Mikron Machining SA è leader a livello mondiale nell’assemblaggio di macchine industriali di alta precisione. Dalle componenti per l’orologeria alle testine per le penne a sfera (con oltre il 95% di quota di mercato globale), l’azienda è attiva da oltre un secolo. Per capire meglio come la produzione di macchinari elettromeccanici di altissima precisione si sposa al miglioramento del bilancio energetico aziendale, ad Agno abbiamo incontrato Bruno Jöhl, Head of Supply Chain Division Machining.
Mikron Machining SA ha sede ad Agno, sulle rive del lago di Lugano. Le alte palme all’entrata dell’azienda ci invitano al relax, ma non lasciamoci ingannare: all’interno dell’edificio, risanato di recente, i dipendenti lavorano alacremente intorno a macchinari in grado di produrre pezzi industriali con una precisione di pochi millesimi di millimetro, pari a una frazione del diametro di un capello.
Uno dei prodotti che ha reso l’azienda famosa nel mondo è senza dubbio la testina per le penne a sfera. Con oltre 145 milioni di pezzi prodotti ogni giorno e il 95% della quota di mercato mondiale, le penne sulla vostra scrivania o nelle vostre tasche contengono una tecnologia tutta ticinese. Con orgoglio, Bruno Jöhl ci mostra la linea di montaggio dove ciascuna delle macchine in costruzione è in grado di produrre oltre 28 000 testine l’ora.
La volontà di Mikron Machining di migliorare il proprio impatto ambientale risale a quasi tre decenni fa. L’azienda figura infatti tra le prime sette aziende ticinesi che hanno stipulato degli accordi volontari nel lontano 1996, ben prima quindi che entrassero in vigore norme vincolanti. Da allora, l’impegno per un costante miglioramento del bilancio energetico non è mai diminuito.
Nel 2003 ha stipulato il primo accordo sugli obiettivi con l’Agenzia dell’energia per l’economia (AEnEC) mentre nel 2013 un nuovo accordo volontario ha permesso di elaborare una strategia che ha portato a un ampio risanamento dell’edificio. Nuove finestre, isolamento dello stabile, illuminazione a LED, un nuovo sistema di riscaldamento raffrescamento e ventilazione: così Mikron ha ridotto del 50% il proprio consumo energetico, con un risparmio di oltre 100 tonnellate di anidride carbonica (CO2).
Il tema della ventilazione, in particolare, è stato importante. Mantenere oltre 6000 metri quadrati di spazi industriali a una temperatura costante di 20°C richiede un impianto complesso che riscalda in inverno e raffredda in estate. Grazie a un nuovo sistema di climatizzazione alimentato con una termopompa che sfrutta il calore di scarto dei processi produttivi, l’azienda è riuscita a ridurre le emissioni di CO2 di 130 tonnellate l’anno e abbattuto il consumo di olio combustibile per oltre 50 000 litri l’anno.
«Il risanamento energetico e la riduzione degli spazi si sono rivelate delle mosse importanti» ci racconta Bruno Jöhl, mentre visitiamo una nuova area dedicata alla produzione di pezzi destinati al consumo interno all’azienda. «Abbiamo ridotto la superficie da oltre 4000 a ca. 2000 metri quadrati mantenendo invariata la capacità produttiva. Così facendo, in inverno abbiamo risparmiato fino a 5000 litri di olio combustibile al mese.»
Sul soffitto dell’area notiamo il nuovo sistema di illuminazione. Anche in questo caso, la sostituzione di circa 1000 tubi fluorescenti con LED di ultima generazione ha contribuito a risparmiare energia e ridurre i costi. «Abbiamo stimato un risparmio di 120 000 chilowattora l’anno grazie al nuovo sistema di illuminazione» spiega il consulente dell’AEnEC Lorenzo Medici. «Illuminare e riscaldare spazi vuoti è chiaramente un lusso energetico che non ci si può più permettere.»
Un altro importante tassello della strategia di riduzione dei consumi energetici riguarda l’ottimizzazione dei processi produttivi. «Ogni piccolo miglioramento, anche il più minuscolo, può fare una differenza enorme quando si ha a che fare con una produzione di milioni di pezzi» spiega Bruno Jöhl.
Il team dell’azienda cerca sempre di ottimizzare il ciclo produttivo considerando più fattori, tra cui l’efficienza energetica dei macchinari e il miglioramento degli utensili. In un’ottica di sostenibilità, questi adeguamenti aiutano a ridurre l’impatto ambientale dei macchinari prodotti da Mikron durante l’utilizzo da parte dei propri clienti.
Discorso che vale non solo per i nuovi apparecchi, ma anche per quelli più longevi. «Alcuni macchinari hanno oltre 50 anni e funzionano tuttora» ci spiega Jöhl. «Invece di costruirne di nuovi, ripariamo e miglioriamo l’efficienza di quelli già esistenti per evitarne la sostituzione.» Un altro modo per risparmiare risorse preziose e garantire una seconda vita a dispositivi prodotti in un’epoca con standard energetici ben diversi da quelli odierni.
L’impegno di Mikron per ridurre le emissioni e il consumo energetico non appartiene solo alle sedi in SvizzeraIl gruppo Mikron applica uniformemente la sua politica di sostenibilità in tutte le sedi.
Tra i prossimi passi che attendono l’azienda (e i consulenti dell’AEnEC che seguono i lavori ad Agno) ci sono l’installazione di un impianto fotovoltaico sul tetto e l’aggiornamento della flotta aziendale con veicoli ibridi ed elettrici. Infine, Mikron Machining intende ridurre anche le emissioni indirette legate alla catena logistica e ai trasporti dei fornitori.
Il percorso per la decarbonizzazione, insomma, continua con grande slancio.
25.10.2024
Mikron Machining SA Agno
-66 % di combustibili fossili
Riduzioni ottenute tra il 2013 e il 2023
2000 tonnellate di CO2
Riduzione cumulativa dei combustibili fossili ottenuta tra il 2013 e il 2023
-70 % di riduzione delle emissioni di CO2
Riduzioni ottenute tra il 2013 e il 2023 grazie a ristrutturazioni e miglioramenti dell’efficienza energetica
145 000 000 al giorno, pari al 95% del mercato globale
Numero di punte biologiche prodotte su macchine sviluppate e fabbricate da Mikron
L’azienda Mikron Machining SA fa parte del gruppo Mikron, conta attualmente circa 400 dipendenti (sui 1’300 totali) e si occupa della produzione di macchinari industriali. La sede principale è ad Agno, ma il gruppo ha filiali anche negli Stati Uniti, in Germania, in Lituania, in Cina e a Singapore.
Maggiori informazioni: www.mikron.com
La TIOR SA raggruppa trenta produttori orto-frutticoli ticinesi e da oltre 15 anni si impegna con l’Agenzia dell’energia per l’economia (AEnEC) per ridurre i consumi e aumentare l’efficienza energetica. Siamo andati a trovarli per scoprire dove vengono coltivati e imballati i tanto amati pomodori ticinesi che, assieme a molti altri prodotti, giungono quotidianamente sulle tavole delle famiglie in tutta la Svizzera.
Pomodori, zucchine, cetrioli e lattughe: sono molti i prodotti ticinesi che finiscono sulle tavole di tutta la Svizzera grazie a TIOR SA, situata nel mezzo del piano di Magadino, con una filiale a Stabio. Il 70% della frutta e della verdura che giunge nei suoi magazzini è destinato a ripartire presto per il mercato di oltre Gottardo, composto soprattutto da grandi supermercati come Migros, Coop, Aldi, Manor e altri. Tra le torri composte da ceste e scatole di cartone c’è un gran fermento. Le consegne vanno effettuate entro la fine della giornata e le verdure da scegliere, calibrare e imballare sono tante. I prodotti di scarto, invece, vengono utilizzati per la produzione di biogas – un ulteriore modo per sfruttare le risorse al meglio.
Tutto si svolge in maniera efficiente affinché i prodotti freschi giungano a destinazione in tempo. Un’efficienza sul lavoro che va di pari passo con l’efficienza energetica. TIOR SA ha infatti intrapreso importanti passi per migliorare la sostenibilità e ridurre i consumi; lo dimostra anche l’attuale sede, realizzata nel 2009 rispettando i più alti standard energetici Minergie. «Ci impegniamo da sempre per garantire una produzione rispettosa dell’ambiente» ci ricorda il direttore della TIOR SA Marco Bassi, «ma bisogna sempre trovare il giusto equilibrio tra gli investimenti nell’efficienza energetica e la sostenibilità economica.»
Le sei celle frigorifere presenti nei magazzini sono necessarie per garantire la catena del freddo e stoccare temporaneamente i prodotti. Le temperature variano dai 2 ai 14 gradi, ma raffreddare questi impianti richiede molta energia. Nel 2022 la TIOR SA ha inaugurato un nuovo sistema di raffreddamento ad anidride carbonica (CO2); oltre a essere più piccolo rispetto al precedente, ha permesso di raggiungere importanti obiettivi energetici. «Questo impianto ci ha permesso di ridurre del 25% il nostro consumo di elettricità» prosegue Bassi. «Un vantaggio anche economico, considerato l’aumento dei prezzi dell’energia.»
L’energia recuperata dagli scambiatori di calore permette anche di riscaldare il resto dell’edificio. «Con questo sistema si ottiene un doppio vantaggio» spiega il consulente dell’AEnEC Lorenzo Medici. «Da una parte si riutlizza il calore, dall’altra si evita di installare un impianto di riscaldamento a olio o una termopompa aggiuntiva per il resto dell’edificio.»
L’utilizzo nel circuito chiuso della CO2 (in forma liquida e gassosa) ha un ulteriore vantaggio: in caso di perdite, non si inquina l’atmosfera con gas dannosi per l’ozono o stabili nell’aria. La Confederazione ha fissato infatti come obiettivo per tutti gli impianti di raffreddamento il passaggio a liquidi naturali, così da eliminare l’utilizzo di liquidi sintetici. TIOR SA ha già intrapreso tutti i passi necessari per rispondere a questa esigenza.
Al di fuori dei magazzini si estendono serre a vista d’occhio. Ne visitiamo una, costruita alla fine del 2023 e distante pochi chilometri che è dotata di tecnologie all’avanguardia e rappresenta un esempio da seguire. La struttura è stata realizzata con doppi schermi per minimizzare le perdite di calore. Il tetto, laddove possibile, è coperto da pannelli solari che forniscono l’energia necessaria. L’impianto non è ancora ultimato, ma potrebbe presto raggiungere una produzione annua di 800 000 kilowattora, equivalente al consumo annuale di circa 200 economie domestiche. Dentro alla serra tutto è studiato al millimetro. Grazie alla tecnica fuori suolo, le piante crescono al di sopra del livello del terreno e ogni giorno un sistema computerizzato fornisce alle piante i nutrienti necessari. Il futuro dell’agricoltura, insomma, è ad alto contenuto tecnologico e attento all’efficienza energetica, fin nei più piccoli dettagli.
25.10.2024
TIOR SA
Cadenazzo, TI
Da 13 000 a 14 000 tonnellate frutta e verdura
TIOR lavora ogni anno
600 000 kg pomodori
vengono consegnati settimanalmente a giugno
250 000 kWh elettricità
TIOR risparmia ogni anno grazie al nuovo sistema di raffreddamento
CHF -70 000
TIOR sta attualmente risparmiando grazie al nuovo sistema di raffreddamento
0
TIOR non utilizza combustibili fossili
TIOR SA ha sede a Cadenazzo e raggruppa 30 produttori orto-frutticoli ticinesi. La società impiega 34 persone, ma nei periodi di raccolta più intensi il numero sale a 70. La maggior parte dei prodotti ticinesi viene venduta oltre Gottardo a grandi magazzini. Da tempo, la società si impegna per migliorare il proprio bilancio energetico e nel 2009 ha inaugurato l’attuale sede che rispetta gli standard Minergie e garantisce un ridotto fabbisogno di energia.
Maggiori informazioni: www.tior.ch
L’esperto ingegnere chimico conosce l’industria ticinese e sa come l’economia coglie i cosiddetti low e high hanging fruits per migliorare il bilancio energetico e delle risorse. Lorenzo Medici rappresenta l’AEnEC in Ticino.
Che sia nel frutteto o nella sua collaborazione con le imprese ticinesi, per Lorenzo Medici la soddisfazione più grande è quando il suo lavoro porta frutti. «Ottenere un ottimo risultato con le fragole, le more o l’uva che coltivo nel mio giardino, però, in genere è più facile che indirizzare un’impresa sul migliore percorso di riduzione del CO2», commenta sorridendo l’ingegnere chimico laureato con dottorato al Politecnico Federale. Parla con cognizione di causa: i trent’anni di esperienza nell’industria ticinese gli hanno insegnato da tempo che i «low hanging fruits» – quando si parla di efficienza energetica e riduzione del CO2 – sono già stati per buona parte raccolti. Bisogna dunque rimboccarsi le maniche!
Dal 2022 Medici mette la sua professionalità al servizio delle imprese ticinesi come consulente dell’Agenzia dell’energia per l’economia. «Mi stimola, perché collaboro con le imprese più diverse, ognuna con il proprio contesto e le proprie esigenze, e posso fare qualcosa di efficace per loro». Medici è affascinato dai flussi energetici nell’economia e dal compito di efficientarli il più possibile dal punto di vista economico ed ecologico. La conoscenza dei dati è fondamentale a tal fine. «Senza dati non puoi fare nulla», commenta. Sono la base di qualunque analisi e raccomandazione solida. Se adesso si tratta di decarbonizzare le imprese azzerando le emissioni nette o di orientarle verso l’economia circolare tramite un uso efficiente delle risorse, servono ancora più dati. Ma non solo. Ci vuole soprattutto know-how in materia di processi industriali di produzione. «Per fare davvero un passo avanti», continua Medici «dobbiamo scavare più in profondità e intervenire nei processi di produzione insieme alle aziende». Per cogliere il meglio per le imprese dagli «high hanging fruits», fa ricorso al suo prezioso bagaglio di conoscenze maturato in anni di esperienza nell’industria chimica, farmaceutica e metallurgica. Spesso si tratta di formulare proposte su come implementare la strategia di sostenibilità e gli obiettivi ambientali delle case madri svizzere ed estere nello stabilimento di produzione in Ticino.
Medici non vede l’ora del prossimo periodo di accordi sugli obiettivi, che partirà nel 2025 – non solo perché ritornerà a essere più «sul campo» tra le imprese locali, ma soprattutto perché prevede che crescerà il numero di aziende che decideranno di stabilire un percorso di efficienza energetica e di riduzione delle emissioni di CO2. Rispetto ad ora, infatti, dal 2025 non saranno più soltanto determinate imprese a poter optare per un accordo sugli obiettivi, bensì tutte quelle che attueranno misure ecologiche concrete per ottenere il rimborso della tassa sul CO2.
25.10.2024
Lorenzo Medici
Professione:
Ingegnere chimico laureato con dottorato al PF
Consulente AEnEC:
dal 2022
Accordi sugli obiettivi seguiti:
30
MWh in meno di energia:
63 658
MWh in meno di energia elettrica:
30 340
Tonnellate in meno di CO2:
7381
Fabio Regazzi, Consigliere agli Stati, Presidente dell’USAM e imprenditore, conosce molto bene la realtà del tessuto economico delle PMI in Svizzera. In occasione della Conferenza 2024 «Energia per l’economia!» dell’AEnEC che si è tenuta a Cadempino il 23 aprile scorso, abbiamo colto l’occasione per intervistarlo sul tema dell’approvvigionamento energetico e delle sfide che attendono le aziende elvetiche per raggiungere l’obiettivo della neutralità climatica entro il 2050.
L’efficienza energetica è cruciale per le aziende in quanto impatta direttamente sui loro costi operativi e rappresenta dunque una voce di spesa importante. Con l’aumento dei prezzi dell’energia, ridurre il proprio consumo energetico diventa una strategia essenziale per mantenere la competitività sul mercato. Migliorare l’efficienza energetica contribuisce poi a ridurre l’impatto ambientale, fornendo quindi un vantaggio di responsabilità di impresa.
In questo senso, la legge sull’elettricità in votazione il prossimo 9 giugno rappresenta un’opportunità anche per le aziende, poiché promuove la diversificazione delle fonti energetiche a livello nazionale e riduce quindi la dipendenza dalle importazioni, garantendo un accesso affidabile all’elettricità e promuovendo il contenimento delle fluttuazioni dei prezzi – e dunque dei costi – dell’elettricità.
A livello aziendale, nel 2022 abbiamo deciso di fare un importante passo ed investire in oltre 1 600 pannelli solari di ultima generazione per una potenza installata di circa 600 kWp e una produzione annua di oltre 600mila kWh, capace di coprire oltre il 50% del nostro fabbisogno superando fin d’ora l’obiettivo della Strategia Energetica 2050. Due anni dopo possiamo già tirare le somme di questa operazione, che si è rivelata essere una mossa vincente: abbiamo infatti già ammortizzato praticamente la metà dei costi dell’investimento grazie al fatto che la quota di autoconsumo è superiore a quanto avevamo preventivato.
Per le aziende con un importante consumo energetico come la nostra, l’elettricità è una risorsa importantissima, e dunque deve esserlo anche la sua disponibilità. Le aziende stanno implementando delle misure per raggiungere gli obiettivi di decarbonizzazione prefissati. Ma per farlo, hanno anche bisogno delle condizioni quadro necessarie, che la politica deve continuare a promuovere.
Quello energetico è un settore complesso e al contempo ricco di possibilità per le aziende che desiderano ridurre il loro consumo energetico. Oltre alla volontà del singolo imprenditore, è importante che nell’affrontare queste opportunità si sia accompagnati da esperti del settore in grado di consigliare al meglio su come migliorare costantemente l’uso dell’energia e delle risorse. Organizzazioni come l’Agenzia dell’energia per l’Economia AEnEC svolgono in questo senso un ruolo centrale, poiché forniscono una consulenza su misura al fine di ridurre le emissioni di CO2 e i costi, aumentando l’efficienza energetica senza dover incorrere in danni o perdite alla propria produttività.
Tra le aziende si percepisce una varietà di sentimenti, che vanno dalla preoccupazione per le sfide legate all’evoluzione della congiuntura, alla ricerca di opportunità di crescita e innovazione legate alla transizione verso un’economia più sostenibile. Tengo però a precisare che le PMI in Svizzera stanno già agendo e facendo molto sul fronte dell’efficienza energetica, in misura diversa a dipendenza delle proprie risorse e necessità. Vi sono quindi aziende che investono massicciamente nell’energia rinnovabile, altre che introducono policy aziendali più attente all’ambiente. Spesso si tende a credere che l’economia si disinteressi alla questione climatica. Questo non è vero: rispetto al 1990, l’industria è stata in grado di ridurre le proprie emissioni di gas serra del 34% entro il 2021, la maggiore riduzione di qualsiasi settore. Come imprese siamo dipendenti da un contesto ambientale e quindi anche energetico che sia favorevole alle nostre attività. L’impegno per mettere in atto strategie di riduzione delle emissioni e dei consumi è tuttavia strettamente legato alle condizioni quadro in essere, da quelli che sono gli incentivi agli investimenti, la neutralità tecnologica o lo spazio per le attività imprenditoriali e l’innovazione.
La sfida per il Parlamento nel deliberare sulla nuova Legge sul CO2 era quello di trovare una soluzione di compromesso che fosse efficace, in grado di attuare le misure stabilite dalla Legge sulla protezione del clima adottata nel giugno del 2023 e senza le restrizioni e gli oneri finanziari che hanno invece affossato il progetto di Legge sul CO2 nel 2021. Questo è stato fatto mettendo in particolare l’accento sugli incentivi e sull’innovazione, rinunciando ai divieti e a misure penalizzanti per cittadini e imprese. La nuova legge sul CO2 porterà a più riduzioni delle emissioni, in quanto consentirà a tutte le aziende – e non soltanto ad alcune – di avvalersi degli accordi sugli obiettivi. Sono convinto che questo approccio incoraggerà le aziende ad adottare misure efficaci, a tenere sotto controllo i costi e a mantenere la loro competitività.
Le aziende dovranno affrontare diverse sfide nel perseguire gli obiettivi per il 2050, tra cui l’adozione di tecnologie più pulite e sostenibili, la gestione delle pressioni normative sempre più stringenti e la necessità di rivedere e adattare i processi produttivi per ridurre le emissioni di CO2 lungo l’intera catena del valore. Inoltre, sarà essenziale per le aziende integrare la sostenibilità nelle proprie strategie aziendali e mantenere un’impronta ambientale ridotta in un contesto di crescente consapevolezza ambientale e accresciute esigenze dei consumatori.
Appena i miei impegni me lo consentono mi piace trascorrere il mio tempo libero in montagna, facendo passeggiate ed escursioni: nella natura riesco a ricaricare le batterie ed affrontare la nuova settimana riposato e pieno di nuova energia.
25.10.2024
Dal 2012 la Forbo-Giubiasco SA ha dimezzato le sue emissioni di CO2 grazie a misure di efficienza, adeguamenti apportati ai processi e all’allacciamento a una rete di teleriscaldamento.
Come dev’essere un pavimento per poter essere utilizzato in laboratori, sale di radiologia o nell’industria elettrica ed elettronica? Dev’essere conduttivo e al contempo isolante nonché evitare scariche statiche per proteggere le persone esposte ai rischi derivanti dal contatto con elementi sotto tensione. Oltre alla sicurezza delle persone come argomento di vendita principale, riveste essenziale importanza anche la tutela della qualità di apparecchiature elettroniche sensibili. Tale tutela potrebbe venire notevolmente compromessa in caso di scarica statica. La competenza di Forbo-Giubiasco consiste proprio nella fabbricazione di tali pavimenti speciali. Qui nella sede di Giubiasco in Ticino vengono prodotte lastre per pavimenti con cordoli di saldatura, angoli, rampe e battiscopa adeguati, e ciò per il mondo intero.
Colorex è una pavimentazione Vinilica a tecnologia avanzata, priva di pori e di facile manutenzione. Soddisfa le massime esigenze in fatto di igiene persino in camere bianche. Deve non solo isolare dalle tensioni elettriche sprigionate dalle apparecchiature, ma al contempo essere antistatica. Soprattutto in inverno e in presenza di aria secca l’attrito provocato dagli indumenti o dalle calzature può generare scariche, se i pavimenti non sono antistatici. Qui nessuno al mondo deve correre rischi. L’impresa ticinese rifornisce pertanto clienti in America, Asia ed Europa. È soprattutto una questione di fiducia, spiega Bruno Guidotti, direttore e dottore in chimica della Forbo-Giubiasco SA. Ma come viene realizzato un simile prodotto e quali sono le fasi di produzione a maggior consumo di energia?
È un continuo cambiare tra caldo e freddo.
Bruno Guidotti, Direttore
«Immaginate di cuocere al forno una treccia», spiega Guidotti. All’inizio del processo l’azienda riceve le materie prime in polvere. Queste vengono dapprima dosate e mescolate nella torre di miscelazione di quattro piani. L’intero processo è completamente automatico e viene gestito e costantemente monitorato dalla sala di controllo. Al termine dell’operazione di miscelazione viene a crearsi, grazie al riscaldamento della massa di base a 180 gradi centigradi, una massa calda, omogenea e lavorabile. «Si tratta per così dire della pasta», sorride Guidotti. A quel punto intervengono i rulli di calandratura, che trasformano questa massa calda in un nastro senza fine, lasciato raffreddare all’aria. In una fase successiva questo nastro viene sminuzzato in piccoli frammenti rettangolari che in seguito vengono rivestiti con un liquido nero a base di fuliggine. Il liquido di colore nero è costituito da materiale conduttivo, che fa sì che i pavimenti alla fine diventino antistatici. Ad alta pressione – ben 45 chilogrammi per centimetro quadrato – i frammenti vengono nuovamente riscaldati in un grande forno, pressati e infine tagliati in senso longitudinale. Le operazioni che seguono sono il trattamento superficiale, il quale consiste nella levigatura, spazzolatura e lisciatura. Dopodiché le lastre vengono caricate in un forno di rilassamento, dove vengono prima riscaldate e poi raffreddate. Al termine del processo le lastre vengono tranciate a misura, controllate minuziosamente, caricate sui pallet e preparate per la spedizione.
«È un continuo va e vieni tra caldo e freddo», così descrive Guidotti il processo di produzione. Ciò richiede sempre un elevato consumo di energia. Per l’intera produzione, la Forbo-Giubiasco SA ha bisogno di una notevole quantità di energia termica. Da oltre nove anni la grande consumatrice aderisce al modello energetico dell’AEnEC e opera quindi tra l’altro secondo il suo motto internazionale «Creating Better Environments ». Da allora Guidotti e il consulente dell’AEnEC Walter Bisang hanno già ottenuto molto, ad esempio con l’attuazione delle misure di efficienza. Non solo l’impianto di impastatura e fusione viene riscaldato con olio termico, ma anche la mega-pressa. In passato molto di questo calore andava semplicemente perso, non essendovi sufficiente isolamento. Oggi le macchine sono completamente provviste di apposite guaine isolanti e i tubi che veicolano il calore sono isolati in modo ottimale. Il calore resta pertanto più tempo nel processo e la Forbo risparmia ben 70 000 litri di olio combustibile all’anno. «Naturalmente le misure, realizzate per questioni ambientali, devono essere interessanti anche dal profilo economico», afferma Guidotti. Con un tempo di payback di poco meno di tre anni, è, tuttavia, già valsa la pena adottare queste misure di efficienza.
Guardiamo con ottimismo a un futuro a emissioni zero.
Bruno Guidotti, Direttore
Chi desidera intraprendere un altro passo in avanti dopo le misure di efficienza classiche, esamina i processi. Ad esempio con un’analisi Pinch. «L’analisi Pinch consente di mettere in discussione tutti i processi», spiega Bisang. E la Forbo-Giubiasco SA ha fatto proprio questo nel 2012 e nel 2014. Anche nel forno di rilassamento, che si trova alla fine della produzione e in cui il consumo di energia dipende principalmente dalla temperatura all’interno del forno. «A questo proposito ci si è chiesti se la temperatura di riscaldamento utilizzata fosse necessaria», si ricorda Bisang. Sono state inoltre criticamente analizzati la quantità di aria immessa ed emessa nei singoli settori nonché i livelli assoluti delle temperature. Dopo aver adeguato la quantità di aria, è stata diminuita a piccoli passi la temperatura e la qualità di prodotti derivante è stata controllata con la massima precisione. Il risultato: laddove prima erano necessarie temperature di 110 gradi per riscaldare le lastre, oggi bastano solo 60 gradi, mantenendo invariata la qualità dei prodotti. La Forbo risparmia così una quantità considerevole di olio diatermico per il forno di rilassamento. Ma non è tutto. «Ora che necessitiamo di una temperatura di soli 60 gradi, stiamo verificando se non è possibile rinunciare completamente all’uso di olio combustibile e forse garantire questa bassa temperatura nel forno persino tramite acqua calda», spiega Guidotti. Ossia tramite il circuito di acqua calda che circola nella fabbrica della Forbo accanto al circuito di olio termico riscaldato a 200 gradi. Questo circuito di acqua calda viene alimentato dalla rete di teleriscaldamento «Teris».
A un chilometro di distanza dallo stabilimento di Giubiasco, infatti, si trova l’unico inceneritore del Cantone Ticino per i rifiuti solidi urbani. «Siamo state una delle prime imprese a parteciparvi con l’intento di accelerare lo sviluppo del teleriscaldamento, tanto che oggi l’intero edificio è riscaldato con il teleriscaldamento e il calore residuo della produzione», spiega Guidotti. «Possiamo così risparmiare annualmente circa 120 000 litri di olio combustibile.» Analizzando progetti come quelli del forno di rilassamento, in futuro la quota di teleriscaldamento deve aumentare e condurre la Forbo verso un futuro senza carbone. Ciò che quest’impresa ha finora raggiunto è impressionante. Dal 2012 le emissioni di CO2 hanno potuto essere dimezzate grazie all’attuazione di misure di efficienza, all’ottimizzazione di processi e all’allacciamento alla rete di teleriscaldamento. Partita da 1425 tonnellate annue di emissioni, nel 2020 l’azienda è scesa a sole 684 tonnellate di CO2 all’anno, un risultato notevole. «Ma non è ancora possibile rinunciare del tutto all’olio», spiega il consulente dell’AEnEC Walter Bisang.
«Parliamo qui di un’industria che per la produzione ha bisogno di alte temperature», afferma Bisang. Queste non possono essere ottenute con l’energia proveniente dal sistema di teleriscaldamento, poiché quest’ultimo genera una temperatura massima di 90 gradi centrigradi. Queste temperature bastano per i riscaldamenti di edifici e per garantire altre temperature basse, tuttavia, non per i processi con temperature elevate. Per questo motivo presso la Forbo viene utilizzato un sistema con olio diatermico. Gli impianti di olio diatermico offrono i più svariati vantaggi come, ad esempio, un elevato grado di precisione nella regolazione. Fatto sta che non si tratta di una fonte di energia sostenibile. L’ambizioso obiettivo della Svizzera di raggiungere un saldo netto delle emissioni pari a zero ha perciò già suscitato ampie discussioni. «Naturalmente riflettiamo sulla situazione e verifichiamo costantemente le nostre possibilità», sostiene anche Guidotti. È ad esempio ipotizzabile anche l’impiego di legna da ardere (cippato) per soddisfare il fabbisogno di temperature elevate. Ma non è ancora stata presa una decisione. Tuttavia, il chimico non soffre di notti insonni. «L’atteggiamento mentale è importante», ne è sicuro. «Oggi non sappiamo ancora quale sarà la soluzione definitiva, ma siamo certi di voler affrontare la sfida. Inoltre, guardiamo con ottimismo a un futuro a emissioni zero.»
Il forno di rilassamento, di circa 25 metri, è suddiviso in diversi segmenti. Nella prima metà si riscalda, nella seconda si raffredda. Durante il passaggio tra queste differenze di temperatura della durata di alcuni minuti, il prodotto (lastre per pavimenti) si stabilizza (si distende).
25.10.2024
Come dev’essere un pavimento per poter essere utilizzato in laboratori, sale di radiologia o nell’industria elettronica? Dev’essere conduttivo e al contempo isolante per proteggere le persone esposte ai rischi derivanti dal contatto con elementi sotto tensione. È proprio questa la specialità dell’azienda ticinese Forbo-Giubiasco SA. Per garantire la massima efficienza energetica in fase di produzione, l’impresa si è affidata ai servizi dell’AEnEC.
Colorex è una pavimentazione vinilica a tecnologia avanzata, priva di pori e di facile manutenzione. Soddisfa le massime esigenze in fatto di igiene ed è certificata per la posa in camere bianche. Deve non solo isolare dalle tensioni elettriche sprigionate dalle apparecchiature, ma anche essere antistatica. Soprattutto in inverno e in presenza di aria secca, infatti, l’attrito provocato dagli indumenti o dalle calzature può generare scariche di scintille, se i pavimenti non sono antistatici. Ma come viene realizzato un simile prodotto e quali sono le fasi di produzione a maggior consumo di energia? Bruno Guidotti, direttore della Forbo-Giubiasco SA, spiega il processo.
«Immaginate di cuocere al forno una treccia», esordisce Guidotti. «Il processo inizia con le materie plastiche grezze in polvere, che vengono miscelate con additivi vari e un plastificante. Il mix così realizzato viene dunque caricato in un impianto di impastatura e fusione, nel quale viene riscaldato e mescolato accuratamente fino ad ottenere una massa densa, simile a una pasta. A quel punto intervengono i rulli di calandratura, che trasformano questa massa rovente in un nastro senza fine, lasciato raffreddare all’aria aperta. In una fase successiva il nastro viene sminuzzato in piccoli frammenti rettangolari che vengono rivestiti con un liquido nero a base di fuliggine. L’impasto di colore nero è costituito da materiale conduttivo, che fa sì che i pavimenti diventino antistatici. Ad alta pressione – ben 45 chilogrammi per centimetro quadrato – i frammenti vengono nuovamente riscaldati in un grande forno, appiattiti e infine spezzati in senso longitudinale. In seguito si passa al trattamento superficiale, che consiste in smerigliatura, spazzolatura e lisciatura. A quel punto le lastre vengono caricate in un forno per distensione, dove sono prima riscaldate e poi raffreddate. Il processo termina con lo stampaggio a misura e il controllo minuzioso delle lastre, dopodiché queste ultime vengano caricate sui pallet e preparate per la spedizione».
Sono oltre cinque anni che la ForboGiubiasco SA aderisce al modello energetico dell’AEnEC e quindi opera secondo il suo motto internazionale «Creating Better Environments». Guidotti è convinto che l’azienda, grazie alla collaborazione con l’AEnEC e il suo consulente Walter Bisang, possa da un lato ridurre la propria impronta
ecologica e dall’altro diminuire attivamente i propri consumi energetici. «Il nostro responsabile Ambiente e Sicurezza Giacomo Pansardi e il signor Bisang hanno già fatto molto in cinque anni», spiega. Una delle principali misure che hanno attuato riguarda il forno per distensione. Grazie a un’analisi Pinch effettuata da DM Energieberatung AG, si è scoperto che la temperatura di 110 gradi centigradi necessaria per riscaldare le lastre per la distensione poteva essere ridotta a soli 60 gradi centigradi, con un conseguente risparmio di 90000 litri di nafta.
Per l’intero processo di produzione, la Forbo-Giubiasco SA ha bisogno di una notevole quantità di energia termica. Non solo l’impianto di impastatura e fusione viene riscaldato con olio termico, ma anche la mega-pressa. In passato questo calore andava semplicemente perso, non essendovi un isolamento. Pansardi ha
quindi studiato una soluzione per ovviare a questo problema, installando apposite guaine che isolassero dall’esterno la pressa e i tubi intorno alle macchine. In questo modo, il calore rimane perlopiù all’interno del processo. Con una tempistica di payback di 2,6 anni, la redditività di questa misura – un aspetto sempre fondamentale per l’AEnEC – è assicurata. Soltanto grazie all’isolamento di queste macchine, infatti, la Forbo-Giubiasco SA risparmia ben 20000 franchi all’anno.
La Forbo-Giubiasco SA è riuscita a dimezzare le proprie emissioni di CO2 rispetto agli anni 2011/2012. Partita da 1400 tonnellate annue di emissioni, nel 2016 l’azienda è scesa a sole 700 tonnellate di CO2 all’anno – un risultato notevole, ottenuto grazie alle ottimizzazioni del processo sopra descritte e all’utilizzo del teleriscaldamento. A un chilometro di distanza dallo stabilimento di Giubiasco, infatti, c’è l’unico inceneritore
del Cantone Ticino per i rifiuti solidi urbani. Siamo state una delle prime imprese a parteciparvi con l’intento di accelerare lo sviluppo della rete locale, tanto che oggi l’intero edificio è riscaldato con il teleriscaldamento e il calore residuo della produzione», racconta Guidotti. «Dai calcoli è risultato che potevamo risparmiare circa
150000 litri di olio combustibile all’anno. Adesso sono diventati persino 170000 litri all’anno». Eppure – fare a meno del combustibile non è possibile, perché l’olio termico nel processo non può essere riscaldato dal teleriscaldamento. Grazie all’accordo sugli obiettivi definito insieme all’AEnEC, la Forbo-Giubiasco SA beneficia anche del rimborso della tassa sul CO2, equivalente a un risparmio di 58000 franchi all’anno.
Per Guidotti, tuttavia, non è soltanto una questione di incentivi finanziari. «La decisione di partecipare alla realizzazione della rete di teleriscaldamento è stata fortemente influenzata dall’idea della sostenibilità», spiega.
25.10.2024