À l’horizon 2030, le groupe Cendres+Métaux ambitionne de n’émettre presque plus de CO2 pour les scopes 1 et 2. Avec l’appui de l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC), l’entreprise a donc élaboré un Plan Décarbonation pour son site de Biel-Bienne. Ce plan prévoit diverses mesures d’amélioration, dont quelques-unes sont déjà lancées.
Le groupe Cendres+Métaux de Biel-Bienne s’est spécialisé dans la sous-traitance de composants micromécaniques en alliages de titane et de métaux précieux, comme en témoignent des vis d’apparence ordinaire, qui sont pourtant des implants en titane destinés au secteur de la technique médicale, ou encore de petites pièces métalliques qui sont en fait des composants qui serviront principalement à fabriquer des masses oscillantes pour montres.
Dans le domaine de l’énergie, Cendres+Métaux a décidé de restreindre ses émissions à quelques tonnes de CO2 à peine pour les scopes 1 et 2 de son site de Biel-Bienne à l’horizon 2030. Pour y parvenir, la société s’appuie notamment sur son Plan Décarbonation et les diverses mesures d’amélioration qu’il contient. « Dans la conception globale d’une stratégie de décarbonation, le plus grand défi sont en fait les nombreuses interdépendances qu’il faut prendre en compte dès la planification », explique Raffaele Caruso, Head of Facility Management. « Ces interdépendances concernent notamment les travaux de transformation, le cycle de vie complet des installations de ventilation et de climatisation, la planification des capacités, mais englobent aussi la stratégie générale de l’entreprise. » Pour le responsable, l’élaboration d’un Plan Décarbonation est un défi aux bénéfices multiples : « Un défi, parce qu’il nous pousse à analyser de manière approfondie la technique du bâtiment et ses interdépendances avec diverses installations, et parce que plusieurs intervenants – nos responsables de la durabilité par exemple – y ont également participé », décrit-il. « Mais il apporte aussi des bénéfices multiples, car il nous a permis d’acquérir énormément de connaissances et nous comprenons mieux comment nous allons mettre en œuvre notre objectif climatique. Notre Plan Décarbonation nous a aidés à mesurer le potentiel d’impact de nos mesures d’amélioration et à planifier de manière ciblée leur mise en œuvre jusqu’en 2030. »
Cendres+Métaux ne s’est pas contentée de prévoir des mesures de décarbonation, elle en a déjà lancé certaines. Aujourd’hui, elle n’utilise déjà plus qu’un volume très limité de gaz naturel dans ses processus de production, comme l’explique Raffaele Caruso : « L’année dernière, 2 % seulement de notre consommation de gaz naturel a servi aux processus de production, le reste a été utilisé pour la production de chaleur. Notre production dépend donc principalement de l’électricité. Dans ce domaine, notre défi consiste à concevoir nos processus de production avec une performance énergétique maximale. » Actuellement, le parc de bâtiments de Cendres+Métaux compte encore deux chaudières à gaz destinées au chauffage. Leur remplacement par une nouvelle production centrale de chaleur et de froid est prévu pour 2027, avec à la clé, comme le souhaite l’entreprise, des économies annuelles de l’ordre de 21 tonnes d’équivalents CO2. « En ce moment, nous refroidissons une partie des machines de production au moyen de systèmes de refroidissements séparés, qui rejettent à leur tour de la chaleur dans l’air ambiant. Cet air doit ensuite être refroidi dans une installation de ventilation, ce qui est inefficace », détaille Raffaele Caruso. « Nous sommes en train de renouveler notre parc de machines et nous avons planifié un nouveau réseau de refroidissement : ce réseau utilise les eaux souterraines pour refroidir efficacement les machines, et les rejets thermiques du parc de machines sont employés pour le chauffage. » Cette mesure d’amélioration joue un rôle important dans un autre registre, car elle contribue à ménager la santé des personnes employées dans la zone de production, où les températures peuvent rapidement dépasser 30 °C en cas de canicule estivale prolongée.
Pour centraliser sa production de chaleur et de froid, l’entreprise veut installer trois pompes à chaleur de 600 kW appelées à assurer la totalité de la production de chaleur et de froid sur le site. « À moyen terme, le potentiel de décarbonation le plus important est offert par une nouvelle production centrale de chaleur et de froid, avec l’ammoniac comme réfrigérant naturel », détaille Raffaele Caruso. Une autre mesure prévue jusqu’à 2030 vise les émissions directes et consiste à électrifier la flotte.
Une mesure déjà mise en œuvre est l’optimisation du pilotage de la pompe à chaleur : lorsque la température extérieure est comprise entre 0 et 5 °C, la pompe à chaleur couvre le besoin en chaleur sans recours au gaz naturel ; en dessous de 0 °C, le chauffage à gaz est employé. Pour Raffaele Caruso, cette optimisation a été le plus fort levier dans la réduction de l’intensité en CO2 durant l’année écoulée : « L’optimisation du pilotage nous offre un potentiel d’économies de 42,2 tonnes d’équivalents CO2 par an », précise-t-il.
De surcroît, Cendres+Métaux a fait construire une installation photovoltaïque sur les toits de ses bâtiments de production. Durant les sept premiers mois qui ont suivi sa mise en service, elle a déjà produit 141 MWh d’électricité. Cette mesure est la plus coûteuse de toutes celles prises à ce jour pour améliorer la performance énergétique. Il faut dire que la consommation d’électricité de Cendres+Métaux est considérable. Comme cette électricité est produite par l’hydraulique suisse, les émissions de CO2 du scope 2 sont négligeables. Mais dans la perspective du scope 3, les émissions qui ont un impact sur le climat sont importantes, puisque la construction des centrales hydrauliques a occasionné des émissions importantes. De plus, les émissions de méthane liées aux étendues d’eau, comme les lacs de retenue, pèsent d’un certain poids dans le scope 3. Il va toutefois de soi que Cendres+Métaux n’a pas de prise sur ces émissions.
L’entreprise biennoise met donc tout en œuvre pour gagner en efficacité et pour réduire ses émissions. L’engagement des collaborateurs et collaboratrices n’est pas pour rien dans la réussite d’un tel projet. « Ils sont nombreux à être fiers de travailler pour une entreprise qui s’engage pour l’environnement », relate Raffaele Caruso. Les mesures de réduction déjà prises ont été accueillies positivement. « La plupart connaissent l’importance de la protection du climat et de l’efficacité énergétique et sont prêts à y contribuer. »
03.07.2024
Le groupe Cendres+Métaux compte plus de 135 années d’existence. Cette sous-traitante opère dans deux industries, l’horlogerie et la technique médicale. Dans l’horlogerie, Cendres+Métaux Luxury+Industry est spécialisée dans la fabrication micromécanique de produits semi-finis et finis avec des matériaux de qualité et dans le recyclage de métaux précieux. Dans la technique médicale, l’entreprise fabrique des produits sur mandat mais vend aussi des produits sous sa propre marque pour l’industrie dentaire. Le groupe emploie 700 personnes au total.
Plaston SA a trouvé une solution pour recycler du plastique non valorisé. Ce recyclage est une des nombreuses mesures d’amélioration que le fabricant a mises en œuvre dans le cadre de sa stratégie de durabilité.
La mallette rouge vif de la société Hilti est comme un ambassadeur que l’on reconnaît sans même s’en rendre compte. Elle est aussi le produit phare de la société Plaston SA. Sise dans la vallée du Rhin à Widnau (SG), Plaston SA, qui emploie 400 personnes en Suisse, en Tchéquie et en Chine, est leader mondial des mallettes industrielles en plastique.
Légères, ses mallettes sont aussi particulièrement robustes. Leur coque est par ailleurs recyclée en étant moulue et réemployée pour la fabrication de nouvelles mallettes. De plus, la production occasionne des chutes de plastique. « Ces chutes sont créées au moment où les machines sont mises en marche », précise Veronika Wolff, la conseillère AEnEC de Plaston.
Si ce plastique servait auparavant de combustible gratuit pour les usines d’incinération des ordures ménagères (UIOM), il est aujourd’hui partiellement recyclé. « Cela représente vingt tonnes par année », chiffre Mario Semadeni, responsable de la durabilité chez Plaston SA. Au total, 18 % de tous les matériaux utilisés sont issus du recyclage. Pourquoi ce taux est-il si faible ? « Parce que c’est un matériau difficile à travailler. Les chutes sont de relativement grande taille et il est compliqué de les réduire en morceaux plus petits », explique Mario Semadeni. Veronika Wolff précise : « Cette matière est relativement dure, il est donc difficile de la retransformer en granulés ». La matière recyclée, utilisée depuis peu de temps, est une des matières employées parmi d’autres. Et actuellement, pour être recyclable, le plastique doit être de couleur rouge ou noire. Les chutes d’autres couleurs sont brûlées dans l’UIOM. Pour Veronika Wolff, Plaston a déjà fait un premier pas. Mario Semadeni élargit la perspective : « Heureusement, chaque année, le volume à recycler diminue, car le volume global des chutes diminue. »
Plaston SA a pris de nombreuses autres mesures de réduction de son empreinte écologique. La première, qu’elle a prise il y a dix ans, a consisté à participer à l’AEnEC. Soumise à une obligation de participer jusqu’en 2020 en raison de son intensité énergétique, elle poursuit aujourd’hui sa participation de façon volontaire, comme l’explique Mario Semadeni. Pourquoi ? « La participation nous apporte de nombreux bénéfices, pas seulement dans le domaine de l’énergie, mais aussi en termes de coûts. »
Plaston SA est aussi l’une des premières entreprises qui utilise l’offre « Gestion efficace des ressources » de l’AEnEC. Cette offre permet une analyse approfondie des domaines qui concernent l’empreinte environnementale : l’énergie électrique, l’énergie thermique, les machines ou encore le recyclage par exemple. « Pour chacun des domaines, nous avons défini des mesures d’amélioration », relate Mario Semadeni. « Ensuite, pour chaque mesure d’amélioration, nous avons fixé un degré de priorité qui va de 1 à 3. » D’entente avec les responsables des domaines, Plaston SA prépare alors la mise en œuvre des mesures d’amélioration puis surveille régulièrement leur avancement.
Grâce à ce suivi, la société a aussi bénéficié des avis très factuels donnés par les spécialistes concernant certaines situations ou processus, relate Mario Semadeni, qui note : « Cela a permis de faire apparaître de nouvelles idées. » Il ajoute que l’entreprise a ainsi également amélioré ses connaissances concernant ses émissions de CO2, concernant les scopes 1 à 3 par exemple. L’équipe a élaboré un rapport CO2 et calculé les points de charge environnementale (PCE) pour les trois scopes. « Lorsque l’on dispose du scope 3, l’analyse de l’empreinte est complète. C’est d’ailleurs aussi le périmètre qui pèse le plus lourd sur l’empreinte CO2 », poursuit le responsable. « De cette manière, nous avons pu identifier les mesures qui avaient le plus d’impact. » Et le suivi a encore servi de fondement pour la suite des projets : « Nous avons par exemple déterminé l’empreinte CO2 des produits », raconte-t-il. Selon lui, la charge de travail reste gérable. La collecte des données et l’élaboration de la liste de mesures demande six à huit mois pour une PME.
Les données obtenues grâce au suivi permettent aussi de dégager des synergies. « Un projet couvre tout le cycle de vie d’un produit », décrit Mario Semadeni : « il inclut les entreprises en amont et en aval, c’est ainsi que naît l’économie circulaire. » Veronika Wolff, conseillère AEnEC de Plaston SA, a joué un rôle précieux sur ce point. « Elle nous a soutenus dans la gestion de projet, son expérience nous a beaucoup aidés pour la création de modèles », retrace Mario Semadeni. « Nous ne nous sommes pas perdus dans les détails, nous nous sommes concentrés sur l’essentiel et nous savions toujours ce qu’il fallait faire. »
Cette dynamique porteuse se poursuit : « Nous avons dressé une liste des points en suspens, elle comporte plus d’une centaine de mesures d’amélioration », sourit Mario Semadeni. « En ce moment, nous menons des campagnes de sensibilisation auprès des collaborateurs et collaboratrices. Une autre mesure concerne les sous-sols, où nous souhaitons remplacer l’éclairage par des LED et des capteurs de présence », poursuit-il. Une mesure déjà mise en œuvre est le remplacement du transformateur. « C’était un investissement important », commente le responsable de la durabilité.
La liste prévoit également l’utilisation de la chaleur rejetée par les 40 presses d’injection récemment acquises par Plaston SA. Ces rejets de chaleur, qui chauffent les halles de production, pourraient servir pour chauffer les bureaux. « Mais ces presses plus performantes font que nous disposons de moins de rejets thermiques », poursuit-il. Plaston SA prévoit aussi de faire installer une installation photovoltaïque dans deux ans.
Pour en revenir au recyclage, exception faite de la charnière – elle aussi en plastique –, la mallette est faite d’ABS. Comme elle ne contient pas d’éléments métalliques, elle peut être directement broyée. « Nous devons être sûrs que les éléments recyclés disposent des propriétés voulues », explique Mario Semadeni. « À cause des contraintes mécaniques, ce n’est que partiellement le cas pour les fermetures, les charnières et les poignées. Il est possible de les recycler, mais pas pour fabriquer ces éléments. Ou alors, il faudrait les fabriquer pour qu’ils soient plus robustes, ce qui nécessiterait à nouveau plus de matériel. »
S’il regrette qu’il n’existe pas, pour le moment, de solution pour les chutes dans les couleurs qui ne sont pas encore recyclables, le responsable anticipe aussi : « Pour moi, il est naturellement envisageable d’étendre le recyclage à d’autres couleurs, puisque l’on peut colorer n’importe quel plastique en noir. »
13.10.2022
Pour la saisie des composants matériels et des flux d’énergie de l’exploitation, Bruker BioSpin a travaillé avec l’AEnEC pour passer son site de Fällanden (ZH) au crible. Un travail de titan qui a débouché sur des mesures d’amélioration concrètes.
Cuivre, hélium, acier chromé ou encore fils de supraconducteurs au niobium-titane : les matières utilisées pour fabriquer les aimants ne manquent pas, même si la taille des aimants fabriqués par Bruker à Fällanden tend à diminuer. « Rien que le fil qui s’enroule autour d’un petit aimant mesure de cinq à dix kilomètres de longueur », explique Didier Bitschnau, chef de projet Facility Management chez Bruker à Fällanden (ZH) depuis 2018. Pour un aimant de grande taille, le fil de la bobine peut mesurer jusqu’à 100 kilomètres de longueur. En étroite collaboration avec Almut Sanchen, cheffe du projet de gestion efficace des ressources à l’AEnEC, Didier Bitschnau et son équipe ont relevé tous les composants du système magnétique et les ont soigneusement pesés. « C’était un travail titanesque », relate Didier Bitschnau. Mais ce travail a été fructueux : « Là où nous avions encore un angle mort il y a quelques mois, nous disposons maintenant de données saisies systématiquement ».
En compagnie d’Almut Sanchen et Thomas Bürki, chefs de projet à l’AEnEC, Didier Bitschnau et Pascal Marcher, également chefs de projet, ont parcouru le site d’un œil averti dès leur première rencontre en avril 2022. « Pour moi, il était très important de voir le système magnétique en coupe. Cela me permettait de comprendre de quelle manière les composants sont montés et de quelle manière cela fonctionne. Plus nous regardons à l’intérieur d’un aimant, plus nous pouvons être précis dans la saisie des matières », relate l’ingénieure. « Je me suis rendue à plusieurs reprises à Fällanden, jusqu’à ce que nous ayons saisi tous les flux de matières et d’énergie », se rappelle-t-elle. Pour Didier Bitschnau, cette expertise était absolument indispensable dans ce processus. Il évoque cette collaboration : « Almut Sanchen était toujours sur place, elle nous a apporté un soutien sans faille pour la saisie et lorsque nous avions des questions, elle nous a répondu de manière claire et compréhensible. C’est infiniment précieux. »
Aujourd’hui, Bruker BioSpin dispose d’une analyse détaillée de tous les composants matériels et de leurs effets sur l’environnement. Si plus de 700 kilos des intrants de matières dans le système magnétique sont dus aux matières achetées, l’effet le plus important sur l’environnement est dû à l’électronique : « L’empreinte écologique la plus importante est celle des ordinateurs des systèmes magnétiques, car les matières qui y sont utilisées pèsent de tout leur poids, même si elles sont en moindre quantité », explique Almut Sanchen, qui ne s’attendait pas à ce résultat. Didier Bitschnau et Pascal Marcher étaient eux aussi plutôt étonnés : « Nous nous attendions à pouvoir faire plus dans le Facility Management », déclare Pascal Marcher. Or, l’évaluation montre que la majorité de la charge environnementale est achetée en même temps que les matières. Les matières qui occasionnent l’essentiel des effets environnementaux sont très souvent aussi les plus chères. « Cela nous montre que nous devons fermer les cycles », conclut Pascal Marcher. Prenez l’exemple de l’hélium : « L’hélium est une ressource compliquée, parce que c’est un sous-produit », explique Didier Bitschnau. Et pourtant, Bruker a pratiquement fermé les cycles : « Nous tendons de plus en plus à récupérer l’hélium pour aller vers l’économie circulaire. C’est l’une des raisons principales pour lesquelles nous avons décidé de notre projet de gestion efficace des ressources », complète-t-il. Mais des matières alternatives doivent elles aussi être soigneusement auscultées et la documentation de l’AEnEC représente une mine d’informations à cet égard. « Désormais, dans les services concernés, nous envisageons d’utiliser d’autres matières et nous en discutons », annonce Pascal Marcher. Ce résultat le démontre, une saisie systématique du potentiel que recèlent les matières ouvre la voie à de nouvelles mesures d’amélioration.
Les mesures d’amélioration de Bruker BioSpin ont été élaborées avec Almut Sanchen. Concrètes, elles reposent sur l’analyse détaillée de toutes les matières employées et sur leur saisie systématique. Une mesure très importante porte sur les achats de matières : « En augmentant le taux de matières recyclées dans ses matières de départ, Bruker peut exploiter un potentiel substantiel d’économies », déclare Almut Sanchen. La liste des mesures ne s’arrête pas aux achats : elle comporte encore l’analyse de la mobilité des collaborateurs et des adaptations subséquentes, mais aussi des optimisations permanentes des processus, de nouvelles installations photovoltaïques ou encore l’augmentation du taux de récupération de l’hélium au moyen d’optimisations opérées dans les processus. La conception des aimants et des installations de commande est aujourd’hui passée au crible, pour permettre ainsi qu’un important potentiel de réduction de l’empreinte environnementale soit exploité. Faut-il le préciser, les économies réalisées sur les matières ont un impact positif sur les coûts.
Pour Didier Bitschnau, Pascal Marcher et Cédric Laffely, une évidence s’impose : « Ce n’est là qu’un début ». La prochaine étape prévue contient plusieurs volets : mise en œuvre des mesures d’amélioration, définition concrète des responsabilités incombant aux équipes et optimisation de la saisie des données. « Dans le cadre de ce projet, nous avons déterminé l’empreinte environnementale de Bruker à Fällanden ; nous avons identifié les potentiels et nous avons dressé une liste de mesures d’amélioration. Nous avons donc jeté les bases d’une amélioration systématique de la gestion des ressources », conclut l’ingénieure. L’AEnEC développe également une plate-forme dédiée aux données, destinée à en faciliter la saisie et l’accès. « Cela correspond aussi à nos souhaits », commentent Pascal Marcher et Didier Bitschnau à l’unisson. Pour les deux spécialistes, la simplicité dans le relevé et dans la gestion des futures données est très importante, tout comme la facilité d’accès aux données. Car une chose est sûre : « Nous voulons poursuivre sur la voie de la gestion efficace des ressources avec l’AEnEC, ici à Fällanden mais aussi sur d’autres sites », assure Didier Bitschnau.
03.07.2024
>700 kg
de matières entrent dans le système magnétique
94,4 %
des matières achetées se retrouvent dans le produit fini
15,5 %
des matières achetées proviennent du recyclage
34,8 %
des déchets sont recyclés
Plus de 8500 collaborateurs et collaboratrices de Bruker, qui travaillent sur plus 90 sites, permettent à des scientifiques de faire des découvertes révolutionnaires et de développer de nouvelles applications qui améliorent la qualité de vie. Le groupe Bruker BioSpin est leader mondial du développement et de la fabrication, au moyen de la technologie de la résonance magnétique, d’instruments et de leurs logiciels. La technologie de la résonance magnétique inclut notamment la spectrométrie de résonance magnétique nucléaire (RMN), la spectrométrie de résonance paramagnétique électronique (RPE) et des systèmes d’imagerie préclinique.
Comment une entreprise se positionne-t-elle aujourd’hui face au défi du développement durable ? Tobias Gerfin, CEO de Kuhn Rikon SA, présente la stratégie de son entreprise.
Tobias Gerfin: Une entreprise familiale se dirige autrement qu’une entreprise qui compte beaucoup d’actionnaires. J’ai six actionnaires. C’est familial et c’est donc plus simple, mais c’est aussi plus compliqué, il faut composer avec la famille propriétaire. À cet égard, Kuhn Rikon n’est pas ordinaire, car la famille réfléchit à très long terme et elle reste raisonnable. Pour elle, l’entreprise doit être en bonne santé, il ne s’agit pas d’optimiser le bénéfice à court terme.
Tobias Gerfin: En 2026, Kuhn Rikon aura 100 ans. Cela signifie qu’il faut penser à long terme. Pour moi en tant que CEO, c’est un avantage, car nous ciblons non pas les résultats trimestriels, mais la réussite à long terme. Le nom de notre société se compose du mot « Rikon », cela montre clairement notre attachement à ce lieu. Cela nous donne une responsabilité, parce que nous devons veiller aux bâtiments. Je trouve que les objectifs de développement durable sont un impératif absolu pour la gestion d’entreprise et qu’ils ont la même importance que le bénéfice.
Tobias Gerfin: En tant que chef d’entreprise, nous avons une responsabilité envers la société. Si nous continuons de la même manière que ces cinquante dernières années, dans cinquante ans, beaucoup de choses n’existeront plus. Et quant à savoir si l’humanité aura alors encore une situation climatique qui lui permettra de vivre convenablement, je mets quelques points d’interrogation.
Tobias Gerfin: Dans le domaine du développement durable, une entreprise ne peut plus se permettre de réfléchir à court terme.
Tobias Gerfin: Un principe est ancré dans notre stratégie de développement durable : chaque année, nous lançons une ligne de produits dont le cycle est fermé. Cette année, c’est un caquelon à fondue composé d’aluminium recyclé et d’un manche en bois. Le choix des matières est un gros défi, car beaucoup de matières se présentent comme étant bio ou écologiques. Et lorsqu’on les examine de près, certains de leurs composants ne sont parfois pas du tout écologiques. Il faut que le service du développement et la direction du produit examinent les choses de manière extrêmement détaillée. Pour Kuhn Rikon, il est important de trouver un équilibre entre la quantité de matières, la durée de vie et la qualité des plats cuisinés. Une poêle à frire dont les parois sont très minces stocke peu d’énergie. Nous privilégions donc des parois épaisses. De plus, faire des économies sur les matières nuit à la durée de vie d’un produit. On peut régler ce problème en amenant toutes les matières dans des cycles fermés. Chez nous, en Suisse, cela fonctionne bien.
Tobias Gerfin: Il n’est pas nécessaire que chaque entreprise dispose d’un objectif zéro émission nette. Mais si une entreprise affirme qu’elle n’est pas intéressée par les objectifs environnementaux, sociaux et de gouvernance d’entreprise, ni par les objectifs de développement durable de l’ONU, je ne crois pas qu’elle puisse survivre à terme.
Tobias Gerfin: Il faut diverses options et coopérations, car une entreprise ne peut pas tout faire seule. Bien sûr que chacun peut faire poser une installation photovoltaïque sur son toit. Mais les émissions de CO2 dues à l’électricité que nous consommons à Rikon se montent à 500 tonnes, alors que nous occasionnons plus de 20 000 tonnes au total. Il faut donc se poser la question : quelles sont mes options pour réduire mon empreinte carbone globale et avec qui puis-je travailler ?
Tobias Gerfin: Oui. Mais le calcul des émissions de CO2 représente lui aussi un défi, car il faut définir des limites internes et externes du système. Pour notre analyse, nous avons sciemment mis de côté les émissions de CO2 de la phase d’utilisation, parce que nous ne pouvons pas dire comment une personne fait la cuisine. Mais ces émissions représentent vraisemblablement 95 % de toutes les émissions produites durant tout le cycle de vie d’une poêle à frire.
Tobias Gerfin: Oui, les objectifs de réduction de chaque entreprise qui participe à l’AEnEC sont examinés par la Confédération, qui rend une décision officielle à leur sujet. De ce fait, la communication a plus de poids qu’avec beaucoup d’autres certificats et labels.
Tobias Gerfin: En 2020, nous avons établi un premier bilan du CO2 pour les scopes 1, 2 et 3. Nous sommes parvenus de justesse à la neutralité climatique pour les scopes 1 et 2, ce que nous avons pu annoncer avec fierté. Mais pour nous, cela n’est pas très sérieux, car ces deux scopes ne représentent que deux pourcents de notre empreinte carbone. Le levier le plus important que nous pouvons actionner est l’aluminium, qui cause à lui seul plus de 30 % de notre empreinte carbone. Dans un premier temps, nous remplaçons l’aluminium primaire par de l’aluminium recyclé et nous réduisons ainsi les émissions de CO2 dues à l’aluminium de 95 %. D’ici à l’été 2024, tout l’aluminium que nous utilisons, y compris les produits chinois, sera de l’aluminium recyclé. Grâce à ce changement, nous réduirons notre empreinte carbone totale de 28 %. C’est une étape importante, mais ce n’est pas suffisant. Nous devons maintenant passer à l’acier, pour faire en sorte d’utiliser là aussi un maximum de matières recyclées, ce qui réduira automatiquement notre empreinte carbone. D’ici 2026, nous voulons avoir diminué notre empreinte carbone de moitié. Pour le reste, nous voulons employer la décarbonation ou l’élimination pour éviter la compensation dans la mesure du possible.
Tobias Gerfin: Notre entreprise emploie des métaux pour sa fabrication et doit transporter des matières. Cela signifie qu’aussi longtemps que nous existons en tant qu’entreprise, nous émettons du CO2. Si nous voulons atteindre l’objectif de zéro émission nette au niveau mondial, nos émissions de CO2 doivent être négatives. Et cela implique de retirer du CO2 de l’atmosphère, autrement dit de procéder à son extraction et stockage. Il n’existe pas d’autre voie.
Tobias Gerfin: Non. Le CO2 est produit au cours d’un processus, et il est éliminé au cours d’un tout autre processus. Par contre, pour moi, renoncer purement et simplement est une fausse approche, même si renoncer à bon escient sera nécessaire.
Nous concluons des contrats d’une durée de trois ans. Nos contrats arrivaient à échéance le 1er janvier 2023. Avec notre dernier contrat, nous payions encore 6 centimes le kilowattheure. En décembre 2021, nous avons reçu une offre à 11 centimes. Mais nous voulions encore attendre. En janvier 2022, nous en étions à 13,4 centimes. Finalement, nous avons conclu le nouveau contrat avec un prix de 24 centimes le kilowattheure valable trois ans. De ce point de vue, la cherté de l’énergie nous atteint très directement. Nos alternatives sont d’employer d’autres sources d’énergie, comme des cellules photovoltaïques sur les toits par exemple. Mais ce sont des investissements conséquents, car nous devons d’abord rénover nos toitures, ce qui coûte beaucoup d’argent. Une entreprise ordinaire ne peut pas se permettre des investissements aussi importants comme si de rien n’était.
Un tiers environ du chiffre d’affaires mondial de Kuhn Rikon SA provient de notre production ici à Rikon. L’acier et l’aluminium viennent d’Europe, mais en Europe, les prix de l’énergie ont aussi augmenté considérablement. Toutefois, un des plus grands défis est le taux de change, car selon moi, le taux actuel entre l’euro et le franc va poursuivre sa baisse et l’industrie a intérêt à se préparer à un taux à 90 centimes. Ce n’est pas tout à fait agréable, mais c’est une pression qui nous garde en forme.
Tobias Gerfin: Notre façon de cuisiner ne changera pas fondamentalement, car cuisiner se transmet de génération en génération. Nous avons donc un processus de changement très lent.
Tobias Gerfin: C’est possible. Nous menons par exemple une coopération avec V-Zug pour un plan de cuisson doté d’un capteur de température et relié à une application. Mais c’est encore une niche et il sera difficile de persuader un très large public.
03.07.2024
Dans quel but Bruker BioSpin mise-t-elle sur l’offre
« Gestion efficace des ressources » de l’AEnEC ? Cédric Laffely, membre de la direction de Bruker BioSpin, explique cette décision.
03.07.2024