten bis auf die letzte Schraube durchleuchten.»
Herr Laffely, Sie sind Executive Management Mitglied der Bruker BioSpin. Welche Rolle spielt die Ressourceneffizienz am Standort in Fällanden?
Die Ressourceneffizienz wird immer wichtiger und hat bei uns einen immer grösseren Stellenwert. Wir haben uns für einen proaktiven Ansatz entschieden: Das heisst, Schritt für Schritt in die Themen einzutauchen und daraus zu lernen, Massnahmen zu ergreifen und zu implementieren und schlussendlich nicht nur darüber zu reden, sondern wirklich ein Zeichen zu setzen für alle.
Inwiefern ist Ressourceneffizienz auch ein strategischer Entscheid?
Energiesparen und nachhaltig Wirtschaften muss zwingend ein Teil der Führungskultur sein. Da gehört auch die Ressourceneffizienz dazu. Wer kontinuierlich investiert, kann die nötigen Massnahmen auch finanzieren.
Sie gehen das Thema Ressourceneffizienz in Zusammenarbeit mit der EnAW an und haben vor Kurzem erfolgreich die erste Projektphase abgeschlossen. Was wünschen Sie sich für die weitere Zusammenarbeit?
Von der Zusammenarbeit mit der EnAW erwarte ich, dass wir weiterhin auf der guten partnerschaftlichen Beziehung aufbauen können, dass wir voneinander lernen und vor allem dann die einzelnen Schritte und Elemente aus dem Massnahmenplan zielgerichtet umsetzen.
Cédric Laurent Laffely ist seit 2020 Vice President Group Excellence & Transformation bei Bruker BioSpin.
16.08.2023
Kennzahlen
655
Mitarbeitende am Standort in Fällanden
15.5 %
des eingekauften Materials stammt aus Recycling
34.8 %
der Abfälle gehen ins Recycling
Die mehr als 8500 Mitarbeiter von Bruker an über 90 Standorten ermöglichen es Wissenschaftlern, bahnbrechende Entdeckungen zu machen und neue Anwendungen zu entwickeln, die die Qualität des menschlichen Lebens verbessern. Die Bruker BioSpin Gruppe ist weltweit führend in der Entwicklung und Herstellung von Instrumenten und zugehöriger Software, die auf der Magnetresonanztechnologie basieren, wie z. B. Kernspinresonanz- (NMR) und elektronisch-paramagnetische Resonanzspektrometer (EPR) sowie präklinische Bildgebungssysteme.