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DES CADRANS SIGNES DES TEMPS … ET SIGNES D’EXCELLENCE ÉNERGÉTIQUE !

Lorsque vous contemplez une belle montre, il y a de bonnes chances que son cadran et ses éléments, dans toute leur finesse, soient sortis des ateliers de Jean Singer & Cie SA à La Chaux-de-Fonds. L’entreprise, qui produit quotidiennement plusieurs milliers de cadrans, perpétue une longue tradition de l’usage réfléchi des matières et de l’énergie. Depuis 2013, elle est accompagnée par l’AEnEC.

Derrière tout cadran, il y a un cortège de machines dont l’efficacité é nergétique passe par des apports en chaleur et en air comprimé optimisés, et un bon timi ng d’utilisation.

Depuis 1919, Jean Singer & Cie SA sert les plus grandes marques de l’horlogerie suisse avec son art et sa technique du cadran et de ses ornements. L’entreprise est restée une entreprise familiale : la famille Engisch a pris la suite de la famille Singer. Elle a aussi conservé son sens stratégique qui l’a amenée à figurer parmi les meilleurs fabricants de cadrans en Suisse. Dirigée par la troisième génération Engisch et forte de près de 300 collaborateurs et collaboratrices hautement qualifiés, Jean SINGER & Cie SA tient son rang. Joris Engisch, le directeur, se félicite d’un outil industriel alliant tradition et nouvelles technologies. « Nous nous adaptons sans cesse aux contraintes du marché, modifiant au besoin, à l’interne, des machines standard du commerce. » La naissance d’un cadran suit un processus de haute technicité : d’abord, les ébauches sont produites en bande, ou au « pièce par pièce » quand le fond présente un décor frappé. S’ensuivent les finitions de surface, les opérations de décalques, puis l’assemblage des appliques qui donneront vie au cadran. Toutes réalisées à l’interne, les appliques – chiffres, symboles et logo de marque, parfois les fins « chatons » qui sertissent les pierres précieuses – donneront vie au cadran. Elles sont réalisées en ors, en platine, en titane, en laiton ou en aluminium et sont traitées successivement par découpage, traitement de surface et coloration, en bain galvanique ou par dépôt en phase vapeur (PVD). « L’éventail immense d’esthétiques qu’offrent nos procédés s’élargit encore par l’utilisation de matières naturelles ou de synthèse qui multiplient les couleurs, les brillances et les finitions, au gré des spécifications du client », précise Joris Engisch.

 

L’USINE, UN ÉCRIN D’EFFICACITÉ THERMIQUE

L’entreprise est tout aussi exigeante s’agissant de l’énergie : l’isolation de l’usine a été rénovée, le chauffage est assuré par deux chaudières à pellets de 156 kW complétées d’une chaudière à gaz de 250 kW qui fait l’appoint en hiver ou qui répond à des besoins rapides de chaleur. La puissance totale de 562 kW suffit pour remplacer les 1060 kW d’avant. Cette puissance était produite par deux chaudières à mazout complétées par une première chaudière à pellets « deux fois moins efficace que nos chaudières à pellets actuelles », commente Enrico Quaranta, technicien. Depuis ses débuts dans l’entreprise en 2006 pour l’entretien des machines, le spécialiste a vu ses attributions se diversifier et inclure sécurité, bâtiment et gestion de l’énergie. La traque à tous les gaspillages de chaleur est une part incontournable de la gestion de l’énergie. « Nous récupérons l’énergie dégagée par nos deux compresseurs et nous l’accumulons sous forme d’eau chaude, pour l’usage sanitaire et pour le chauffage du garage, voire pour d’autres usages selon le surplus thermique », explique M. Quaranta. La chaleur résiduelle récupérable est suffisante pour ce faire, même si les compresseurs et le circuit d’air comprimé chauffent désormais moins, grâce au contrôle des fuites et au réglage de la pression au plus près des besoins réels. M. Quaranta précise : « Lorsque nous avons réduit la pression en deux étapes, la consommation d’énergie a elle aussi été réduite. » Les combles de l’usine abritent trois grosses unités de ventilation animées par des moteurs de nouvelle génération, bien plus efficaces énergétiquement. Une unité régule l’humidité dans la zone de « zaponage », là où les cadrans sont enduits d’une fine couche translucide, le « zapon », qui les protègera de la corrosion tout en contribuant à leur esthétique. Une seconde unité aspire les vapeurs et la chaleur de la galvanoplastie. La troisième unité récupère également la chaleur pour rafraîchir les locaux. « Et pour le refroidissement des machines, nous exploitons la fraîcheur disponible à 1000 m d’altitude au moyen de deux installations équipées de free cooling qui se trouvent sur le toit. »

 

DES MACHINES ÉNERGIVORES DOMPTÉES PAR L’EFFICACITÉ

Les machines, nous les retrouvons après un dédale de couloirs où LED et capteurs règnent sur l’éclairage. Ces équipements sont le fruit d’un investissement facilité par l’appui financier reçu dans le cadre du programme EFFICIENCE+ de l’AEnEC. Dans les ateliers, l’électricité constitue un gros poste évidemment. « Ce poste n’est pas facile à maîtriser, d’autant que malgré les progrès, les machines, notamment les équipements PVD, restent énergivores, voire consomment de plus en plus », remarque Enrico Quaranta. « L’entreprise n’en pas moins réalisé une économie de plus de 10 % sur sa consommation globale d’énergie en moins de quatre ans », se réjouit Fabrice Marchal, conseiller AEnEC. Ainsi, pour la galvanoplastie, l’optimisation de la température des bains à 20 – 23 °C a réduit la consommation d’électricité. La consommation d’eau a été réduite de 40 % grâce à des mitigeurs, à la mise en circuit fermé et au recyclage. Autre optimisation, celle du temps d’utilisation des machines : toute la production fait l’objet d’un suivi informatisé, centralisé, qui rationalise l’organisation tout en apportant au client une information en temps réel sur l’état de sa commande. Chez un fabricant de cadrans, il fallait bien que le Temps se manifeste : pour rappeler que son usage judicieux est aussi une clé pour l’efficacité énergétique !

Pour en savoir plus

  • EFFICIENCE⁺ – Des enchères pour favoriser les mesures supplémentaires d’économie d’électricité

    De nombreuses entreprises présentent des potentiels d’économies d’électricité qui vont au-delà des objectifs fixés par la convention d’objectifs . Grâce à son programme EFFICIENCE⁺ financé par ProKilowatt, l’AEnEC offre aux participants de l’AEnEC un appui financier à la mise en oeuvre de mesures concrètes d’économie d’électricité à la limite de la rentabilité.

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