Qu’est-ce qui relie Louis XIV à l’isolation des bâtiments avec le meilleur écobilan ? Vous séchez ? Réponse : le site Isover de Lucens (VD) où sont produits des isolants thermiques, phoniques et de protection incendie en laine de verre.
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
Commençons par le rôle de Louis XIV : de la volonté du Roi-Soleil fut fondée en 1665 à Saint-Gobain, à 120 km au nord-est de Paris, une verrerie à même de concurrencer les verriers vénitiens. Trois siècles et demi plus tard, Isover est une filiale du groupe Saint-Gobain. La verrerie royale a fait son chemin, et ses révolutions.
En Suisse, Isover SA perpétue à Lucens le travail du verre par son recyclage sous la forme particulière de laine servant à l’isolation thermique, phonique et incendie. C’est sous l’enseigne Fibre de verre SA que l’entreprise a été créée dès 1937 en terre helvète, avec d’emblée la participation du groupe Saint-Gobain. Isover a adopté sa raison sociale actuelle en 1986. 170 collaborateurs et collaboratrices s’activent aujourd’hui quotidiennement dans ses vastes halles pour développer, fabriquer et commercialiser chaque année plusieurs milliers de tonnes de rouleaux et panneaux, standards ou sur mesure, pour l’isolation des bâtiments.
Quant à la belle tenue écologique des produits de l’usine, elle ressort d’une comparaison de différentes solutions d’isolation menée sous l’égide de la « Conférence de coordination des services de la construction et des immeubles des maîtres d’ouvrage publics » (KBOB), attribuant aux isolants Isover le meilleur écobilan du marché par m2, à résistance thermique équivalente.
Fondue à plus de 1200 °C, la matière première – du verre recyclé – est ainsi liquéfiée à l’état de magma orange puis étirée en fibres. En même temps qu’elles se refroidissent, les fibres sont mêlées à un liant – en majeure partie biosourcé – et se déposent en un matelas continu rappelant la « barbe-à-papa ». Le mécanisme entraîne ensuite ce matelas vers une étuve où s’opère une polymérisation, puis vers la découpe et le conditionnement, en panneaux ou en rouleaux.
Toutes ces étapes de production sont l’objet d’évolution et d’optimisation constantes visant à progresser sur la voie de la durabilité et de la neutralité carbone. Le verre provient à 80 % de vitrages ou de bouteilles recyclés. Broyé, il est mêlé à d’autres minéraux, sans recours au sable, ce qui réduit la température nécessaire à la fusion et donc la consommation électrique. Le four est alimenté en électricité hydraulique suisse depuis plus d’une décennie, tandis que les toitures de l’usine hébergent – pour l’heure – 9000 m2 de panneaux solaires photovoltaïques, qui fournissent l’équivalent du courant nécessaire à 500 ménages. Au niveau matière première encore, depuis 2011, un liant végétal a été substitué au liant phénolique utilisé jusque lors pour la gamme d’isolation intérieure.
Globalement, une réduction de 15 % a été acquise sur l’utilisation de l’énergie et de l’eau depuis 10 ans. Et c’est -20 % pour l’étape de l’emballage. Toutes ces actions, partie intégrante de l’ADN et de la stratégie d’Isover, permettent déjà d’afficher un excellent écobilan, mais Isover vise en outre à l’horizon 2030 de se conformer aux objectifs définis par les accords de Paris, ce qui exigera une réduction supplémentaire de 50 % de la consommation d’eau, et de 33 % des émissions de CO2 pour les scopes 1 et 2 et de 16 % pour le scope 3 de l’initiative Science Based Targets.
En sus de ces améliorations très directes relatives à l’énergie et au CO2 sur le site de Lucens, il faut considérer d’autres facteurs intervenant dans le même sens mais moins directement perceptibles. Il y a ainsi la volonté d’une production locale, swissmade, pour une utilisation locale, en Suisse, ce qui limite les transports – transports par ailleurs optimisés par ce fait que les produits en laine de verre sont très compressibles, jusqu’à 5 fois !
Il y a aussi le conseil technique et la formation dispensée aux planificateurs et entrepreneurs de la construction pour le meilleur usage des produits. Et surtout, l’utilisation desdits produits – isolants légers, performants, fruits d’innovations continues et parfaits alliés entre autres de la construction bois – est la garantie de décennies d’économies d’énergie qui excéderont après quelques mois l’énergie qui aura été nécessaire à leur production !
Tous succès et performances que Louis XIV n’aurait pu anticiper, mais qu’il ne manquerait pas de juger fort dignes de lui !
19.01.2023
Le grand retour du cornichon en Suisse est une action significative parmi toutes celles que Reitzel Suisse SA à Aigle (VD) engage dans le sens du développement durable. La connaissance fine du fonctionnement de sa conserverie par l’intermédiaire de dizaines de capteurs en est une autre.
« Quand on mange une fondue ou une raclette, on s’assure généralement de la provenance locale ou régionale du fromage, et aussi de celle du vin bien évidemment ! Mais qui se soucie de l’origine des cornichons ou des oignons ? », sourit Fanny Michellod, responsable Marketing & Communication au sein de Reitzel à Aigle (VD). L’usine, outre mettre en conserve cornichons et oignons, produit aussi des sauces et du vinaigre. Elle prolonge l’œuvre de Hugo Reitzel, qui en 1909 acquit à Aigle une fabrique de moutarde. Dès les années 1930, des légumes en conserve vinaigrée, et dans les années 70 des sauces toutes prêtes sont venus compléter la production du groupe Reitzel, resté familial.
Revenons donc à cette question qu’on ne se pose jamais : d’où proviennent les cornichons de nos soirées conviviales, ou ceux qu’on glisse dans nos sandwiches ? Voilà qui convie à un périple plutôt contourné. Il faut d’abord rappeler que le cornichon est la savoureuse forme juvénile du concombre, fruit d’une plante du même nom – ou savamment dit, Cucumis sativa. Cette plante est originaire des contreforts de l’Himalaya. Elle a été introduite en Europe et y a été promue potagère il y a plusieurs siècles – en France sous Louis XIV. On l’y a cultivée bientôt si largement qu’on a fini par la croire indigène !
Toutefois, il y a deux ou trois décennies, la production agro-industrielle du concombre et par là du cornichon est largement retournée sur ses terres d’origine, dans le sous-continent indien – les entreprises agro-alimentaires n’ont pu résister à l’opportunité de trois récoltes annuelles au lieu d’une. Si Reitzel a fini par suivre le mouvement, ce fut en prenant des engagements d’équité et de durabilité, qui se poursuivent, via Fairtrade notamment. « Une nouvelle vie a cependant été donnée à la production en Suisse, et aussi en France. Reitzel est la seule conserverie helvétique à le faire et à pouvoir ainsi proposer, via sa marque HUGO, du cornichon 100 % indigène, et depuis peu de l’oignon blanc local de même », souligne Fanny Michellod. C’est dire qu’il est possible de croiser des cornichons suisses aux côté d’un caquelon ou d’un four à raclette. A défaut ils sont européens, proche-orientaux, indiens…
Plus de 40 agriculteurs alimentent l’usine d’Aigle, à raison de plusieurs centaines de tonnes de cornichons annuellement – 1200 tonnes en 2022. Semée en mai, en fruits dès juin, la plante est prête pour plusieurs récoltes à l’été. Chaque plan donnera environ 1 kg de cornichons sur une période d’un mois et demi. La croissance est rapide, d’autant plus que la température est élevée, et il faut parfois tout autant de rapidité et multiplier les passages, couché sur un véhicule bas, pour procéder à la cueillette tant que les fruits se tiennent encore dans les catégories « petite taille » des cornichons fins et celle « moyenne » des jeunes concombres – Reitzel ne traite pas le concombre élevé à la taille XXL que nous destinons aux salades, mais celui-ci croisera peut-être en cuisine d’autres produits de l’usine d’Aigle, vinaigre ou l’une ou l’autre sauce fine.
Retour aux cornichons contenus à la bonne dimension pour être mués en « pickles » : arrivant par grandes caisses à l’usine, ils subissent au plus vite un tri qualité, les fruits conformes sont lavés puis s’ils ne sont pas brièvement stockés, seront rapidement entraînés par tapis roulant vers un bocal où ils sont introduits par petits groupes dûment mesurés, immergés dans un vinaigre aromatisé, pasteurisés… Avant la fin de l’été, ils seront sur les rayons épiciers.
Ce petit périple a un coût en énergie et en eau, deux ressources dont Reitzel prend un même soin, quasi culinaire : les doser avec la meilleure précision. A cette fin, plusieurs dizaines de capteurs mesurant finement les consommations d’électricité, eau, vapeur et gaz ont été disposés dans les ateliers – vinaigrerie et conserveries – en deux vagues, en 2014 puis 2018. « 21 capteurs sont dédiés aux mesures électriques, 20 à l’eau courante, 7 à la vapeur, 1 au gaz et 1 à l’enregistrement de la température extérieure. Ces données, sont traitées par un ordinateur, permettant de surveiller le bon fonctionnement énergétique des installations, détecter les dérives signant un dysfonctionnement, pointer les consommations inutiles d’équipements hors activité », explique Anthony Baldassarre, le responsable maintenance. Le système fournit aussi les éléments pour quantifier les potentiels de récupération de chaleur, qu’on peut muer en ressource précieuse.
Ce réseau de capteurs a fortement contribué à ce que, entre 2016 et 2021, l’efficacité énergétique de l’usine s’accroisse de 23 %, sa consommation électrique diminue de 822 MWh et ses rejets de CO2 de 1463 tonnes.
Et les projets ne s’arrêtent pas là : au menu également il y a le développement d’une centrale solaire sur les toitures, une gestion toujours plus poussée des déchets et aussi un plan de mobilité pour une partie des 115 collaborateurs et collaboratrices de l’usine. Développements qui ajouteront encore aux économies d’énergie et d’eau ainsi qu’à l’impact positif de cette part de la production de cornichons redevenue locale…
19.01.2023
Metalor Technologies SA à Marin-Epagnier (NE), spécialisée dans les métaux précieux, connaît aussi toute la valeur des ressources nécessaires à son activité : l’énergie, l’eau, l’air…
Implantée près de Neuchâtel, à Marin-Epagnier, Metalor Technologies SA perpétue 165 ans d’expérience dans la fonte et l’affinage des métaux précieux : or, argent, platine, palladium, ruthénium, rhodium et iridium. Part depuis 2016 du groupe Japonais Tanaka, le groupe Metalor est présent avec 13 sites de production dans divers pays en Europe occidentale, en Amérique du Nord et en Asie. Globalement, il emploie, pour la production, la recherche et le développement, 1500 collaborateurs dans le monde, 300 à Marin-Epagnier et 10 sur le site de Lyss, dévolu à la production de catalyseurs destinés à l’industrie de la chimie fine.
5 à 10 % des investissements du groupe vont en continu au développement durable, par l’utilisation optimale des ressources matérielles, l’eau et le gaz en particulier, et par une efficacité énergétique sans cesse améliorée – ses énergies sont l’électricité à 87 % et le gaz à 13 %, le mazout étant très marginal. Cette dynamique a permis que l’empreinte carbone annuelle des deux sites suisses de Metalor, qui s’élevait à 1315 t en 2018 soit réduite de 263 t en 2021.
Thomas Wenger, directeur des sites de Marin-Epagnier et Lyss, le souligne d’emblée : « Nous avons une grande responsabilité sociétale ». Qu’il entend afficher visiblement, la communiquer, assisté par le responsable technique des usines de Marin et Lyss Damien Lhuire. « Suite à l’audit initial en 2018 par notre conseiller AEnEC Nicolas Macabrey, nous avons conclu cette même année notre première convention d’objectifs, explique Thomas Wenger. 28 mesures au total ont été inscrites dans notre plan d’investissement à long terme. Elles concernent bien sûr nos fours ainsi que notre utilisation de l’eau et la ventilation, et aussi l’isolation et l’optimisation de notre circuit d’air comprimé, par la réduction de la pression et la détection des fuites ». De ces 28 mesures d’amélioration 15 jugées prioritaires en termes d’impact sur le bilan carbone avaient déjà été mises en œuvre mi-2022.
Toute fonderie est évidemment vouée aux hautes températures et suscite immédiatement l’image de métaux ardents, brillants de divers feux, du rouge au blanc. Il peut donc sembler étrange d’aborder Metalor Technologie SA en s’intéressant à… l’eau. L’eau est évidemment une ressource qui appelle les meilleurs soins. En user sagement, c’est en même temps améliorer l’utilisation de l’énergie, qui met en mouvement l’eau, la chauffe ou la refroidit pour diverses tâches.
S’agissant des actions quantitatives sur la consommation d’eau, Damien Lhuire ne manque pas d’exemple : « Nous traquons systématiquement les moindres fuites et les surconsommations, et réemployons les eaux grises ressortant de l’atomisation des métaux – c’est-à-dire leur réduction en poudre homogène. Nous avons ralenti le débit dans les postes de ventilation où l’air est lavé à l’eau, remplacé des pompes à vide utilisant de l’eau – à raison d’un demi-mètre cube à l’heure – par des modèles fonctionnant à sec. Nous avons mis en boucle de circuits d’eau de refroidissement précédemment courante, avec une utilisation optimisée de réfrigérants, etc. » Le responsable technique peut s’en féliciter, « la consommation d’eau a ainsi diminué de 31 % depuis 2018 sur le site de Marin, passant de 130 000 à 90 000 m3 annuellement. L’économie de 200 000 CHF par an qui en procède se traduit par un retour rapide sur investissement pour les deux solutions choisies pour améliorer le refroidissement de l’eau à l’aide des réfrigérants, dont le coût s’est élevé respectivement à 224 000 et 326 000 CHF.
Au fil de l’eau toujours… Dans une fonderie, pour amener les métaux à leur composition, leur qualité et leur forme finales, il faut non seulement chauffer, intensément, et donc investir beaucoup d’énergie, mais il faut aussi refroidir ensuite. Et donc dissiper l’énergie investie, la perdre ? Non si l’on prend soin de récupérer la chaleur et de lui confier d’autres tâches : en particulier chauffer, dans des échangeurs thermiques, de l’eau circulante, laquelle, ainsi amenée à température, peut être utilisée pour la production ou pour le chauffage de locaux, ce qui permet d’utiliser moins de gaz ou d’électricité pour ces diverses finalités.
Ce principe de recyclage thermique, déployé sur plusieurs postes de l’usine, et appliqué également à l’air, a entraîné une baisse de 23 % de la consommation de gaz entre 2018 et 2021, et donc une réduction des émissions de CO2 dans la même proportion pour les postes concernés – pour l’ensemble du site globalement, la réduction affichait 14 % pour le gaz et 20,9 % pour le CO2 dans la même période. « Au-delà de l’amélioration en terme de bilan carbone, le contexte énergétique actuel donne un relief supplémentaire à nos investissements pour le chauffage d’eau déminéralisée grâce à la chaleur récupérée sur des fours, soit 227 000 CHF, et pour une opération comparable sur la fonderie et les fours de brûlage, soit 232 000 CHF », commente Thomas Wenger.
Les actions et les investissements continuent, bien sûr : récupération de chaleur étendue aux tours de lavage, application à toute l’usine d’un ajustement des débits d’eau de refroidissement en fonction du besoin, poursuite du déploiement des éclairages LED, remplacement de génératrices de fours dans la fonderie par des modèles avec un meilleur rendement… S’y ajoute un projet stratégique de production d’énergie photovoltaïque dès 2023, avec 5000 m2 de panneaux répartis sur les trois parkings du site de Marin-Epagnier. La production sur le site neuchâtelois, soit 1200 MWh par année, représente 11 % de sa consommation et encore quelques dizaines de tonnes de CO2 seront encore soustraites ainsi annuellement aux émissions du site.
19.01.2023
Nous faisons face aujourd’hui à des risques multiples : pénurie d’électricité et de gaz naturel, forte hausse des prix, contingentement de l’électricité. Les entreprises doivent donc développer sans attendre un plan d’action pour réduire rapidement leur consommation d’énergie. Des mesures concrètes permettent d’y parvenir de manière rapide et rentable.
1. Optimisez les réglages de la ventilation
La ventilation et la climatisation des locaux sont des consommateurs importants d’électricité et de chaleur, en particulier lorsque l’air doit être humidifié ou déshumidifié. Pour chacun des locaux, vérifiez les températures de consigne, l’humidité relative et l’échange d’air. En parallèle, mesurez le fonctionnement réel de vos installations. Comparez les valeurs et adaptez les réglages en conséquence.
Économie de combustible escomptée : 5 % – 30 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
2. Isolez les conduites et réduisez la température d’exploitation des chaudières
Les conduites nonisolées sont la cause de pertes thermiques importantes, surtout lorsqu’elles transportent des fluides très chauds. En les isolant, vous économisez une énergie précieuse. Autres mesures particulièrement simples et efficaces : régler la courbe de chauffe, abaisser la température pour la nuit et le week-end, stopper la chaudière durant l’été, et régler la température de départ en fonction de la température extérieure.
Économie de combustible escomptée : 2 % – 5 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
3. Récupérez la chaleur dégagée par la production d’air comprimé
Plus de 90% de l’énergie électrique consommée par un compresseur d’air est transformée en chaleur. Valorisez cette chaleur en l’employant pour chauffer des locaux ou l’eau chaude sanitaire. Si vos compresseurs d’air sont déjà équipés de systèmes de récupération, vérifiez leur bon fonctionnement (idéalement, le ratio entre la chaleur récupérée et l’électricité consommée par les compresseurs doit être supérieur à 60 %). Si ce n’est pas déjà fait, installez une récupération de chaleur sur les compresseurs prééquipés.
Économie de combustible escomptée : 5 % – 30 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
4. Réduisez les courants d’air froid dans les halles industrielles et d’autres locaux Dans les halles industrielles, les portes de chargement qui s’ouvrent directement sur l’extérieur provoquent de forts courants d’air, désagréables pour les collaborateurs et sources d’importantes pertes thermiques. Améliorez le confort et réduisez les pertes en installant des portes qui s’ouvrent et se ferment rapidement et des quais de chargement pourvus de sas d’étanchéité. Sur les bâtiments, fermez les ouvertures qui ne sont pas utilisées, comme les conduites de tuyaux et les canalisations.
Économie de combustible escomptée : 5 % – 15 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
5. Réduisez le besoin en eau chaude
Dans de nombreuses entreprises, le nettoyage consomme beaucoup d’eau chaude, et donc d’énergie thermique. Avec vos fournisseurs, évaluez quelles sont les buses et autres dispositifs de nettoyage qui consomment le moins d’eau et installez-les. Avec les collaborateurs concernés, déterminez la durée optimale du nettoyage.
Économie de combustible escomptée : 10 % – 25 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
19.01.2023
Nous nous tenons à votre disposition pour discuter des options spécifiques à votre entreprise. Prenez contact avec votre conseiller ou conseillère.
Nous faisons face aujourd’hui à des risques multiples : pénurie d’électricité et de gaz naturel, forte hausse des prix, contingentement de l’électricité. Les entreprises doivent donc développer sans attendre un plan d’action pour réduire rapidement leur consommation d’énergie. Des mesures concrètes permettent d’y parvenir de manière rapide et rentable.
1. Débranchez les appareils en dehors des heures de production
La nuit ou le week-end, certains équipements fonctionnent inutilement. Effectuez une visite du site en dehors des heures de production pour identifier les consommations d’électricité inutiles. Lorsque cela ne nuit pas à la production, débranchez complètement les appareils. Installez une programmation horaire.
Économie d’électricité escomptée : 5 % – 10 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
2. Déclenchez le mode veille des machines-outils en dehors des heures de production
Comme le montre le mesurage in situ de nombreux modèles de machines-outils, le mode veille ne réduit que faiblement la consommation d’énergie (électricité, froid et air comprimé). Vérifiez auprès des fabricants s’il vous est possible de déclencher complètement vos machines-outils ou encore d’installer des vannes d’arrêt de l’air comprimé sur celles-ci. Déclencher complètement vos machines puis les réenclencher de manière anticipée offre une performance énergétique nettement supérieure au mode veille.
Économie d’électricité escomptée : 5 % – 25 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
3. Réduisez la consommation d’air comprimé
La production d’air comprimé est intensive en énergie. N’utilisez donc l’air comprimé que là où il est indispensable. Lorsque c’est possible techniquement, remplacez les entraînements à air comprimé par des moteurs électriques et remplacez les venturis par des pompes à vide. Réduisez la consommation en installant des vannes d’arrêt sur les consommateurs et en éliminant les fuites sur le réseau. Ensuite, abaissez progressivement la pression du réseau en veillant à ce que toutes les machines soient suffisamment alimentées.
Économie d’électricité escomptée : 30 % en moyenne
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
4. Optimisez les réglages des installations de ventilation et de climatisation
Pour chacun des locaux, vérifiez les températures de consigne, l’humidité relative et l’échange d’air. En parallèle, mesurez le fonctionnement réel de vos installations, en particulier les débits d’air neuf, la qualité de l’air ambiant et son humidité relative durant les heures de production et en dehors de ces heures. Comparez les valeurs et adaptez les réglages des installations en conséquence.
Économie d’électricité escomptée : 5 % – 30 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
5. Optimisez les réglages de la production de froid
En plus de réduire le besoin de froid en arrêtant ou en optimisant le fonctionnement de vos machines et de la climatisation, vous pouvez optimiser votre production de froid : relevez la température du réseau jusqu’à la température prescrite par les fournisseurs des machines raccordées ; vérifiez le bon fonctionnement du free cooling ; nettoyez l’évaporateur et le condenseur et contrôlez le dégivrage.
Économie d’électricité escomptée : 5 % – 15 %
By loading the video, you agree to Vimeo’s privacy policy.
Learn more
19.01.2023
Nous nous tenons à votre disposition pour discuter des options spécifiques à votre entreprise. Prenez contact avec votre conseiller ou conseillère.
Dès à présent, nous pouvons jouer un rôle positif sur les effets prévus cet hiver en réduisant notre consommation d’électricité et de chaleur, afin de prévenir un contingentement ou même une coupure du réseau. Même avec des moyens simples, il est possible de faire de grandes choses si nous tirons tous à la même corde. Vous trouverez des conseils utiles sur le site web www.stop-gaspillage.ch, qui est en ligne depuis hier. Vous aussi, aidez-nous, car chaque kilowattheure compte – maintenant !
N’hésitez pas à nous contacter pour toute question relative à la prévention ou à la gestion des situations de pénurie d’énergie.
19.01.2023