Das Projekt «Salamander» der Liebherr Machines Bulle SA (LMB) in Bulle (FR), die grosse Verbrennungsmotoren produziert, wird seinem Namen gleich in doppelter Hinsicht gerecht: Der Salamander hat die gleichen Farbe wie das Unternehmen und kann laut der Legende vom Feuer leben. Und genau das schafft LMB mit ihren Motoren: Im Testbetrieb in einer Schleife produzieren diese für den Standort Energie.
Die Liebherr-Firmengruppe wurde 1949 als Familienunternehmen gegründet und ist noch heute im Familienbesitz. Sie verfügt weltweit über 40 Produktionsstandorte, wo sie 51 000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt. Ihre Produktion beinhaltet die gesamte Vielfalt der Baumaschinen bis zu XXXL – darunter den grössten Hafenkran der Welt – und umfasst auch die elektronischen und mechanischen Komponenten, insbesondere die Motoren, mit denen wir uns nachfolgend befassen werden. Ein Hydraulikteil aus dem 3D-Drucker, das 2017 in den Airbus A380 eingebaut wurde, stellte in der Flugzeugindustrie eine Weltneuheit der Liebherr-Firmengruppe dar.
Die Liebherr Machines Bulle SA (LMB) produziert hauptsächlich Verbrennungsmotoren für grosse Maschinen sowie hydraulische Vorrichtungen, die Liebherr an anderen Standorten in grosse Maschinen einbaut. Der 1978 eröffnete Standort in Bulle weist eine Grundfläche von 83 700 Quadratmetern bei einer Gesamtfläche von 188 100 Quadratmetern auf. 1500 Menschen arbeiten dort.
Wir verfolgen die beeindruckende Reise eines Motors durch die Fabrik. Zum Beispiel eines V20-Motors. Dieser eindrückliche, 4 Tonnen schwere Gigant trifft als grosser Stahlklotz in Bulle ein, der nur sehr rudimentär geformt ist. Am auffälligsten sind dabei die 20 Öffnungen für die Zylinder. Von einem der hohen Lagerregale auf beiden Seiten der gewaltigen Fabrikhalle wird der Motor im Bereich der grossen CNC-Maschinen auf Mannshöhe heruntergelassen. Er durchläuft für verschiedene feine Bearbeitungsschritte mehrere dieser Maschinen, bevor er gewaschen wird.
Danach verlässt der Motor die «Sinfonik» der Fabrikhalle mit ihren schnaufenden, reibenden, dröhnenden, schlagenden Geräuschen und taucht in einer nicht weniger grossen Halle in eine gedämpftere Atmosphäre ein. Dort werden in ruhigen Schritten auf den Montagelinien in einem teils maschinellen, teils manuellen Ballett verschiedenste Funktionsteile angebracht. Am anderen Ende der Halle werden die fertigen Motoren zwischengelagert, wo sie auf die Kontroll- und Qualifikationstests warten.
Der Weg hierhin ist schon sehr spannend. Noch spannender wird es aber beim Testen der Motoren: Dort wird nicht nur geprüft, ob sie einwandfrei laufen, sondern sie leisten in diesem Prozess auch einen Beitrag zum Betrieb der gesamten Fabrik. Denn ein laufender Motor erwärmt sich. Wenn also ein Test viele Stunden dauert, werden beträchtliche Wärmemengen freigesetzt und gehen verloren. Freigesetzt wird die Wärme zwar, doch verloren geht bei LMB nichts. «Die Wärme wird sorgfältig zurückgewonnen, weiterverteilt und für verschiedene Zwecke genutzt: zum Heizen der Hallen, des Waschwassers, aber auch der Verwaltungsgebäude. Und in unmittelbarer Nähe nimmt die Heizzentrale von Gruyère Energie unsere Überschüsse ab, um sie in ihrem Fernwärmenetz zu verteilen», erklärt Daniel Wirz, der bei LMB für Energie und Instandhaltung zuständig ist. Es ist ein Geben und Nehmen: Das Kraftwerk kann seinerseits LMB mit Wärme versorgen, wenn die von den Motoren zurückgewonnene Wärme nicht ausreicht. Und das ist noch nicht alles: «Neben Wärme liefert das Testen der Motoren auch Strom aus Generatoren!»
Wunderbar ist, dass ein Produkt an seinem Produktionsstandort zu einer wichtigen Energiequelle wird. «Natürlich gehen die Energiemassnahmen von LMB noch weiter», betont EnAW-Berater Clément Rebillard, der LMB betreut. «So werden Elektromotoren und Leuchten kontinuierlich durch leistungsfähigere Geräte ersetzt und der Betrieb von Werkzeugmaschinen wird genau überwacht und optimiert – insbesondere indem sie im Standby-Modus vollständig abgeschaltet werden. Ebenfalls zu nennen sind die kurz- und mittelfristigen Projekte rund um Solarenergie und Kälteerzeugung …»
Die Überlegungen von LMB gehen aber über den reinen Energieverbrauch hinaus. Auch wenn man annimmt, dass es in Zukunft weiterhin Verbrennungsmotoren geben wird, geht es darum, den Standort auf die erwartete Entwicklung von Vorschriften und Märkten im Hinblick auf die Verwendung neuer, nicht fossiler Treibstoffe wie etwa Biodiesel und Wasserstoff vorzubereiten. «Die CO2-Bilanz der Aktivitäten am Standort wurde 2024 aktualisiert und um einen Plan zur Dekarbonisierung bis 2050 ergänzt. Die Schlussfolgerungen werden strategische Entscheidungen zur Vorbereitung einer CO2-neutralen Zukunft ermöglichen», freut sich Clément Rebillard.
07.02.2025
Liebherr Machines Bulle SA
Bulle, FR
1500 Mitarbeitende
auf 188 100 m2
In neun Jahren
Einsparungen von CHF 3,5 Millionen beim Erdgas dank Wärmerückgewinnung
Ziel: 30–75 %
eingesparte Energie dank Prozessoptimierung
Das Hotel Valbella Resort reduziert seinen Energieverbrauch mit Unterstützung der Energie-Agentur der Wirtschaft (EnAW). Dazu werden laufend Optimierungen vorgenommen und Massnahmen umgesetzt. Hoteldirektor Thomas Vogt erläutert, warum sich sein Betrieb unter anderem für eine Photovoltaikanlage entschieden hat.
Thomas Vogt: Man kann den Energieverbrauch ohne Komfortverlust senken, indem man investiert, schult und Spezialisten hat, die auf den Verbrauch achten.
Der Architekt war grundsätzlich mit der PV-Anlage an den Balkonen einverstanden, er wollte die PV der Ästhetik wegen in einem anderen Winkel montieren. Damit sie aber eine grössere Wirkung erzeugt, muss sie im richtigen Winkel montiert werden. Da mussten wir den Architekten überzeugen, dass uns die Nachhaltigkeit wichtiger ist als die Ästhetik.
Ja, wir sind das Risiko bewusst eingegangen. Gewisse Sparmassnahmen kann man im Betrieb durch Einstellungen an Maschinen und Geräten lösen, aber um grössere Wirkungen zu erzielen, muss investiert werden.
Grundsätzlich sehr positiv. Vor allem, wenn man es spürbar und erlebbar gestaltet.
Die PV-Anlage ist natürlich am augenfälligsten. Das Bewusstsein, mit der Technik umzugehen und überall zu optimieren, macht aber doch am meisten Spass.
07.02.2025
Das Valbella Resort spart in Zusammenarbeit mit der EnAW Energie und Kosten ein. Kontaktieren Sie uns, damit auch Sie das wirtschaftliche Effizienzpotenzial in Ihrem Betrieb voll ausschöpfen können.
Das einzige Schalungsplattenwerk der Schweiz, die Tschopp Holzindustrie AG, nutzt Schmutzspäne, um Wärme für die Trocknung des Schnittholzes und grünen Strom zu erzeugen. Damit holt sie das Optimum aus einem eigentlichen Abfallprodukt heraus.
Schalungsplatten für den Rohbau, aber auch Pellets zum Heizen: Die Tschopp Holzindustrie AG hat sich gleich mit zwei Produkten einen Namen gemacht. Bei der Produktion der Schalungsplatten fallen allerdings Schmutzspäne als Nebenprodukt an. Das KMU aus Buttisholz/LU hat eine kreative Lösung gefunden, wie es mit den Spänen umgehen soll: Es setzt diese in der eigenen Energieanlage ein, um das Schnittholz trocknen zu können. Die Restwärme nutzt das Unternehmen, um in einer ORC-Stromerzeugungsanlage umweltfreundlichen Strom zu produzieren. Dieser ersetzt wiederum Heizöl. Ein geschlossener Holzkreislauf also, den Chef Daniel Tschopp als «grosse Herausforderung» bezeichnet. Mit einem neuen Sägewerk will Tschopp die Holzverarbeitung mittelfristig verdreifachen. «Das wiederum ergibt automatisch mehr Restholz für die Pelletproduktion», so Tschopp. «Somit ergeben sich mehr Holzwerkstoffe, die wir in der Schweiz absetzen können.» Aus diesen Werkstoffen erzeuge das Unternehmen auch wieder einen Teil der Energie, die es selbst verbrauche.
07.02.2025
Die Brauerei Schützengarten in St. Gallen ist die älteste Bierbrauerei des Landes. Ihre Ausdauer verdankt sie nicht zuletzt ihrer Um- und Voraussicht. Auch in energetischen Fragen, bei denen sie sich seit Jahren von der EnAW beraten lässt.
Es mag pathetisch klingen, doch nach einem Nachmittag an seiner Seite muss festgehalten werden: Bier ist für Richard Reinart eine Herzensangelegenheit. «Es ist einfach ein schönes Produkt, weil es Emotionen weckt», sagt der Technische Direktor der Brauerei Schützengarten mit sonorer Stimme. Wenn ich mich an einen Stammtisch setze, kommen sofort Fragen.» Bei der Brauerei Schützengarten ist der Diplom-Braumeister denn auch bestens aufgehoben. Die St. Galler Traditionsbrauerei ist in der Schweiz die älteste ihrer Art. 1776 gegründet ist die «Schüga», wie sie vom Volksmund liebevoll genannt wird, bis heute eigenständig geblieben. Der Produktionsstandort befindet sich nach wie vor mitten in der Stadt. Dennoch ist sie stets mit der Zeit gegangen.
Dazu gehört, dass die Brauerei, die heute 220 Mitarbeitende zählt, auch in energetischen Fragen umsichtig und vorwärtsgewandt handelt. Aktuellstes Beispiel dafür sind die Bestrebungen, den bislang mit Gas betrieben Dampfkessel durch ein Exemplar zu ersetzen, das mit Holzschnitzel geheizt wird. Der damit erzeugte Dampf wird einerseits für den Produktionsprozess im Sudhaus, andererseits aber auch für die Flaschenreinigungs- und Abfüllanlage gebraucht. Wobei es hier anzumerken gilt, dass der Prozess des Bierbrauens insbesondere durch das Aufkochen der Würze äusserst energieintensiv ist.
«Stillstand ist Rückschritt», bekräftigt Reinart, der den Schritt zur Anschaffung des neuen Kessels zwar durchaus als gross, nicht aber als final verstanden haben will. Etwas weiter geht Othmar Arnold. Der EnAW-Berater steht der Brauerei schon seit 2007 zur Seite. Er sagt: «Eine Brauerei kann mit verschiedenen Massnahmen die Effizienz steigern, sie hat aber immer einen Restwärmebedarf. Wenn man diesen gänzlich dekarbonisieren möchte, ist der neue Biomasse-Dampfkessel absolut zentral.»
Dank dieser Grossinvestition im Millionenbereich können jährlich 900 Tonnen CO2-Emissionen eingespart werden – eine markante Verkleinerung des ökologischen Fussabdrucks. Welchen Stellenwert die EnAW dabei hat, impliziert Reinarts Bemerkung, dass man in der Schützengarten AG auf Bier – nicht aber auf Dampfkessel spezialisiert sei. «Da sind wir natürlich froh, mit der EnAW einen so starken Partner an unserer Seite zu haben.»
Tatsächlich pflegte die Brauerei, die sich heute auf dem Musterweg der Dekarbonisierung befindet, bereits in ihren jungen Jahren energietechnische Fragen mit Vehemenz anzupacken. So baute sie 1895 ihr eigenes Wasserkraftwerk an der Sitter im nahegelegenen Wittenbach, mit dessen Strom einst auch die ersten Strassenlampen der Stadt St. Gallen betrieben wurden. Heute produziert die Anlage jährlich drei Millionen Kilowattstunden Strom.
In dieser Tradition hat die Schützengarten AG laufend an der Energieeffizienz gearbeitet. Insbesondere in den letzten Jahren wurden diverse Prozessoptimierungen und Massnahmen vorgenommen. So wurden neben dem Ersatz von Fenstern und Beleuchtungen unter anderem 2014 die Abfüll- und Flaschenreinigungsmaschine, 2016 die gesamten Palettier- und Verpackungsmaschinen sowie der Harasswascher und 2018 die Reinigungsanlage für die KEG-Fässer ersetzt. Dank einer Fotovoltaikanlage auf dem Dach des Abfüllgebäudes bezieht die Brauerei seit 2016 überdies ihren eigenen Strom.
«Mein Führungsteam und ich verstehen es als Teil der Firmenkultur, ökologisch nachhaltig zu agieren», erklärt Richard Reinart – und denkt dabei auch an die Wirtschaftlichkeit. Schliesslich sollen sich die Investitionen von heute dereinst auszahlen. Das bestätigt denn auch EnAW-Berater Othmar Arnold, der den gezielten Austausch mit dem Unternehmen schätzt: «Die Kontinuität ist bemerkenswert. Man macht hier eigentlich immer etwas. Und nun folgt mit dem Biomasse-Dampfkessel auch noch ein richtig grosser Wurf.»
07.02.2025
Brauerei Schützen-garten St. Gallen
8 000 000
kWh Energie gespart seit 2007
1 000 000
CHF gespart seit 2007
1800
Tonnen CO2 gespart seit 2007
220
Mitarbeitende
Es grünt so grün in Schweizer Gärten und auf Balkonen – und nicht erst seit der Corona-Pandemie. Damit die liebevoll herangezogenen Tomaten, Himbeeren und Geranien auch schön gedeihen, ist eines besonders wichtig: die Wahl der richtigen Erde.
Es grünt so grün in Schweizer Gärten und auf Balkonen – und nicht erst seit der Corona-Pandemie. Damit die liebevoll herangezogenen Tomaten, Himbeeren und Geranien auch schön gedeihen, ist eines besonders wichtig: die Wahl der richtigen Erde. Ein wahrer Profi auf diesem Gebiet ist die RICOTER Erdaufbereitung AG. Seit 1981 produziert das Unternehmen in Aarberg und Frauenfeld über 70 Substrate für Profi- und Hobbygärtnerinnen und -gärtner. Natürlich nachhaltig.
Nachhaltigkeit ist bei RICOTER Programm. Das zeigt sich bereits im Namen: RICOTER kommt von Rinde, Compost (franz. für Kompost) und Terra (lat. für Erde). Diese drei Rohstoffe bilden die Hauptbestandteile der Produkte. Torf? Fehlanzeige! Dessen Abbau ist in der Schweiz seit 1987 verboten. RICOTER verzichtet seit Beginn auf die Verwendung von Torf, wo immer es möglich ist und schützt damit auch wertvolle Moorlandschaften, die natürliche CO2-Speicher und Lebensraum für artenreiche Flora und Fauna sind. Seit 2014 ist nun der gesamte Hobbybereich gänzlich torffrei und ab 2022 sogar cocosfrei!
Getreu dem Motto «verwerten statt entsorgen» spielen zudem Recycling und Lokalität eine grosse Rolle: Die Landerde kommt aus den Zuckerfabriken von Aarberg und Frauenfeld. Unter Landerde wird der Erdanhang der Rüben verstanden. Dieser wird abgewaschen und bei RICOTER weiterverwendet. Die Rinde ist ein Nebenprodukt der Schweizer Forstwirtschaft. Und auch Grüngutkompost aus Städten und Kommunen wird lokal bezogen und verwendet. «Wir wollen durch die Verwendung dieser Rohstoffe geschlossene Kreisläufe bilden», so Beat Sutter, Geschäftsführer von RICOTER.
Gleiches soll künftig auch für Verpackungen gelten: Behälter mit einem Füllgehalt von mehreren Kubikmetern, sogenannte Big Bags, können ab 2022 von Kunden zurückgegeben werden und werden im Anschluss von RICOTER rezykliert. Auch bei Folienverpackungen von kleineren Behältern wird der Gehalt des Rezyklats auf 80 Prozent erhöht. Recycling von Verpackungen findet so Eingang im Profi- und im Hobbybereich.
Mit nachhaltigen Rohstoffen am Anfang und rezyklierbaren Verpackungen am Ende der Kette beweist RICOTER sich umweltbewusst. Dazwischen, in der Produktion und innerhalb der Prozesse bewirkt das Unternehmen mit Energiesparmassnahmen Grosses. Beispiel gefällig? Wo früher Erdgas und damit viel Energie für die Nachtrocknung der Erde benötigt wurde, wird heute dank dem Bau einer Überdachung trocken gelagert. Ganz ohne zusätzliche Energieaufwände. Zudem wurde der Produktionsprozess mit umfangreichen Massnahmen optimiert. So konnten gigantische 97 Prozent des CO2-Ausstosses reduziert werden.
In Sachen Strombedarf setzt RICOTER auf Eigenstromproduktion: Zwei Photovoltaik-Anlagen produzieren rund 500 000 Kilowattstunden pro Jahr und decken den Bedarf für die Produktion. Nur einzelne Fahrzeuge und Maschinen müssen noch mit Diesel betrieben werden. Allerdings wird bei Neuanschaffungen immer geprüft, ob auch elektrische Modelle den Anforderungen genügen.
Mit grossem Effort entwickelte RICOTER zusammen mit einem Ingenieurbüro ein Modul, das genau bestimmt, wie viel CO2 pro Kubikmeter entlang der gesamten Wertschöpfungskette ausgestossen wird – vom Transport über die Rohstoffaufbereitung und die Produktion bis zur Auslieferung. Exakt dieser Wert wird kompensiert, indem der Erde Pflanzenkohle als CO2-bindender Rohstoff zugesetzt wird. So entsteht unter dem Label «CO2-clean» ein einmaliges Rezept: CO2-neutrale, torffreie, vegane, kokosfreie Erde, «der Rolls Royce der Substrate», wie Sutter schmunzelt. Die Philosophie ist erkennbar: Sich stetig weiterentwickeln, machen, was möglich ist, Hand in Hand mit Effizienzsteigerung.
07.02.2025
Wenn es in Oberbüren so richtig windet, freut sich die Züger Frischkäse AG. Denn mit der neuen Windturbine auf dem Dach kann das Ostschweizer Familienunternehmen in stürmischen Jahren bis zu 4000 Kilowattstunden Strom produzieren. Das entspricht in etwa dem jährlichen Stromverbrauch eines Privathaushaltes.
Auf die sehr energieintensive Käseproduktion der Züger Frischkäse AG scheint die Energieproduktion von 4000 Kilowattstunden Strom pro Jahr durch die Windturbine auf den ersten Blick gering. Aber dem Familienbetrieb geht es dabei um viel mehr: Die Züger Frischkäse AG möchte eine Vorreiterrolle übernehmen und andere motivieren, ebenfalls Energie zu sparen und in nachhaltige Projekte zu investieren. Deshalb strebt der Käseproduzent Energieeffizienzsteigerungen sowie den Umstieg auf erneuerbare Energien an.
Was beeindruckend ist: Die duale Vertikalachswindturbine steht auf dem Dach des Produktionsbetriebes inmitten von 1567 Solarmodulen. Die Fotovoltaikanlage produziert durchschnittlich 500 000 Kilowattstunden Strom pro Jahr. Auch die Holzschnitzelheizung, die bereits seit 2011 in Betrieb ist, zeugt von einer nachhaltigen und ganzheitlichen Philosophie.Am Eröffnungsanlass der Windturbine lobt Stefan Krummenacher, Mitglied der Geschäftsleitung der EnAW, das Unternehmen als Vorbild mit Strahlkraft: «Die Züger Frischkäse AG ist seit 2005 bei der EnAW dabei und hat mit einer langen Liste von Massnahmen den CO2-Ausstoss um Faktoren reduziert.»
Allein im Jahr 2021 konnte die Züger Frischkäse AG mit verschiedenen Massnahmen 220 Tonnen CO2 und 5 700 000 Kilowattstunden Energie – davon 4 650 000 Kilowattstunden Strom – einsparen. Wir sind schon jetzt gespannt, welche weiteren Projekte das Vorzeigeunternehmen in Angriff nehmen wird.
07.02.2025
In Zahlen
Seit 2005 bei der EnAW dabei
5 723 000 kWh Energie pro Jahr eingespart
572 000 Franken pro Jahr gespart
280 Mitarbeitende