Dal 2012 la Forbo-Giubiasco SA ha dimezzato le sue emissioni di CO2 grazie a misure di efficienza, adeguamenti apportati ai processi e all’allacciamento a una rete di teleriscaldamento.
Bruno Guidotti (a sinistra), direttore della Forbo-Giubiasco SA, e Walter Bisang (a destra), consulente dell’AEnEC, elaborano insieme con successo misure energetiche.
Spianata come una pasta: la massa per la pavimentazione riscaldata a 180 gradi si raffredda dopo essere stata laminata.
Per chiudere le fughe tra le lastre per pavimenti, vi sono cordoli di saldatura del medesimo colore e conformi alla copertura. Per un’igiene perfetta e una pulizia semplice.
Da Giubiasco nel mondo: le lastre per pavimenti conduttive e isolanti di Forbo vengono utilizzate nell’industria elettrica ed elettronica.
Come dev’essere un pavimento per poter essere utilizzato in laboratori, sale di radiologia o nell’industria elettrica ed elettronica? Dev’essere conduttivo e al contempo isolante nonché evitare scariche statiche per proteggere le persone esposte ai rischi derivanti dal contatto con elementi sotto tensione. Oltre alla sicurezza delle persone come argomento di vendita principale, riveste essenziale importanza anche la tutela della qualità di apparecchiature elettroniche sensibili. Tale tutela potrebbe venire notevolmente compromessa in caso di scarica statica. La competenza di Forbo-Giubiasco consiste proprio nella fabbricazione di tali pavimenti speciali. Qui nella sede di Giubiasco in Ticino vengono prodotte lastre per pavimenti con cordoli di saldatura, angoli, rampe e battiscopa adeguati, e ciò per il mondo intero.
Colorex è una pavimentazione Vinilica a tecnologia avanzata, priva di pori e di facile manutenzione. Soddisfa le massime esigenze in fatto di igiene persino in camere bianche. Deve non solo isolare dalle tensioni elettriche sprigionate dalle apparecchiature, ma al contempo essere antistatica. Soprattutto in inverno e in presenza di aria secca l’attrito provocato dagli indumenti o dalle calzature può generare scariche, se i pavimenti non sono antistatici. Qui nessuno al mondo deve correre rischi. L’impresa ticinese rifornisce pertanto clienti in America, Asia ed Europa. È soprattutto una questione di fiducia, spiega Bruno Guidotti, direttore e dottore in chimica della Forbo-Giubiasco SA. Ma come viene realizzato un simile prodotto e quali sono le fasi di produzione a maggior consumo di energia?
È un continuo cambiare tra caldo e freddo.
Bruno Guidotti, Direttore
«Immaginate di cuocere al forno una treccia», spiega Guidotti. All’inizio del processo l’azienda riceve le materie prime in polvere. Queste vengono dapprima dosate e mescolate nella torre di miscelazione di quattro piani. L’intero processo è completamente automatico e viene gestito e costantemente monitorato dalla sala di controllo. Al termine dell’operazione di miscelazione viene a crearsi, grazie al riscaldamento della massa di base a 180 gradi centigradi, una massa calda, omogenea e lavorabile. «Si tratta per così dire della pasta», sorride Guidotti. A quel punto intervengono i rulli di calandratura, che trasformano questa massa calda in un nastro senza fine, lasciato raffreddare all’aria. In una fase successiva questo nastro viene sminuzzato in piccoli frammenti rettangolari che in seguito vengono rivestiti con un liquido nero a base di fuliggine. Il liquido di colore nero è costituito da materiale conduttivo, che fa sì che i pavimenti alla fine diventino antistatici. Ad alta pressione – ben 45 chilogrammi per centimetro quadrato – i frammenti vengono nuovamente riscaldati in un grande forno, pressati e infine tagliati in senso longitudinale. Le operazioni che seguono sono il trattamento superficiale, il quale consiste nella levigatura, spazzolatura e lisciatura. Dopodiché le lastre vengono caricate in un forno di rilassamento, dove vengono prima riscaldate e poi raffreddate. Al termine del processo le lastre vengono tranciate a misura, controllate minuziosamente, caricate sui pallet e preparate per la spedizione.
«È un continuo va e vieni tra caldo e freddo», così descrive Guidotti il processo di produzione. Ciò richiede sempre un elevato consumo di energia. Per l’intera produzione, la Forbo-Giubiasco SA ha bisogno di una notevole quantità di energia termica. Da oltre nove anni la grande consumatrice aderisce al modello energetico dell’AEnEC e opera quindi tra l’altro secondo il suo motto internazionale «Creating Better Environments ». Da allora Guidotti e il consulente dell’AEnEC Walter Bisang hanno già ottenuto molto, ad esempio con l’attuazione delle misure di efficienza. Non solo l’impianto di impastatura e fusione viene riscaldato con olio termico, ma anche la mega-pressa. In passato molto di questo calore andava semplicemente perso, non essendovi sufficiente isolamento. Oggi le macchine sono completamente provviste di apposite guaine isolanti e i tubi che veicolano il calore sono isolati in modo ottimale. Il calore resta pertanto più tempo nel processo e la Forbo risparmia ben 70 000 litri di olio combustibile all’anno. «Naturalmente le misure, realizzate per questioni ambientali, devono essere interessanti anche dal profilo economico», afferma Guidotti. Con un tempo di payback di poco meno di tre anni, è, tuttavia, già valsa la pena adottare queste misure di efficienza.
Guardiamo con ottimismo a un futuro a emissioni zero.
Bruno Guidotti, Direttore
Chi desidera intraprendere un altro passo in avanti dopo le misure di efficienza classiche, esamina i processi. Ad esempio con un’analisi Pinch. «L’analisi Pinch consente di mettere in discussione tutti i processi», spiega Bisang. E la Forbo-Giubiasco SA ha fatto proprio questo nel 2012 e nel 2014. Anche nel forno di rilassamento, che si trova alla fine della produzione e in cui il consumo di energia dipende principalmente dalla temperatura all’interno del forno. «A questo proposito ci si è chiesti se la temperatura di riscaldamento utilizzata fosse necessaria», si ricorda Bisang. Sono state inoltre criticamente analizzati la quantità di aria immessa ed emessa nei singoli settori nonché i livelli assoluti delle temperature. Dopo aver adeguato la quantità di aria, è stata diminuita a piccoli passi la temperatura e la qualità di prodotti derivante è stata controllata con la massima precisione. Il risultato: laddove prima erano necessarie temperature di 110 gradi per riscaldare le lastre, oggi bastano solo 60 gradi, mantenendo invariata la qualità dei prodotti. La Forbo risparmia così una quantità considerevole di olio diatermico per il forno di rilassamento. Ma non è tutto. «Ora che necessitiamo di una temperatura di soli 60 gradi, stiamo verificando se non è possibile rinunciare completamente all’uso di olio combustibile e forse garantire questa bassa temperatura nel forno persino tramite acqua calda», spiega Guidotti. Ossia tramite il circuito di acqua calda che circola nella fabbrica della Forbo accanto al circuito di olio termico riscaldato a 200 gradi. Questo circuito di acqua calda viene alimentato dalla rete di teleriscaldamento «Teris».
A un chilometro di distanza dallo stabilimento di Giubiasco, infatti, si trova l’unico inceneritore del Cantone Ticino per i rifiuti solidi urbani. «Siamo state una delle prime imprese a parteciparvi con l’intento di accelerare lo sviluppo del teleriscaldamento, tanto che oggi l’intero edificio è riscaldato con il teleriscaldamento e il calore residuo della produzione», spiega Guidotti. «Possiamo così risparmiare annualmente circa 120 000 litri di olio combustibile.» Analizzando progetti come quelli del forno di rilassamento, in futuro la quota di teleriscaldamento deve aumentare e condurre la Forbo verso un futuro senza carbone. Ciò che quest’impresa ha finora raggiunto è impressionante. Dal 2012 le emissioni di CO2 hanno potuto essere dimezzate grazie all’attuazione di misure di efficienza, all’ottimizzazione di processi e all’allacciamento alla rete di teleriscaldamento. Partita da 1425 tonnellate annue di emissioni, nel 2020 l’azienda è scesa a sole 684 tonnellate di CO2 all’anno, un risultato notevole. «Ma non è ancora possibile rinunciare del tutto all’olio», spiega il consulente dell’AEnEC Walter Bisang.
«Parliamo qui di un’industria che per la produzione ha bisogno di alte temperature», afferma Bisang. Queste non possono essere ottenute con l’energia proveniente dal sistema di teleriscaldamento, poiché quest’ultimo genera una temperatura massima di 90 gradi centrigradi. Queste temperature bastano per i riscaldamenti di edifici e per garantire altre temperature basse, tuttavia, non per i processi con temperature elevate. Per questo motivo presso la Forbo viene utilizzato un sistema con olio diatermico. Gli impianti di olio diatermico offrono i più svariati vantaggi come, ad esempio, un elevato grado di precisione nella regolazione. Fatto sta che non si tratta di una fonte di energia sostenibile. L’ambizioso obiettivo della Svizzera di raggiungere un saldo netto delle emissioni pari a zero ha perciò già suscitato ampie discussioni. «Naturalmente riflettiamo sulla situazione e verifichiamo costantemente le nostre possibilità», sostiene anche Guidotti. È ad esempio ipotizzabile anche l’impiego di legna da ardere (cippato) per soddisfare il fabbisogno di temperature elevate. Ma non è ancora stata presa una decisione. Tuttavia, il chimico non soffre di notti insonni. «L’atteggiamento mentale è importante», ne è sicuro. «Oggi non sappiamo ancora quale sarà la soluzione definitiva, ma siamo certi di voler affrontare la sfida. Inoltre, guardiamo con ottimismo a un futuro a emissioni zero.»
Il forno di rilassamento, di circa 25 metri, è suddiviso in diversi segmenti. Nella prima metà si riscalda, nella seconda si raffredda. Durante il passaggio tra queste differenze di temperatura della durata di alcuni minuti, il prodotto (lastre per pavimenti) si stabilizza (si distende).
Gli ospedali presentano un elevato consumo di energia. Non è sempre facile trovare la soluzione più adeguata per aumentare l’efficienza energetica. Per questo motivo circa 50 ospedali svizzeri partecipano alla gestione energetica dell’AEnEC e beneficiano, nell’ambito di un proprio gruppo del modello energetico, di un prezioso scambio di esperienze. Prossima fermata: Inselspital Berna.
I consulenti dell’AEnEC Mark Schuppli e Robert Vogt moderano più volte l’anno le riunioni del gruppo del modello energetico degli ospedali. Sotto la loro direzione circa 50 rappresentanti di ospedali svizzeri discutono su temi specifici legati all’energia del loro settore. Il formato «World Café» si è dimostrato efficace e motiva i partecipanti a scambiare opinioni. Esso consiste nell’alternarsi a più tavoli per esaminare diversi quesiti inerenti a un argomento di attualità. «Bisogna sempre farsi venire in mente qualcosa di nuovo», ammette Schuppli. Molti ospedali sono grandi consumatori, per cui devono ottemperare a un obbligo legale. Si tratta tuttavia di un settore che non può farsi rimborsare la tassa sul CO2. Per questo motivo occorre una dose extra di motivazione: i due consulenti mostrano ai membri del gruppo gli ulteriori benefici derivanti da un approccio orientato alle misure e stimolano uno scambio fruttuoso.
Che anche le grandi strutture sanitarie beneficino della composizione eterogenea del gruppo è cosa ben nota a Benjamin Schwarz. Il responsabile del reparto Riscaldamento, Aerazione, Climatizzazione e Impianti sanitari dell’Inselspital di Berna partecipa regolarmente allo scambio di esperienze. «Pur essendo un ospedale grande e ad ampio spettro, le realtà più piccole sono per noi fonte di apprendimento. Possiamo ad esempio prendere spunto dai risultati di misure che, su una scala più ridotta, vanno a segno più rapidamente e adattarli alle nostre dimensioni.» Spesso, infatti, le premesse sono identiche. Il problema maggiore è coordinare le misure di efficienza energetica con la normale operatività dell’ospedale. «In determinati progetti si interviene su impianti da cui dipendono determinate procedure mediche», spiega Schwarz. «Nelle riunioni di gruppo si discute anche di come altri ospedali affrontino questo aspetto.» Ma non è solo questione di dialogo e di apprendimento: attraverso l’accordo universale sugli obiettivi, gli ospedali perseguono anche un obiettivo comune in termini di efficienza energetica e riduzione del CO2. Questo è uno dei motivi per cui si è anche ben disposti ad aiutarsi a vicenda.
E il gruppo degli ospedali lo fa davvero bene. «In fatto di raggiungimento degli obiettivi siamo chiaramente sulla strada giusta», afferma soddisfatto Schuppli. Soltanto dal 2013 al 2017 il gruppo è riuscito a risparmiare circa 5000 tonnellate di CO2 all’anno, per cui è già del 13 per cento inferiore al valore iniziale. I risultati non sono da meno nemmeno sul fronte dell’efficienza energetica, avendo gli ospedali ridotto i consumi di circa 45 000 megawattora all’anno. Il tutto in un ambito che, in fatto di energia, non sta certo semplificando le cose: più ricerca, tecnologia e progresso significa passare dal calore all’elettricità. «Se in un simile contesto non si diventa nettamente più efficienti, i consumi elettrici esploderebbero», commenta Schwarz.
Schwarz sa di che cosa parla. Il suo luogo di lavoro, l’area dell’Insel a Berna, è in piena fase di ristrutturazione. La famosa torre di degenza deve essere ricostruita e soddisfare i più recenti requisiti per l’impiantistica degli edifici. L’impresa sembra più facile di quello che è: poiché il settore sanitario si trova in costante trasformazione, cambiano anche i requisiti per l’impiantistica degli edifici e i principi operativi degli impianti. «La sfida consiste soprattutto nello stare al passo con i tempi nel corso di una lunga fase di costruzione», afferma Schwarz. Il grande progetto di costruzione sull’area dell’Insel a Berna deve raggiungere anche gli standard MINERGIE-P ECO e soddisfare già oggi i criteri della strategia energetica 2050 della Confederazione.
Come viene sostenuto un progetto di costruzione così enorme? La questione verrà approfondita in aprile dal gruppo del modello energetico degli ospedali. «In occasione della prossima riunione i membri avranno la possibilità di visitare l’area di cantiere 12, ossia il luogo in cui viene sostituita la torre di degenza», rivela Schuppli. A tale scopo il team di progetto dell’Inselspital, cui compete la ristrutturazione, incarica il suo sostituto del responsabile di progetto di mostrare al gruppo come viene sostenuta la ristrutturazione tramite mezzi ausiliari di pianificazione moderni come il BIM (Building Information Modeling). Il BIM è un software particolarmente utile per i progetti di costruzione che visualizza i processi per la pianificazione, il progetto, la costruzione e il funzionamento di un edificio. Per la verità al signor Schwarz, che sta ancora preparando la prossima riunione del gruppo, non piacciono le lunghe visite sui cantieri. Tuttavia «questa volta è diverso», valuta il bernese. È sicuro: «Il potenziale per una discussione è grande, poiché questo progetto nell’area dell’Insel è molto complesso anche in termini di efficienza energetica. Sono pertanto molto lieto di questa riunione e mi auguro che non vengano soltanto poste numerose domande, ma che vengano date anche alcune risposte.» Non mancheranno di certo gli argomenti per uno scambio di idee tra i membri.
Calore residuo
Gli apparecchi medici altamente tecnologici devono essere raffreddati. Un buon piano energetico consente il recupero del calore residuo degli apparecchi: questo calore viene utilizzato per riscaldare l’ospedale restante. Il consumo energetico può così essere dimezzato rispetto al piano convenzionale.
Ottimizzazioni del funzinamento
I requisiti per l’impiantistica degli edifici degli ospedali sono in costante cambiamento. Ottimizzando il funzionamento dell’impiantistica degli edifici è possibile tener conto di questa circostanza. Il potenziale oscilla a seconda della situazione iniziale tra il 5 e il 20 per cento.
Illuminazione
Utilizzando le tecnologie LED è possibile almeno dimezzare il consumo energetico delle illuminazioni negli ospedali.
14.08.2024
L’essenziale in breve
Circa 50 ospedali partecipano alla gestione energetica dell’AEnEC.
Allo scopo di aumentare l’efficienza energetica nelle singole strutture, i membri del gruppo del modello energetico possono regolarmente beneficiare di un prezioso scambio reciproco di idee.
I requisiti per l’impiantistica degli edifici degli ospedali mutano continuamente. Insieme ai consulenti dell’AEnEC Mark Schuppli e Robert Vogt è possibile elaborare soluzioni individuali per ciascuna azienda.
Gli elettrodomestici Schulthess non sono soltanto garanzia di biancheria assolutamente pulita, ma anche di bilancio energetico pulito. L’azienda di Wolfhausen migliora, infatti, da anni con successo la sua efficienza energetica insieme all’AEnEC.
Tutte le lavatrici e le asciugatrici vengono prodotte a Wolfhausen, nell’Oberland zurighese.
Schulthess Maschinen SA produce lavatrici e asciugatrici per le case unifamiliari, plurifamiliari e l’industria. Fondata nel 1845, oggi l’azienda vanta un organico di circa 400 persone, di cui gran parte lavora nel servizio clienti. Un servizio a misura di cliente disponibile 24 ore su 24 è un atout dell’azienda. Daniel Zehnder dirige il settore dei sistemi di gestione, è incaricato della qualità e dell’ambiente ed è responsabile della sicurezza sul lavoro. Ma anche assicurare i massimi livelli di qualità delle lavatrici e delle asciugatrici è un’assoluta priorità, soprattutto nella produzione. «Oggi ordine, domani consegna» è il principio base su cui si fondano le soluzioni di macchine personalizzate per le case di qualunque metratura, per tutti i tipi di tessuti, i settori più disparati e qualsiasi esigenza. Sono trascorsi quasi 60 anni dal lancio di Schulthess della prima lavatrice automatica d’Europa. «Questo carattere precursore ci distingue tuttora», afferma Zehnder. «Le nostre macchine sono ancora oggi tra le più innovative al mondo.» Sono tre i pilastri – «Swissness», «qualità» e «sostenibilità» – che contraddistinguono la filosofia aziendale: tutti gli apparecchi vengono sviluppati e prodotti a Wolfhausen, nell’Oberland zurighese. L’uso di materiali di qualità, la lavorazione di precisione e la lunga durata caratterizzano i prodotti. E la sostenibilità? Oltre al consumo minimo di acqua ed elettricità delle macchine, l’azienda si impegna anche a produrre con la massima efficienza possibile in collaborazione con l’AEnEC.
«Produzione meccanica con un tocco di manualità», è la chiave del successo di Schulthess Maschinen SA nella produzione di lavatrici e asciugatrici. Qui macchine ultramoderne per la lavorazione a stampo della lamiera e robot perfettamente programmati incontrano la precisione del lavoro manuale, a cui si ricorre principalmente nella fase finale di montaggio e nei numerosi controlli di qualità. Quanto l’intera produzione possa essere amorevole è dimostrato dal termine «matrimonio», utilizzato internamente per descrivere l’unione tra la vasca di lavaggio e il telaio della macchina. Alla Schulthess le vasche sono in acciaio cromato, cosa che rende l’azienda unica nel suo genere, essendo questo componente esclusivamente di plastica tra la concorrenza. Ma è proprio questo materiale che garantisce la resistenza e la durata degli elettrodomestici Schulthess.
Anche le cifre attuali mostrano l’efficacia della collaborazione con l’AEnEC: ormai Schulthess Maschinen SA risparmia, infatti, ogni anno 19 600 franchi di costi energetici. Questo risparmio è dovuto a diverse misure. Gran parte dell’illuminazione è già stata sostituita con la tecnologia LED, entro fine anno verranno installati da 300 a 400 corpi luminosi nuovi. «Abbiamo investito molto in questo ambito», afferma Zehnder, ma ne vale la pena. Le lampade consumano oltre il 20 per cento in meno di energia e sono molto più robuste. «I nostri addetti alla manutenzione sono enormemente contenti di poter ora sostituire le lampade con frequenza minore.» Sono stati inoltre installati rilevatori di movimento e sono stati sostituiti i portoni dei capannoni di produzione. I vecchi portoni si guastavano facilmente e lasciavano fuoriuscire grandi quantità di calore. Ora funzionano più velocemente e sono automatizzati: i conducenti di carrelli elevatori possono, infatti, aprirli e chiuderli facilmente tramite telecomando.
Nei capannoni industriali si lavora a pieno ritmo e fa caldo. Un inconveniente che per Zehnder è sempre stato una spina nel fianco. «Abbiamo moltissimo calore residuo, ma che non utilizziamo», spiega. Questo aspetto sarà affrontato con il nuovo piano energetico che ha elaborato insieme ai consulenti dell’AEnEC. «In una prossima fase abbiamo intenzione di sostituire la nostra caldaia a nafta con tre o quattro riscaldamenti decentralizzati», commenta. Questi ultimi devono essere provvisti di un sistema di utilizzazione del calore residuo per poter sfruttare in modo efficiente le temperature elevate risultanti dalla produzione. Con queste misure si intende migliorare soprattutto l’intensità di CO2dell’azienda. Se tutto andrà secondo i piani, la ristrutturazione dovrebbe terminare nella primavera del 2020.
Chi si occupa per anni di ottimizzare i processi nella propria azienda sa che con il tempo, in assenza di regolari ispirazioni, può venirsi a creare una visione ristretta. Per evitarlo, il consulente dell’AEnEC Hollenstein organizza ogni anno insieme al suo collega Mario Roost un incontro di gruppo. Schulthess Maschinen SA è membro del gruppo del modello energetico «2013plus» cui appartengono anche Läckerli Huus SA o TBB Immobilien SA. In questo gruppo si scambiano opinioni, si discute su temi attuali e ci si fa un’idea della rispettiva azienda «ospitante». «Vogliamo sempre offrire un valore aggiunto a chi partecipa alle riunioni di gruppo», spiega Hollenstein. «O presentiamo argomenti che riguardano e interessano tutti o invitiamo esperti nelle tematiche desiderate.»
14.08.2024
L’essenziale in breve
I processi a consumo intensivo di energia, come la pressatura della lamiera o i trattamenti delle superfici, causano costi energetici elevati presso Schulthess Maschinen SA.
Insieme all’AEnEC, l’azienda elabora pertanto regolarmente nuove misure finalizzate ad aumentare l’efficienza energetica.
Questo impegno ha un ritorno: grazie alle misure attuate, ormai l’azienda risparmia ogni anno 19 600 franchi di costi energetici.
AMAG importa, vende e ripara automobili in tutta la Svizzera. Nei garage si mettono a punto non solo i veicoli, ma anche il bilancio energetico. Con 17 aziende grandi consumatrici, l’AMAG è un partecipante di prim’ordine dell’AEnEC.
Sono circa 5700 i dipendenti AMAG che si occupano di importazione, vendita e manutenzione dei veicoli su tutto il territorio nazionale.
L’Audi S5 brilla in tutto il suo splendore, le plafoniere si riflettono sul cofano motore immacolato, sul sedile posteriore della cabriolet troneggia un cane di peluche. Le auto, disposte su due colonne, seguono la disposizione delle luci a soffitto. L’arredamento dell’area di vendita è rigorosamente prestabilito dal costruttore: ci sono regole che definiscono il numero di luci per automobile, ne determinano la forma, l’angolazione e l’intensità. Nulla viene lasciato al caso; persino le piastrelle del pavimento sono a marchio Audi. O come dice Dionys Wanner: «Qui la creatività non è richiesta». Wanner è responsabile della gestione energetica di tutto il Gruppo AMAG. Conosce ogni angolo dei due piani di showroom Audi. L’azienda fa parte dell’Autowelt di Dübendorf ed è uno dei 75 punti vendita del Gruppo AMAG in Svizzera. La società importa circa 100 000 veicoli nuovi all’anno, la metà dei quali viene venduta nei propri garage. I marchi distribuiti, sia a livello di veicoli che di ricambi, sono VW, Audi, SEAT, ŠKODA e VW Veicoli Commerciali.
Quando la legge sul CO2 e l’articolo sui grandi consumatori sono entrati in vigore nei primi Cantoni, Wanner è stato nominato coordinatore energetico di AMAG. In collaborazione con l’AEnEC, dal 2012 istruisce le singole aziende in materia di gestione energetica. Ritiene che la sua sia un’attività estremamente sensata, se si considera quanto spreco di energia può già essere evitato con un minimo sforzo. I grandi consumatori dell’AMAG costituiscono insieme un gruppo del modello energetico a sé, assistito dal consulente dell’AEnEC Stefan Graf. Al suo interno vi sono garage, carrozzerie e il centro d’importazione di Birrfeld, nel Canton Argovia. Graf vede un grande potenziale in questa forma organizzativa: «I garage hanno molte cose in comune, il che semplifica lo scambio e innalza la curva di apprendimento». Gli fa eco Wanner, responsabile della gestione energetica dell’AMAG. Le soluzioni sono sempre le stesse: «tempistiche più brevi, meno luce, meno calore e meno pressione nell’aria compressa».
L’intensità delle luci che illuminano le automobili richiede parecchia energia, esattamente quanto la climatizzazione degli showroom. Le regole imposte dalle case costruttrici non consentono di ottimizzare più di tanto questo aspetto, afferma Wanner. Qualche dettaglio minore è stato migliorato, come ad esempio l’illuminazione in prossimità delle vetrine, che viene abbassata quando c’è sufficiente luce naturale. Diversa è la situazione degli impianti di ventilazione: gli spazi enormi, spesso alti, di showroom e garage devono essere aerati e climatizzati a dovere. Regolando correttamente gli impianti e adeguando gli orari di funzionamento, si può risparmiare molto da questo punto di vista. In questo modo, infatti, all’Autowelt di Dübendorf si sono ridotti i consumi energetici di circa 600 megawattora all’anno. «La gente è rimasta a dir poco sorpresa quando nel sistema di monitoraggio dell’AEnEC ha visto quanta energia in meno si consuma modificando le impostazioni degli impianti», commenta Wanner. Grazie all’adozione di misure di vario genere, ogni anno le aziende del Gruppo AMAG risparmiano 1500 megawattora di elettricità e 2000 megawattora di energia per il riscaldamento.
Per due anni Wanner e il consulente dell’AEnEC Graf hanno visitato tutte le sedi della Svizzera, analizzandole e definendo gli accordi sugli obiettivi. Nel frattempo si è attuato un gran numero di misure e l’AMAG è sulla strada che la porterà direttamente alla meta. Due centri hanno persino già raggiunto i target prefissati per il 2023. Anche se inizialmente Wanner ha avuto bisogno di molta forza di persuasione per convincere dell’idea il suo management, ora la redditività delle misure parla da sé. «L’AEnEC e la Confederazione hanno davvero trovato un buon sistema per conciliare le misure ecologiche con quelle economiche». In AMAG, ora Wanner trasferisce le sue conoscenze anche da un sito all’altro. Come perito elettronico, specialista in materia di acquisti e coordinatore energetico, nel corso del tempo ha raccolto un vero e proprio bagaglio di esperienze: «Adesso seguo anch’io con attenzione ciò che fanno gli addetti alla pianificazione e naturalmente posso sfruttare queste conoscenze anche in fase di nuovo acquisto». Sebbene le possibilità siano a volte limitate, sinora Wanner e i suoi colleghi hanno sempre trovato un margine utile da sfruttare.
Il fatto che i gruppi del modello energetico possano anche essere costituiti per settore è dimostrato dal gruppo degli ospedali, coordinato dai consulenti dell’AEnEC Mark Schuppli e Robert Vogt. Sono circa 50 le cliniche svizzere rappresentate che partecipano regolarmente allo scambio di esperienze, e insieme hanno stipulato un accordo sugli obiettivi con la Confederazione. Il risultato è positivo: in fatto di efficienza energetica e intensità di CO2, ad oggi il gruppo ha già ben quattro anni di vantaggio sul proprio percorso di riduzione.
Gestire i processi energetici a livello centrale significa renderli più efficienti. I consulenti dell’AEnEC e i responsabili energetici delle aziende discutono regolarmente di possibili ottimizzazioni nella gestione dei processi.
«Bisogna sempre farsi venire in mente qualcosa di nuovo», ammette Schuppli. Allora sì che gli impegnatissimi rappresentanti degli ospedali vengono volentieri agli incontri, organizzati di volta in volta in una delle strutture sanitarie. «Molti ospedali sono grandi consumatori, per cui hanno un obbligo di legge da rispettare. Trattandosi tuttavia di un settore che non può farsi rimborsare la tassa sul CO2, i due consulenti motivano i membri del gruppo evidenziando loro gli ulteriori benefici derivanti un approccio orientato alle misure e stimolando uno scambio fruttuoso. «Fare il proprio dovere in libertà», è il loro motto. Il formato si chiama «World-Café»: consente a tutti di esprimersi, invoglia a partecipare e rafforza lo spirito di gruppo. Consiste nell’alternarsi a più tavoli per esaminare diversi quesiti inerenti a un argomento di attualità.
Gli ospedali aderenti al gruppo del modello energetico non potrebbero essere più diversi – grandi e piccoli, privati e statali. Eppure si dibattono sempre argomenti di interesse generale. Nella riunione primaverile di maggio dedicata al tema delle ottimizzazioni operative, ci sono consigli e accorgimenti per tutti. In preparazione all’incontro, Schuppli e Vogt hanno effettuato varie misurazioni dell’efficienza energetica, di cui presentano i risultati e da cui ricavano alcune misure di risparmio generali. Dispositivi tecnico-medicali come la tomografia computerizzata (TAC) o la risonanza magnetica sono causa di brevi ma intensi picchi di consumo in azienda. Le macchine del caffè e l’illuminazione, al contrario, necessitano sempre di energia, per cui possono essere spente più facilmente, se inutilizzate. Ma negli incontri c’è spazio anche per misure più complesse, come il recupero del calore residuo, la climatizzazione, l’aerazione e il raffreddamento, i risanamenti strutturali o i nuovi progetti edilizi, che sono pertanto oggetto di esame.
Che anche le grandi strutture sanitarie beneficino della composizione eterogenea del gruppo è cosa ben nota a Benjamin Schwarz. Il responsabile del reparto Riscaldamento, Aerazione, Climatizzazione e Impianti sanitari dell’Inselspital di Berna partecipa regolarmente allo scambio di esperienze. «Pur essendo un ospedale grande e ad ampio spettro, le realtà più piccole sono per noi fonte di apprendimento. Possiamo ad esempio prendere spunto dai risultati di misure che, su una scala più ridotta, vanno a segno più rapidamente e adattarli alle nostre dimensioni». Spesso, infatti, le premesse sono identiche. Il problema maggiore è coordinare le misure di efficientamento energetico con la normale operatività dell’ospedale. «In determinati progetti si interviene su impianti da cui dipendono determinate procedure mediche», spiega Schwarz. «Nelle riunioni di gruppo si discute anche di come altri ospedali affrontino questo aspetto». Ma non è solo questione di dialogo e di apprendimento: attraverso l’accordo universale sugli obiettivi, gli ospedali perseguono anche un obiettivo comune in termini di efficienza energetica e riduzione del CO2. Questo è uno dei motivi per cui si è anche ben disposti ad aiutarsi a vicenda.
E il gruppo degli ospedali lo fa davvero bene. «In fatto di raggiungimento degli obiettivi siamo chiaramente sulla strada giusta», afferma soddisfatto Schuppli. Soltanto dal 2013 al 2017 il gruppo è riuscito a risparmiare circa 5000 tonnellate di CO2 all’anno, per cui è già del 13 per cento al di sotto del valore iniziale. I risultati non sono da meno anche sul fronte dell’efficienza energetica, avendo ridotto i consumi di circa 45 000 megawattora all’anno. Il tutto in un ambito che, in fatto di energia, non sta certo semplificando le cose – più ricerca, tecnologia e progresso significa passare dal calore all’elettricità. «Se in un simile contesto non si diventa nettamente più efficienti, i consumi elettrici esploderebbero», commenta Schwarz.