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PÂTE DE CHOCOLAT BRASSÉE, CHALEUR À RÉCUPÉRER 

La confection du chocolat fait alterner différentes phases de température. Chez Villars Maître Chocolatier, à Fribourg, l’amélioration de l’efficacité énergétique est une priorité depuis très longtemps. Dernier progrès en date sur la voie de la décarbonation : une pompe à chaleur XXL construite sur mesure. 

La recette du chocolat, côté énergie ? Elle commence avec les fèves de cacao qui sont transportées dans l’usine pour être nettoyées, triées, torréfiées et broyées dans un moulin. La masse de cacao liquide ainsi obtenue s’échauffe à 80° C. Après refroidissement, elle est mélangée à des ingrédients secs – sucre et poudre de lait – puis pétrie par deux broyeuses en une pâte granuleuse affinée à 18 microns. L’ajout des ingrédients liquides – beurre de cacao pressé à froid, arômes… – prépare le conchage, soit le brassage à 60° C par charges de 3 à 6 tonnes pendant 24 à 72 heures. Enfin, la masse est refroidie à 45° C avant stockage, puis à une température comprise entre 27 et 30° C. Le chocolat peut alors être coulé dans les moules. 

Les cibles sont donc nombreuses pour accroître l’efficacité énergétique d’une chocolaterie, et Villars n’a eu de cesse de s’améliorer pour économiser les kWh et réduire ses émissions de CO2. Dès 1980, à peine entré dans l’entreprise, Jean-François Cotting, son actuel responsable énergie, s’était ému de l’eau de lavage et de rinçage qui filait encore chaude à l’égout. « La récupérer et la recycler a réduit fortement nos frais de chauffage », se souvient-il.

Un cortège de mesures

En 1995, tous les équipements consommateurs de chaleur avaient été réglés finement, indépendamment, pour une économie annuelle de 80 000 litres de mazout. Une démarche comparable dans les éléments du circuit d’air comprimé a permis de réduire d’un tiers le volume d’air à produire. L’isolation de conduites a apporté une économie de 50 000 kWh par an, la consommation électrique du gros millier de points d’éclairage a baissé de 25 % grâce aux LED, détecteurs et minuteries, tandis qu’une installation de free cooling délivre un froid tout local. Du classique, dira-t-on, efficace, soutenu par 12 techniciens, automaticiens et mécaniciens, stimulés par le défi de nouveaux locaux en 2012 et par l’engagement sans faille de la direction.  

Lors de notre première visite, en 2014, le conseiller AEnEC Jean-Daniel Cramatte avait pu souligner que « les objectifs d’efficacité proposés lors de l’audit initial avaient été vite atteints et même dépassés », ajoutant que, côté chaleur, les trois chaudières à gaz produisant, pour l’une, de la vapeur et, pour les deux autres, en alternance, de l’eau à 60° C, « étaient au cœur d’études pour se passer de deux d’entre elles ».  

Une pompe à chaleur entre en scène

En 2022, nous avons découvert l’aboutissement de ces années de réflexions, tests, mesures et réglages : une pompe impressionnante, qui récupère la chaleur dégagée lors du conchage. Ce bel outil, d’une puissance de 110 kW, a été construit sur mesure en concertation avec le fabricant. Tous les efforts de recherche et développement sont aujourd’hui largement récompensés. Première belle surprise : le coefficient de performance énergétique de la pompe est supérieur aux attentes. Cette superbe machine prend toute son importance dans le contexte de la décarbonation progressive à laquelle la Suisse pays s’est astreinte, objectif confirmé par le peuple dans les urnes. « En exploitation 20 heures par semaine et 47 semaines par an, elle délivre l’équivalent de la combustion de 30 000 m3 de gaz sous forme de chaleur. La réduction des émissions de CO2 se chiffre ainsi à environ 70 tonnes chaque année », précise Jean-François Cotting. Une telle installation a également une utilité immédiate, l’envolée et la volatilité des prix de l’énergie ne pouvant qu’inciter à une autonomie énergétique accrue. 

Et nul doute que Villars Maître Chocolatier trouvera dans cette direction bien d’autres recettes dans les trois décennies à venir. 

INFORMATIONS

Breitling SA s’est distingué en réduisant de moitié la consommation énergétique de sa manufacture de La Chaux-de-Fonds (NE), grâce notamment à un judicieux « switch off ». Plus récemment, la marque horlogère a intégré à son siège de Granges (SO) un département dédié à la durabilité.

Fernand Moullet, responsable Énergie et technique de la manufacture

Pour Fernand Moullet, responsable Énergie et technique de la manufacture chaux-de-fonnière de Breitling SA, 2022 sera l’année de la retraite. Avec le sentiment du travail bien fait : les mesures énergétiques qu’il a déployées sur le site entre 2013 et 2018, en étroite complicité avec Yann Chapatte, le directeur financier d’alors, continuent d’accumuler leurs effets. Lesquels sont considérables, et c’est peu dire lorsqu’on passe d’une consommation annuelle de 3 300 000 kWh à 1 700 000 kWh, soit une réduction de 25 % pour l’électricité et de 75 % pour le gaz.

DÉBUSQUER L’INUTILE

Avait-t-il fallu de gros investissements ? Non, du bon sens surtout. Ainsi, au sous-sol de la manufacture, cinq gros monoblocs de ventilation entretiennent dans les ateliers les conditions requises par le travail horloger, soit une température de 23 °C avec une humidité relative de 50 %. Pour maintenir ces paramètres, il était prescrit initialement une ventilation ininterrompue. Pas convaincu, Fernand Moullet a expérimenté des arrêts nocturnes. « J’ai pu ainsi vérifier que l’excellente isolation de l’usine garantissait la juste température et le bon taux d’humidité dans les heures d’activité, malgré l’arrêt total de la ventilation entre 18 heures et 6 heures. Par la suite, la consommation de gaz, et donc les émissions de CO2, ont encore été réduites grâce au bouclage du circuit pour utiliser davantage d’air recyclé, déjà chauffé. »

Dans ce même esprit, Fernand Moullet a aussi abaissé la pression dans le circuit d’air comprimé de l’usine de 11 à 6,5 bars. « C’est suffisant pour la plupart des tâches, un surpresseur pouvant servir localement une opération spécifique. Un bar en moins, c’est 10 % d’énergie économisée. »

DES ROUAGES SANS CESSE POLIS

Une même optimisation méticuleuse, « horlogère », avait porté sur le froid et le chaud nécessaires à tout atelier de mécanique. Elle se poursuit, poste par poste : récemment, c’est l’air chaud sur les lignes d’assemblage qui a été ciblé pour être récupéré, pour le chauffage en hiver et pour la déshumidification en été, un impératif horloger.

De même, les LED poursuivent aujourd’hui leur conquête des locaux : leur avantage est bien sûr leur faible consommation, mais elles dégagent aussi moins de chaleur que les autres sources, et réduisent la climatisation nécessaire pour stabiliser la température des ateliers, d’où une économie supplémentaire d’énergie.

Les ampoules et les tubes fluorescents chassés par les LED achèvent leur temps d’usage dans des annexes peu utilisées. « Cette solution prend en compte leur énergie grise », justifie Fernand Moullet, qui aime à répéter que « les petits ruisseaux font les grandes rivières. » Amusante formule chez quelqu’un qui a aussi, à l’occasion, mué quelques « grandes rivières » en « petits ruisseaux », pour des économies d’eau considérables au niveau sanitaire, et même « gigantesques » – dixit Fernand Moullet dans ses archives – lorsque les serveurs informatiques ont été desservis en froid par un détour du circuit d’eau de refroidissement de l’usine.

Enfin, Breitling SA ayant doté sa direction de Granges (SO) d’un département voué à la durabilité et à la décarbonation en 2020, Fernand Moullet voit se préciser son projet de centrale solaire photovoltaïque, touche finale à une belle oeuvre. Et pour sa retraite, ce passionné de vélo a d’ores et déjà en tête de nouvelles performances environnementales : il entend notamment collecter les déchets jetés en bord de route, en cycliste recycleur.

Fondée en 1884 à Saint-Imier (BE), la marque Breitling a pris ses quartiers à La Chaux-de-Fonds (NE) dès 1892. Elle a rapidement acquis une renommée de précision et de fiabilité au service des sciences, de l’industrie et des sports, puis de l’aviation. Breitling SA est l’une des rares marques à équiper tous ses modèles de mouvements certifiés chronomètres, intégralement conçus et fabriqués dans sa manufacture de La Chaux-de-Fonds. Dans son bâtiment agrandi en 2007, qui abrite 200 collaborateurs, 150 horlogers et opérateurs assurent la production de 200 000 montres par an.

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La confiserie Sprüngli est plus facilement associée à ses fameux Luxemburgerli et ses délicieux chocolats qu’à l’énergie ou au CO2. Et pourtant, si l’on jette un oeil dans les coulisses de cette maison zurichoise de tradition, on comprend vite que la confection de ces délices, et donc la gestion des services de production, sont gourmandes en énergie. La confiserie Sprüngli participe donc au modèle PME de l’AEnEC depuis quatre ans.

Les anciens fours ont été remplacés par de nouveaux, dotés de plus grands accumulateurs thermiques et qui offrent une meilleure performance énergétique.

Des chocolats de toutes formes et couleurs aux salades et sandwiches les plus variés en passant par des biscuits pour tous les goûts et bien sûr les Luxemburgerli mondialement connus, le siège de la confiserie Sprüngli, à la Paradeplatz de Zurich, est un paradis pour les gourmets. C’est aussi une adresse qui participe à l’identité de la ville, où les connaisseurs des quatre coins de la planète viennent régaler leurs papilles. Savent-ils seulement que la totalité de l’assortiment proposé dans les 24 filiales est produit de manière centralisée à Dietikon dans le canton de Zurich ? Chef de projet pour la technique, Erwin Deutsch est notamment responsable de l’efficacité énergétique, une tâche qu’il accomplit pour la confiserie Sprüngli depuis 30 ans, dont 23 au service technique. « Chez nous, la passion ne s’exprime pas que dans la confection manuelle de nos produits », raconte-t-il : la confiserie Sprüngli vise à atteindre ses objectifs dans le domaine énergétique avec tout autant de passion. En 2014, en collaboration avec l’AEnEC, elle a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération.

AU FRAIS…

« S’agissant des machines et installations, cela a toujours été dans notre intérêt, plus particulièrement pour de nouveaux investissements, de procéder à des acquisitions intéressantes du point de vue économique, et performantes du point de vue énergétique », déclare Erwin Deutsch. Autant le dire, la confiserie Sprüngli n’a pas eu besoin de l’article sur les grands consommateurs du canton de Zurich pour réfléchir au développement durable : cette démarche est inscrite dans son ADN. Elle a encore été renforcée par la collaboration avec l’AEnEC, qui a démarré en 2014. Cette même année, avec son équipe, Erwin Deutsch a commencé à mettre en oeuvre des mesures d’amélioration rentables dont on pouvait prévoir un effet particulièrement positif sur le bilan énergétique. Ces mesures qui figuraient au catalogue de mesures dressé spécialement pour la confiserie avaient été définies sur la base du check-up énergétique. L’on peut s’en étonner, mais le potentiel d’efficacité le plus important réside non pas dans la production, mais dans les installations de technique du bâtiment, c’est-à-dire dans des domaines tels que la climatisation, la ventilation et le froid ou encore le chauffage. L’industrie alimentaire est en effet régie par nombre de lois et de règlementations, qui concernent notamment le stockage des denrées, pour lequel la température et l’humidité de l’air sont importantes. Pour la confiserie Sprüngli, le refroidissement des denrées alimentaires mais aussi des secteurs de production joue un rôle majeur. « L’une des premières mesures d’amélioration que nous avons mise en oeuvre dans le cadre du modèle PME concernait notre installation frigorifique industrielle », relate M. Deutsch. « Nous l’avons remplacée dans sa totalité, et nous avons de surcroît passé au CO2 comme réfrigérant naturel. » Cette mesure fait économiser chaque année 225 MWh à l’entreprise.

…OU AU CHAUD

Cette même année, la confiserie Sprüngli a entièrement renouvelé son éclairage pour n’utiliser désormais que des composantes LED modernes et énergétiquement efficaces. Elle a aussi investi dans de nouveaux fours. Y sont cuits le pain, les fonds de tourte et les croissants, sans oublier les coques des fameux Luxemburgerli. À l’instar d’autres éléments importants de la production, les fours doivent être disponibles en permanence pour assurer des produits frais dans les filiales. « Nous disposons déjà de quinze fours qui présentent une meilleure performance énergétique. Ils sont mieux isolés et pourvus d’un plus gros accumulateur thermique. » Grâce à cette mesure d’amélioration, la confiserie Sprüngli économise chaque année là encore 255 MWh. En effet, grâce à leur meilleure isolation et à l’accumulateur thermique, il faut moins d’énergie pour chauffer à nouveau les fours. Ce n’est pas tout : ils sont aussi équipés d’un pilotage moderne qui simplifie notamment le passage de témoin entre les équipes. « Grâce au système de commande, les collaborateurs qui travaillent de nuit trouvent un four fin prêt, préchauffé à la minute et au degré près pour le produit prévu », explique le spécialiste, qui précise encore que la commande permet de sélectionner chacun des produits d’un seul clic. Grâce aux températures et aux durées de cuisson préenregistrées, les erreurs sont réduites au minimum.

ÉCHANGES

Si un clic suffit presque à Erwin Deutsch pour garder l’oeil sur tout le site de production de Dietikon, c’est que l’une des mesures d’amélioration mises en oeuvre a consisté dans l’introduction d’un suivi de la consommation énergétique de l’entreprise. Qu’il s’agisse de suivre la consommation d’eau, celle de gaz, mais aussi la température, l’humidité de l’air ou la teneur en CO2 de l’air, M. Deutsch ne laisse rien au hasard. Avec l’appui de Lucien Senn, son conseiller AEnEC, il vérifie aussi chaque année au moyen des outils de suivi de l’AEnEC si son entreprise maintient le cap fixé par sa convention d’objectifs. « Mais je peux aussi compter sur notre conseiller en dehors du suivi, si j’ai des questions concernant la mise en oeuvre prochaine de mesures ou le remboursement de la taxe sur le CO2 par exemple », note Erwin Deutsch. Comme il attache de l’importance aux échanges réguliers d’expériences, il a récemment participé à un petit-déjeuner des PME organisé par l’AEnEC pour faciliter de tels échanges riches d’enseignements pour les participants.

PROFITER DES APPUIS FINANCIERS

Des appuis financiers sont disponibles, en profiter en vaut la peine : cantons, villes et communes offrent aux entreprises diverses options pour les soutenir dans leur performance énergétique et dans la réduction de leurs émissions de CO2. « Il faut le dire très clairement, sans intérêt ni recherche, cela ne va pas », explique Erwin Deutsch. Ces dernières années, il a mené à bien quelques projets qui ont bénéficié d’appuis financiers. Des pompes de circulation soutenues par la Fondation Suisse pour le Climat aux lavelinge encouragés par EWZ en passant par la prise en charge de la moitié de la première cotisation par la ville de Dietikon, en se tenant au courant, on profite de ces appuis.

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Si l’énergie et le café semblent naturellement aller de pair, on peut néanmoins se demander s’ils sont vraiment reliés quand on les envisage sous l’angle de l’efficacité énergétique. La réponse est fournie par Rast Kaffee SA, à Ebikon (LU) : torréfier du café, ce travail artisanal pr écis et passionnant, est une opération à consommation intensive d’énergie. En participant au modèle PME de l’AEnEC, le producteur de café pour gourmets est parfaitement paré pour les questions énergétiques.

Rast Kaffee SA, torréfacteur artisanal passionné à Ebikon (LU), est au service du café depuis 1918.

Si le caféier est une plante originaire d’Ethiopie, le meilleur breuvage que l’on obtient à partir de ses grains provient, lui, d’un lieu bien éloigné de l’Afrique : il est torréfié à Ebikon dans le canton de Lucerne. Rast Kaffee SA est née en 1918 à Meggen (LU). L’épicerie d’alors est aujourd’hui une entreprise familiale qui réussit, avec à sa tête Beatrice et Evelyne Rast, les deux soeurs qui représentent la quatrième génération. Avec Adrian Gisler, les deux femmes dirigent l’entreprise depuis deux ans. À Ebikon, la torréfaction du café est une affaire de passion qui occupe tous les sens. Mais c’est aussi une opération qui consomme son lot d’énergie. Depuis bientôt trois ans, le torréfacteur participe donc au modèle PME de l’AEnEC. Grâce à cette participation, non seulement il économise de l’énergie – et ses nerfs ! – mais il protège aussi son portemonnaie.

FRAÎCHEUR GARANTIE

La famille Rast vit pour le café. Depuis toujours, elle n’a de cesse de chercher à perfectionner la boisson caféinée. « Nous faisons du café au plus haut niveau », voilà la philosophie de l’entreprise familiale. L’entreprise de tradition se distingue notamment par le fait qu’elle torréfie à la demande, autrement dit, uniquement sur la base des commandes rentrées : « Cela nous permet de garantir une fraîcheur absolue. Car lorsque le café est torréfié, il devient un produit frais, il peut perdre de ses arômes, voire rancir », explique Beatrice Rast, directrice et cheffe des achats. Parmi sa clientèle de restaurateurs et de particuliers, on compte notamment Emmi Caffè Latte. Tous apprécient la fraîcheur de la torréfaction.

LA TORRÉFACTION EST UN SAVOIR-FAIRE

La torréfaction est un art qui s’apprend. Une grande partie des 20 collaborateurs et collaboratrices de l’entreprise centenaire travaille à la production. Mais on ne devient pas torréfacteur de café du jour au lendemain. « Tout ce qu’il faut, c’est une écoute et une sensibilité pour ce produit de la nature », déclare Mme Rast. Et le profil des collaborateurs et collaboratrices ne pourrait être plus varié : « L’un de nos collaborateurs s’occupe de moutons et de pommiers à titre accessoire, un autre a travaillé comme polygraphe », détaille-t-elle. La torréfaction est un processus manuel précis qu’il faut beaucoup de temps pour apprendre, en progressant et en gagnant en précision au fil des mois. « C’est aussi le temps que nous prenons pour former un nouveau collaborateur quand il arrive chez nous. Car il faut être présent par tous les sens et il faut une certaine expérience, faute de quoi le café est mal torréfié », explique-t-elle encore.

LA TORRÉFACTION, UNE OPÉRATION À CONSOMMATION INTENSIVE D’ÉNERGIE

Si l’on veut bien torréfier, il faut plus que du savoir-faire : coeur de l’entreprise familiale de torréfaction, le torréfacteur consomme une grande quantité d’énergie. « Pour nous, l’efficacité énergétique est un sujet très important, car nous consommons vraiment beaucoup d’énergie », relève Mme Rast. En effet, la torréfaction est en soi un processus à consommation très intensive d’énergie, durant lequel le torréfacteur dégage énormément de chaleur de surcroît. Mais l’élément le plus problématique est encore autre : « Le café doit être refroidi jusqu’à température ambiante. L’été, c’est particulièrement inefficace du point de vue de la technique  nergétique », poursuit-elle. Pour être en mesure, à l’avenir, de torréfier le café en grain avec une meilleure performance énergétique, l’entreprise familiale a entrepris, en collaboration avec Thomas Pesenti, son conseiller AEnEC, de tenir une comptabilité énergétique minutieuse. Ses mesures d’amélioration les plus importantes sont, en plus de la comptabilité énergétique trimestrielle, l’examen régulier du consommateur d’air comprimé et l’optimisation de la combustion des gaz de fumées rejetés. Le succès est au rendez-vous, et il se compte en bon argent : depuis qu’elle a conclu une convention d’objectifs avec la Confédération, Rast Kaffee SA obtient aussi chaque année le remboursement de la taxe sur le CO2. Au jour le jour, l’entreprise attache une grande importance aux « petits gestes de la durabilité », comme la directrice les décrit joliment. Des exemples ? Le plastique et le verre sont recyclés, le carton et les sachets dans lesquels le café frais est conditionné sont achetés uniquement en Suisse.

DES RELATIONS DURABLES

Le café en grain en revanche ne vient pas de Suisse. S’il est de qualité, la réussite est déjà en bonne voie. Aussi tient-il particulièrement à coeur de la responsable des achats d’entretenir à long terme de bonnes relations avec les producteurs. La famille Rast se rend donc régulièrement dans la zone appelée la ceinture du café, pour y voir les plantations et rencontrer les paysans. « Nous veillons à connaître nos paysans et les conditions dans lesquelles les cultures se font », raconte Mme Rast. « Lorsque nous le pouvons, nous cherchons aussi de plus en plus à travailler avec des exploitations familiales. » Mme Rast juge que la durabilité ne peut se passer de relations qui s’ancrent dans la durée avec les paysans producteurs : « Nous demandons de la qualité aux producteurs. Nous payons le prix pour l’obtenir et nous soignons le lien, pour qu’ils puissent anticiper l’avenir. Voilà ce qu’est pour moi la durabilité. »

DU SACHET À LA TASSE

Un autre secteur important de l’entreprise familiale est l’académie du café. « Nous voulons vendre le meilleur café », décrit Mme Rast. « Mais la préparation à proprement parler est effectuée par le client. Et cette étape ne va pas de soi. » En d’autres mots, le café ne peut être meilleur que sa préparation. C’est ainsi qu’à l’académie du café, particuliers ou collaborateurs des grands clients de Rast Kaffee SA apprennent à préparer le meilleur des cafés, que ce soit dans un appareil entièrement automatisé ou dans une cafetière traditionnelle.

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Au XXe siècle, Breitling a imposé dans l’aviation ses hautes compétences en techniques horlogères. Un goût certain pour l’altitude cultivé dès la naissance de la marque, parmi les reliefs jurassiens, qui a aussi conduit la manufacture actuelle, à La Chaux-de-Fonds, vers des sommets de performance énergétique : près de 50 % d’économies depuis 2013 !

De gros gains énergétiques ont été réalisés par un timing intelligent du fonctionnement des ventilations assurant la température et l’humidité constantes indispensables à tout atelier d’horlogerie.

En 1884, Léon Breitling ouvrait à Saint Imier (BE) un atelier dédié au domaine horloger exigeant des chronographes et aux compteurs pour les premières automobiles. Déménagée à La Chaux-de-Fonds dès 1892, la marque se gagna tôt une renommée de précision et de robustesse au service des sciences, de l’industrie et des sports. Qualités qui l’entraînèrent dans le sillage des premiers avions long-courriers, tributaires d’instruments de navigation performants et fiables. Dès les années 30, les pilotes civils et militaires purent embarquer des chronographes de poche puis des chronographes-bracelets sortis des ateliers Breitling, associant la marque aux grandes étapes de l’aéronautique. Ce lien reste d’actualité, tout comme la tradition de précision extrême : Breitling Chronométrie SA est l’une des rares manufactures horlogères à équiper tous ses modèles de mouvements certifiés chronomètres – le meilleur s’agissant de précision ! Ces mouvements sont intégralement conçus et fabriqués dans la manufacture de La Chaux-de-Fonds, installée dans un bâtiment agrandi en 2007 où 150 horlogers et opérateurs, parmi 200 collaborateurs, assurent la production de 100 000 montres par an.

La manufacture a élaboré récemment une mécanique tout aussi belle et efficace autour de l’énergie. En 2012, elle a conclu une convention d’objectifs universelle avec l’appui de l’AEnEC. Le bilan est déjà impressionnant : depuis 2013, sa consommation a passé de 3 300 000 à 1 700 000 kWh, soit une réduction de 25 % pour l’électricité et de 75  % pour le gaz. C’est donc une économie d’énergie cumulée approchant 50  %, malgré un volume de production plus important aujourd’hui ! Yann Chapatte, directeur financier, et Fernand Moullet, responsable énergie, affichent un mélange de fierté et de malice. « Nous sommes un peu comme des gamins : c’est devenu une forme de jeu que trouver de nouvelles solutions pour réduire encore notre consommation ! », sourit Yann Chapatte.

ROUAGES ÉNERGÉTIQUES PRÉCISÉMENT AJUSTÉS

Breitling Chronométrie SA a osé, à petites touches expérimentales, concrétiser des actions que d’aucuns jugeaient irréalistes. Le visiteur qui parcourt en sous-sol les locaux techniques appréciera les équipements flambants neufs, pour certains imposants, et l’isolation soignée de l’abondante tuyauterie. Mais si les cinq gros monoblocs de ventilation, qui entretiennent une température moyenne de 23 °C et une humidité relative de 50  % dans les ateliers, ont permis d’importantes économies d’énergie, ce n’est pas seulement par leur technologie de dernière génération, mais aussi – et surtout ! – par leur… inactivation hors des heures d’activité de l’usine ! Des doutes avaient été émis sur une conservation de la température et de l’humidité avec l’arrêt nocturne de la ventilation. Fernand Moullet a expérimenté des arrêts de plus en plus longs, et confirmé la bonne inertie de l’usine avec son enveloppe parfaitement pensée et réalisée : température et taux d’humidité se sont maintenus. Le recours à davantage d’air recyclé – à température ambiante donc – sur deux des cinq monoblocs a encore réduit la consommation d’énergie et les émissions de CO2. Chez un horloger, rien d’étonnant à rencontrer une science du timing. Celle-ci est pratiquée partout. Les automates à boissons sont aussi sur minuterie, ils sont moins nombreux et de nouvelle génération, sont quatre fois moins gourmands en énergie que les précédents. Pas surprenant non plus de trouver la plus haute précision dans le réglage des équipements : ainsi, inutile de maintenir à 11 bars la pression dans le circuit d’air comprimé quand 6,5 suffisent pour la plupart des tâches, « sachant que chaque bar en moins représente une économie d’énergie de 10 % », souligne Fernand Moullet – un surpresseur suffit à assurer localement quelques opérations spécifiques. Même optimisation méticuleuse des réglages pour le froid et le chaud nécessaires à tout atelier de mécanique – sans oublier d’y récupérer de la chaleur utilisée pour le chauffage des bâtiments.

DURABILITÉ ÉCLAIRÉE

Côté éclairages, l’époque est au déploiement des sources LED, dont Yann Chapatte souligne « un aspect rarement relevé: cette voie d’éclairage dégageant moins de chaleur que l’ancienne, le besoin de climatisation décroît ou disparaît, d’où une économie supplémentaire d’énergie ». Encore une fois l’esprit horloger, attentif au moindre détail ! Les luminaires ont été adaptés partout dans l’usine, ou presque : dans les locaux peu utilisés, ampoules et tubes fluorescents chassés par le LED viennent finir leur temps de service. Fernand Moullet et Yann Chapatte préfèrent cette voie qui prend en compte l’énergie grise, plutôt qu’éliminer prématurément des équipements encore fonctionnels. « Désormais, notre mission principale est de maintenir les acquis tout en exploitant des mesures nouvellement identifiées ». Devant ce chiffre qui résume à lui tout seul cinq années d’efforts et de bon sens, quasiment 50  % de baisse dans la consommation d’énergie de la manufacture, Yann Chapatte trouve à peine les mots : « C’est tout simplement… incroyable ». Et pourtant !

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Lorsque vous contemplez une belle montre, il y a de bonnes chances que son cadran et ses éléments, dans toute leur finesse, soient sortis des ateliers de Jean Singer & Cie SA à La Chaux-de-Fonds. L’entreprise, qui produit quotidiennement plusieurs milliers de cadrans, perpétue une longue tradition de l’usage réfléchi des matières et de l’énergie. Depuis 2013, elle est accompagnée par l’AEnEC.

Derrière tout cadran, il y a un cortège de machines dont l’efficacité é nergétique passe par des apports en chaleur et en air comprimé optimisés, et un bon timi ng d’utilisation.

Depuis 1919, Jean Singer & Cie SA sert les plus grandes marques de l’horlogerie suisse avec son art et sa technique du cadran et de ses ornements. L’entreprise est restée une entreprise familiale : la famille Engisch a pris la suite de la famille Singer. Elle a aussi conservé son sens stratégique qui l’a amenée à figurer parmi les meilleurs fabricants de cadrans en Suisse. Dirigée par la troisième génération Engisch et forte de près de 300 collaborateurs et collaboratrices hautement qualifiés, Jean SINGER & Cie SA tient son rang. Joris Engisch, le directeur, se félicite d’un outil industriel alliant tradition et nouvelles technologies. « Nous nous adaptons sans cesse aux contraintes du marché, modifiant au besoin, à l’interne, des machines standard du commerce. » La naissance d’un cadran suit un processus de haute technicité : d’abord, les ébauches sont produites en bande, ou au « pièce par pièce » quand le fond présente un décor frappé. S’ensuivent les finitions de surface, les opérations de décalques, puis l’assemblage des appliques qui donneront vie au cadran. Toutes réalisées à l’interne, les appliques – chiffres, symboles et logo de marque, parfois les fins « chatons » qui sertissent les pierres précieuses – donneront vie au cadran. Elles sont réalisées en ors, en platine, en titane, en laiton ou en aluminium et sont traitées successivement par découpage, traitement de surface et coloration, en bain galvanique ou par dépôt en phase vapeur (PVD). « L’éventail immense d’esthétiques qu’offrent nos procédés s’élargit encore par l’utilisation de matières naturelles ou de synthèse qui multiplient les couleurs, les brillances et les finitions, au gré des spécifications du client », précise Joris Engisch.

L’USINE, UN ÉCRIN D’EFFICACITÉ THERMIQUE

L’entreprise est tout aussi exigeante s’agissant de l’énergie : l’isolation de l’usine a été rénovée, le chauffage est assuré par deux chaudières à pellets de 156 kW complétées d’une chaudière à gaz de 250 kW qui fait l’appoint en hiver ou qui répond à des besoins rapides de chaleur. La puissance totale de 562 kW suffit pour remplacer les 1060 kW d’avant. Cette puissance était produite par deux chaudières à mazout complétées par une première chaudière à pellets « deux fois moins efficace que nos chaudières à pellets actuelles », commente Enrico Quaranta, technicien. Depuis ses débuts dans l’entreprise en 2006 pour l’entretien des machines, le spécialiste a vu ses attributions se diversifier et inclure sécurité, bâtiment et gestion de l’énergie. La traque à tous les gaspillages de chaleur est une part incontournable de la gestion de l’énergie. « Nous récupérons l’énergie dégagée par nos deux compresseurs et nous l’accumulons sous forme d’eau chaude, pour l’usage sanitaire et pour le chauffage du garage, voire pour d’autres usages selon le surplus thermique », explique M. Quaranta. La chaleur résiduelle récupérable est suffisante pour ce faire, même si les compresseurs et le circuit d’air comprimé chauffent désormais moins, grâce au contrôle des fuites et au réglage de la pression au plus près des besoins réels. M. Quaranta précise : « Lorsque nous avons réduit la pression en deux étapes, la consommation d’énergie a elle aussi été réduite. » Les combles de l’usine abritent trois grosses unités de ventilation animées par des moteurs de nouvelle génération, bien plus efficaces énergétiquement. Une unité régule l’humidité dans la zone de « zaponage », là où les cadrans sont enduits d’une fine couche translucide, le « zapon », qui les protègera de la corrosion tout en contribuant à leur esthétique. Une seconde unité aspire les vapeurs et la chaleur de la galvanoplastie. La troisième unité récupère également la chaleur pour rafraîchir les locaux. « Et pour le refroidissement des machines, nous exploitons la fraîcheur disponible à 1000 m d’altitude au moyen de deux installations équipées de free cooling qui se trouvent sur le toit. »

DES MACHINES ÉNERGIVORES DOMPTÉES PAR L’EFFICACITÉ

Les machines, nous les retrouvons après un dédale de couloirs où LED et capteurs règnent sur l’éclairage. Ces équipements sont le fruit d’un investissement facilité par l’appui financier reçu dans le cadre du programme EFFICIENCE+ de l’AEnEC. Dans les ateliers, l’électricité constitue un gros poste évidemment. « Ce poste n’est pas facile à maîtriser, d’autant que malgré les progrès, les machines, notamment les équipements PVD, restent énergivores, voire consomment de plus en plus », remarque Enrico Quaranta. « L’entreprise n’en pas moins réalisé une économie de plus de 10 % sur sa consommation globale d’énergie en moins de quatre ans », se réjouit Fabrice Marchal, conseiller AEnEC. Ainsi, pour la galvanoplastie, l’optimisation de la température des bains à 20 – 23 °C a réduit la consommation d’électricité. La consommation d’eau a été réduite de 40 % grâce à des mitigeurs, à la mise en circuit fermé et au recyclage. Autre optimisation, celle du temps d’utilisation des machines : toute la production fait l’objet d’un suivi informatisé, centralisé, qui rationalise l’organisation tout en apportant au client une information en temps réel sur l’état de sa commande. Chez un fabricant de cadrans, il fallait bien que le Temps se manifeste : pour rappeler que son usage judicieux est aussi une clé pour l’efficacité énergétique !

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