Le grand retour du cornichon en Suisse est une action significative parmi toutes celles que Reitzel Suisse SA à Aigle (VD) engage dans le sens du développement durable. La connaissance fine du fonctionnement de sa conserverie par l’intermédiaire de dizaines de capteurs en est une autre.
« Quand on mange une fondue ou une raclette, on s’assure généralement de la provenance locale ou régionale du fromage, et aussi de celle du vin bien évidemment ! Mais qui se soucie de l’origine des cornichons ou des oignons ? », sourit Fanny Michellod, responsable Marketing & Communication au sein de Reitzel à Aigle (VD). L’usine, outre mettre en conserve cornichons et oignons, produit aussi des sauces et du vinaigre. Elle prolonge l’œuvre de Hugo Reitzel, qui en 1909 acquit à Aigle une fabrique de moutarde. Dès les années 1930, des légumes en conserve vinaigrée, et dans les années 70 des sauces toutes prêtes sont venus compléter la production du groupe Reitzel, resté familial.
Revenons donc à cette question qu’on ne se pose jamais : d’où proviennent les cornichons de nos soirées conviviales, ou ceux qu’on glisse dans nos sandwiches ? Voilà qui convie à un périple plutôt contourné. Il faut d’abord rappeler que le cornichon est la savoureuse forme juvénile du concombre, fruit d’une plante du même nom – ou savamment dit, Cucumis sativa. Cette plante est originaire des contreforts de l’Himalaya. Elle a été introduite en Europe et y a été promue potagère il y a plusieurs siècles – en France sous Louis XIV. On l’y a cultivée bientôt si largement qu’on a fini par la croire indigène !
Toutefois, il y a deux ou trois décennies, la production agro-industrielle du concombre et par là du cornichon est largement retournée sur ses terres d’origine, dans le sous-continent indien – les entreprises agro-alimentaires n’ont pu résister à l’opportunité de trois récoltes annuelles au lieu d’une. Si Reitzel a fini par suivre le mouvement, ce fut en prenant des engagements d’équité et de durabilité, qui se poursuivent, via Fairtrade notamment. « Une nouvelle vie a cependant été donnée à la production en Suisse, et aussi en France. Reitzel est la seule conserverie helvétique à le faire et à pouvoir ainsi proposer, via sa marque HUGO, du cornichon 100 % indigène, et depuis peu de l’oignon blanc local de même », souligne Fanny Michellod. C’est dire qu’il est possible de croiser des cornichons suisses aux côté d’un caquelon ou d’un four à raclette. A défaut ils sont européens, proche-orientaux, indiens…
Près de 25 agriculteurs alimentent l’usine d’Aigle, à raison de plusieurs centaines de tonnes de cornichons annuellement – 1200 tonnes en 2022. Semée en mai, en fruits dès juin, la plante est prête pour plusieurs récoltes à l’été. Chaque plan donnera environ 1 kg de cornichons sur une période d’un mois et demi. La croissance est rapide, d’autant plus que la température est élevée, et il faut parfois tout autant de rapidité et multiplier les passages, couché sur un véhicule bas, pour procéder à la cueillette tant que les fruits se tiennent encore dans les catégories « petite taille » des cornichons fins et celle « moyenne » des jeunes concombres – Reitzel ne traite pas le concombre élevé à la taille XXL que nous destinons aux salades, mais celui-ci croisera peut-être en cuisine d’autres produits de l’usine d’Aigle, vinaigre ou l’une ou l’autre sauce fine.
Retour aux cornichons contenus à la bonne dimension pour être mués en « pickles » : arrivant par grandes caisses à l’usine, ils subissent au plus vite un tri qualité, les fruits conformes sont lavés puis s’ils ne sont pas brièvement stockés, seront rapidement entraînés par tapis roulant vers un bocal où ils sont introduits par petits groupes dûment mesurés, immergés dans un vinaigre aromatisé, pasteurisés… Avant la fin de l’été, ils seront sur les rayons épiciers.
Ce petit périple a un coût en énergie et en eau, deux ressources dont Reitzel prend un même soin, quasi culinaire : les doser avec la meilleure précision. A cette fin, plusieurs dizaines de capteurs mesurant finement les consommations d’électricité, eau, vapeur et gaz ont été disposés dans les ateliers – vinaigrerie et conserveries – en deux vagues, en 2014 puis 2018. « 21 capteurs sont dédiés aux mesures électriques, 20 à l’eau courante, 7 à la vapeur, 1 au gaz et 1 à l’enregistrement de la température extérieure. Ces données, sont traitées par un ordinateur, permettant de surveiller le bon fonctionnement énergétique des installations, détecter les dérives signant un dysfonctionnement, pointer les consommations inutiles d’équipements hors activité », explique Anthony Baldassarre, le responsable maintenance. Le système fournit aussi les éléments pour quantifier les potentiels de récupération de chaleur, qu’on peut muer en ressource précieuse.
Ce réseau de capteurs a fortement contribué à ce que, entre 2016 et 2021, l’efficacité énergétique de l’usine s’accroisse de 23 %, sa consommation électrique diminue de 822 MWh et ses rejets de CO2 de 1463 tonnes.
Inaugurée en septembre 2023, la centrale solaire installée sur les toitures, avec ses 3000 m2, assurera 44 % de la consommation électrique de l’usine.
A toutes ces initiatives techniques s’ajoutent, dans le cadre d’un plan plus global de développement durable, des mesures touchant aux comportements : réduction poussée des déchets, plan de mobilité pour une partie des 115 collaborateurs et collaboratrices de l’usine, etc. Développements qui s’additionnent aux économies d’énergie et d’eau ainsi qu’à l’impact positif de cette part de la production de cornichons redevenue locale…
01.02.2024
Qu’est-ce qui relie Louis XIV à l’isolation des bâtiments avec le meilleur écobilan ? Vous séchez ? Réponse : le site Isover de Lucens (VD) où sont produits des isolants thermiques, phoniques et de protection incendie en laine de verre.
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Commençons par le rôle de Louis XIV : de la volonté du Roi-Soleil fut fondée en 1665 à Saint-Gobain, à 120 km au nord-est de Paris, une verrerie à même de concurrencer les verriers vénitiens. Trois siècles et demi plus tard, Isover est une filiale du groupe Saint-Gobain. La verrerie royale a fait son chemin, et ses révolutions.
En Suisse, Isover SA perpétue à Lucens le travail du verre par son recyclage sous la forme particulière de laine servant à l’isolation thermique, phonique et incendie. C’est sous l’enseigne Fibre de verre SA que l’entreprise a été créée dès 1937 en terre helvète, avec d’emblée la participation du groupe Saint-Gobain. Isover a adopté sa raison sociale actuelle en 1986. 170 collaborateurs et collaboratrices s’activent aujourd’hui quotidiennement dans ses vastes halles pour développer, fabriquer et commercialiser chaque année plusieurs milliers de tonnes de rouleaux et panneaux, standards ou sur mesure, pour l’isolation des bâtiments.
Quant à la belle tenue écologique des produits de l’usine, elle ressort d’une comparaison de différentes solutions d’isolation menée sous l’égide de la « Conférence de coordination des services de la construction et des immeubles des maîtres d’ouvrage publics » (KBOB), attribuant aux isolants Isover le meilleur écobilan du marché par m2, à résistance thermique équivalente.
Fondue à plus de 1200 °C, la matière première – du verre recyclé – est ainsi liquéfiée à l’état de magma orange puis étirée en fibres. En même temps qu’elles se refroidissent, les fibres sont mêlées à un liant – en majeure partie biosourcé – et se déposent en un matelas continu rappelant la « barbe-à-papa ». Le mécanisme entraîne ensuite ce matelas vers une étuve où s’opère une polymérisation, puis vers la découpe et le conditionnement, en panneaux ou en rouleaux.
Toutes ces étapes de production sont l’objet d’évolution et d’optimisation constantes visant à progresser sur la voie de la durabilité et de la neutralité carbone. Le verre provient à 80 % de vitrages ou de bouteilles recyclés. Broyé, il est mêlé à d’autres minéraux, sans recours au sable, ce qui réduit la température nécessaire à la fusion et donc la consommation électrique. La chaleur résiduelle est dûment récupérée, et un supplément d’économie d’électricité a été obtenu par le redimensionnement des entraînements électriques du système de refroidissement, apportant sur ce poste une économie de 50 %. L’électricité utilisée est hydraulique, de production suisse, depuis plus d’une décennie, et s’y ajoute celle générée sur les toitures de l’usine qui hébergent – pour l’heure – 9000 m2 de panneaux solaires photovoltaïques fournissant l’équivalent du courant nécessaire à 500 ménages. Au niveau matière première encore, depuis 2011, un liant végétal a été substitué au liant phénolique utilisé jusque lors pour la gamme d’isolation intérieure.
Globalement, une réduction de 15 % a été acquise sur l’utilisation de l’énergie et de l’eau depuis 10 ans. Et c’est -20 % pour l’étape de l’emballage. Toutes ces actions, partie intégrante de l’ADN et de la stratégie d’Isover, permettent déjà d’afficher un excellent écobilan, mais Isover vise en outre à l’horizon 2030 de se conformer aux objectifs définis par les accords de Paris, ce qui exigera une réduction supplémentaire de 50 % de la consommation d’eau, et de 33 % des émissions de CO2 pour les scopes 1 et 2 et de 16 % pour le scope 3 de l’initiative Science Based Targets.
En sus de ces améliorations très directes relatives à l’énergie et au CO2 sur le site de Lucens, il faut considérer d’autres facteurs intervenant dans le même sens mais moins directement perceptibles. Il y a ainsi la volonté d’une production locale, swissmade, pour une utilisation locale, en Suisse, ce qui limite les transports – transports par ailleurs optimisés par ce fait que les produits en laine de verre sont très compressibles, jusqu’à 5 fois !
Il y a aussi le conseil technique et la formation dispensée aux planificateurs et entrepreneurs de la construction pour le meilleur usage des produits. Et surtout, l’utilisation desdits produits – isolants légers, performants, fruits d’innovations continues et parfaits alliés entre autres de la construction bois – est la garantie de décennies d’économies d’énergie qui excéderont après quelques mois l’énergie qui aura été nécessaire à leur production !
Tous succès et performances que Louis XIV n’aurait pu anticiper, mais qu’il ne manquerait pas de juger fort dignes de lui !
01.02.2024
« Pour conserver nos marges, nous travaillons à nous libérer des coûts de l’énergie, dont on ne sait ce qu’ils seront demain. » Ces mots, qui remontent à près de dix ans, sont le credo du co-directeur d’une PME qui s’était déjà engagée alors sur la voie de la décarbonation.
En 2014, la loi sur l’énergie du canton de Vaud entre en vigueur. Un article enjoint les grands consommateurs à prendre des mesures pour réduire leur consommation énergétique et leurs émissions de CO2. À cette occasion, l’AEnEC et la Chambre vaudoise du commerce et de l’industrie (CVCI) co-organisent une conférence de presse à Lausanne. La conseillère d’État Jacqueline de Quattro y participe, tout comme Denys Kaba, co-directeur de Metalcolor SA, PME grande consommatrice d’énergie. L’entreprise, installée à Forel (VD), est spécialisée dans la peinture sur bande d’aluminium et exporte plus de 90 % de sa production dans l’Union européenne.
À la question « Les nouvelles contraintes légales sur l’énergie affecteront-elles votre compétitivité sur les marchés européens ? », Denys Kaba avait délivré cette réponse tranquille : « Non, car nous travaillons depuis de nombreuses années à améliorer et à certifier l’efficacité énergétique de notre entreprise. Nous sommes convaincus que la réduction de nos coûts énergétiques et de notre dépendance vis-à-vis des combustibles fossiles, ainsi que nos certifications, constitueront à terme l’une des clés de notre compétitivité sur des marchés très concurrentiels. » Pour Metalcolor, améliorer l’efficacité énergétique est un moteur pour des investissements structurels et aussi pour des optimisations de processus réalisées collectivement. Dans cette approche, chaque collaborateur et collaboratrice traque le moindre gaspillage à tous les niveaux : énergie, matières premières, déplacements, gestes, temps d’action, et peut suggérer une pratique plus judicieuse.1
« L’énergie est l’une des clés de notre compétitivité sur des marchés très concurrentiels. »
Denys Kaba, co-directeur, Metalcolor SA
Puis début 2015, la Confédération annonce l’abandon du taux plancher du franc face à l’euro. Les entreprises exportatrices font la grimace, mais le discours de Denys Kaba ne change pas : « Nous entretiendrons nos marges en nous libérant le plus possible des coûts de l’énergie, qui sont volatils et imprévisibles. »
Sept ans plus tard, cette volatilité a pris la forme d’une nouvelle réalité mondiale plus que préoccupante. Au début de l’été 2022, Denys Kaba peut cependant constater que « Metalcolor n’est pas affectée par l’envol des prix de l’énergie ». En effet, l’usine s’est récemment dotée d’un volumineux incinérateur de solvants, qui ne nécessite qu’un peu de gaz pour sa mise en route. Ensuite, le fonctionnement est auto-entretenu au moyen de la chaleur récupérée de la destruction des solvants. Et les excédents de chaleur permettent de chauffer tout à la fois les fours des deux lignes de laquage, les vastes halles de production et de stockage ainsi que le bâtiment administratif voisin, autrefois chauffés au mazout. Grâce à cet investissement et à d’autres mesures d’optimisation, l’intensité en CO2 de Metalcolor a été améliorée de 40 % en comparaison avec 2013. Quant à l’électricité, 40 % des besoins de l’entreprise sont couverts par la production d’une centrale photovoltaïque en contracting installée sur les toitures. Ce sera même deux tiers dès lors qu’une solution de stockage sera en place.
En résumé, bien avant que le thème ne soit devenu d’une brûlante actualité, comme en témoignent les manifestations pour le climat et des événements météorologiques extrêmes, une entreprise a poursuivi résolument sur la voie de la décarbonation, pour « se libérer des coûts de l’énergie et de leur volatilité ». Elle s’est ainsi donné les moyens d’amortir le choc d’une crise énergétique sans précédent sur fond de conflit. Et par là-même, elle s’est assurée de rester concurrentielle.
1Fokus 2021, p. 66, Lean & Kaizen
01.02.2024
Metalcolor SA
Forel, VD
+ 60,1 %
Efficacité énergétique (2013-2021)
– 37,2 %
Intensité en CO₂ (combustibles)
Sise à Forel (VD), l’entreprise de thermolaquage Metalcolor SA s’est engagée de longue date sur la voie de l’efficacité énergétique et de la durabilité. Cette entreprise exportatrice à 95 % vers l’Union européenne a ainsi en même temps entretenu sa compétitivité sur des marchés très concurrentiels tout en s’acquérant une très large indépendance énergétique.
Fondée en 1981, Metalcolor SA se consacre aux bandes d’aluminium thermolaquées par coil coating, « la voie la plus efficace et écologique pour appliquer des peintures de haute qualité sur des surfaces métalliques », souligne l’ingénieur chimiste Denys Kaba, co-directeur général de Metalcolor. En quatre décennies, la production de Metalcolor a passé de 1000 à 19 000 tonnes d’aluminium thermolaqué, ou encore de 4500 m2 enduits quotidiennement à plus de 60 000. « Grâce à notre concept de sur-mesure dans un délai court, Metalcolor est devenu le premier fournisseur de bandes pour stores à lamelles en Europe », se félicite Richard Haffter, l’autre co-directeur, en charge des aspects commerciaux de l’entreprise.
Parallèlement à sa croissance industrielle, entre 2013 et 2021, Metalcolor a accru son efficacité énergétique de 60,1 % tout en réduisant son intensité en CO2 de 37,2 %. L’entreprise a atteint cette performance grâce en particulier à une récupération de chaleur sans cesse améliorée sur ses deux lignes de laquage. «Metalcolor se passe quasiment de carburant fossile désormais pour la chaleur requise par nos procédés ainsi que pour le chauffage de nos halles et de notre bâtiment administratif», se félicite Denys Kaba. Tout juste un peu de gaz est-il nécessaire s’il faut redémarrer ce qui est le cœur du dispositif énergétique de l’entreprise : un volumineux incinérateur de solvants de type régénératif combiné à des échangeurs de chaleur de grande capacité.
Les redémarrages ne font cependant pas partie des modes opératoires habituels, comme le souligne Denys Kaba : « la concertation systématique avec nos opérateurs – une véritable culture d’entreprise chez nous, par le biais des philosophies lean et kaizen -, a permis de mettre au point une procédure rapide lors d’un changements de couleur sur une ligne de laquage. Cette procédure nous évite un arrêt et un redémarrage de la ligne, pour un gain de temps et d’énergie ». Et avec ce même souci d’optimiser le temps de production, et donc la consommation d’énergie, un nouvel investissement a été consenti pour une vernisseuse recto/verso associée à un four et un refroidisseur, équipement qui permet que les nouveaux produits bicouches soient finalisés en un seul passage de la bande d’aluminium.
Autre économie d’énergie, apportée par un rééquipement judicieux : la section intégrée et entièrement automatique d’extraction, de manipulation, de pesage et de conditionnement des bobines terminée, enduites, utilise de nouveaux moteurs à haut rendement avec une régulation électronique. « Les besoins en énergie ont été fortement réduits pour cette étape de notre production, bien que cette dernière se soit intensifiée », explique Silvano Moreira, collaborateur en charge du projet d’investissement.
De même, la consommation électrique dévolue à l’éclairage a ainsi été diminuée de moitié. 90 % des anciens luminaires de l’usine ont été remplacés par de nouveaux luminaires LED à haute performance. Inaugurée en 2019, la nouvelle halle de production de Metalcolor a été, très naturellement, équipée d’emblée d’un éclairage LED. Le vaste entrepôt, le bâtiment administratif ainsi que les extérieurs ont ensuite vu leur éclairage modernisé. L’éclairage LED est complété d’automatismes tels que détecteurs de mouvement, programmateurs selon les heures d’activité et détecteurs crépusculaires.
L’approvisionnement électrique de l’entreprise a fait l’objet d’une réalisation d’importance : le déploiement récemment de panneaux photovoltaïques en contracting sur les toitures de l’usine. « Quelques 5940 m2 de panneaux y constituent une centrale d’une puissance de 1116 kWc. Dans un premier temps, cette centrale couvrira un tiers de nos besoins électriques, et les deux tiers dès lors qu’un dispositif de stockage aura été installé », précise Denys Kaba.
Mais aussi, Metalcolor illustre cette évidence que l’énergie la meilleure marché, celle qui de fait ne coûte rien, est celle qu’on ne consomme pas. Les philosophies organisationnelles lean et kaizen, appliquées de concert avec l’ensemble du personnel, n’ont pas seulement mené à éviter des arrêts de ligne gourmands en énergie. La traque est menée tous azimuts, collectivement, au moindre gaspillage d’effort, de déplacement, de temps, de ressource matérielle ou énergétique… en une quête permanente du juste geste !
D’autres mesures pourraient sembler à première vue sans conséquences énergétiques, et pourtant ! Ainsi, en assurant la polyvalence de ses opérateurs, Metalcolor s’assure aussi de la continuité de ses activités en toutes circonstances – encore une fois, éviter arrêts et redémarrages coûteux en énergie. On réduit aussi ceux-ci au maximum par une maintenance optimisée des équipements. Celle-ci s’appuie chez Metalcolor sur une plateforme faite maison qui répertorie toutes les actions de maintenance, passées et à venir. Introduite en 2015, cette plateforme cumule déjà 25 000 entrées ! « Elle nous permet un suivi rigoureux, sans oubli possible, par les techniciens en charge de la maintenance », explique son concepteur, Mikhaïl Pinot, manager maintenance. Les actions sont en majorité préventives – plus de 400 sont répertoriées par la plateforme – et mises en œuvre selon un agenda aligné sur la durée pendant laquelle un équipement aura fonctionné. « La rigueur de nos procédures préventives permet que le taux des interventions correctives suite à un incident soit tenu en deçà des 15 % que nous pouvons tolérer ».
Tous ces efforts ont valu à Metalcolor les certifications ISO 14001 (protection de l’environnement) et ISO 50001 (gestion de l’énergie), ainsi que le label AEnEC « CO2 & kWh réduits » pour un engagement volontaire – et très volontariste ! – qui s’ajoutent aux certifications ISO 9001 (qualité et service) et ISO 45001 (qualité et sécurité du travail). Ces certifications consacrent un engagement très fructueux de longue date – Metalcolor a traversé sereinement des réglementations renforcées, la crise du franc fort puis du COVID et aujourd’hui celle de l’énergie. Mais aussi, elles représentent des atouts indéniables sur des marchés concurrentiels où la clientèle se montre de plus en plus sensible à la question de la durabilité.
01.02.2024
Metacolor SA Forel, VD
+ 60,1 %
Efficacité énergétique (2013-2021)
– 37,2 %
Intensité en CO₂ (combustibles)
Prospérant, progressant depuis près de quatre milliards d’années, le vaste réseau du Vivant met en œuvre continuellement quelques principes simples, dont le recyclage continuel des matériaux : ce qui est déchet pour un organisme devient une ressource pour un autre. En s’en inspirant, notre tissu industriel court-il d’autre risque que de progresser, prospérer lui aussi ?
Les cinq étapes ci-après sont prometteuses pour la mise en oeuvre d’une production zéro émission :
La récupération de la chaleur et des rejets thermiques de différents sites de production permet de réduire encore les émissions. Grâce aux réseaux de chaleur de proximité et à distance, il est possible d’utiliser la chaleur et le froid dans plusieurs processus et industries. Au niveau de la mise en oeuvre, les défis à relever concernent la planification territoriale des usages et réseaux intégrés, ainsi que la distance qui sépare les entreprises pouvant être reliées. Les réseaux de chaleur nécessitent en outre une planification à long terme et de lourds investissements que les entreprises qui gèrent les sites reliés ne peuvent pas toutes se permettre financièrement. De plus, les usages et réseaux intégrés génèrent des interdépendances entre les entreprises qu’il faut prendre en compte lors de la planification. Ainsi, un fabricant de casseroles peut par exemple fournir de la chaleur à une administration communale, à un établissement médico-social, à des bâtiments scolaires et à des immeubles privés. Dans la mesure où il faut impérativement des entreprises partenaires mais souvent aussi une infrastructure publique, la sécurité juridique et la fiabilité de la planification, tout comme une bonne entente avec les autorités, sont indispensables.
L’invention de l’agriculture a permis l’essor des premières civilisations. Alors que notre société doit réinventer ses modèles énergétiques, il y a quelque chose de symbolique dans le mutualisme énergétique installé entre deux métiers de la terre dans la campagne de Vernier (GE). L’entreprise Millo & Cie y produit, dans de vastes serres, des fleurs coupées pour le marché régional. « Avant, les 12 000 m2 de nos serres étaient chauffés au moyen du propane », se souvient Charles Millo, qui rêvait d’une autre source d’énergie, renouvelable, locale. Avec son voisin agriculteur Marc Zeller, il a donc imaginé de remplacer le gaz fossile par du biogaz. Du fumier et autres déchets organiques seraient livrés à des bactéries dans un grand digesteur, libérant du méthane avec lequel engendrer chaleur et électricité grâce à une centrale de cogénération. « Notre production a débuté en 2012 à partir des déchets méthanisables de l’exploitation de Marc, puis ceux d’autres fermes des environs et des restes de restauration ».
L’électricité produite, à hauteur de 3,5 GWh par an, est en grande part injectée dans le réseau à la demande – le stockage du méthane permet cette souplesse. Côté chaleur, le biogaz, via eau chaude, assure 70 % des besoins annuels des serres – le propane fait encore l’appoint en hiver, période pic dans la production de fleurs coupées. « Grâce au biogaz, nous chauffons les serres, consommons un courant fait maison et diversifions nos revenus en vendant nos surplus d’électricité », se réjouit Charles Millo. Et la commercialisation, localement, du digestat comme engrais, sans lourde production ni longs transports, contribue de multiples façons à la protection du climat.
Convergence d’intérêt comparable à l’autre bout de la Suisse, à Tägerwilen (TG), entre le producteur de jus de fruits et légumes Biotta AG et son voisin maraîcher Rathgeb Bio. Les deux souhaitaient également s’émanciper des combustibles fossiles. « Le soleil assure la majeure partie de l’énergie dans nos serres, mais celles-ci ont besoin d’un surcroît d’énergie pour maintenir les cultures au chaud et au sec, pour qu’elles donnent le meilleur d’elles mêmes », explique Thomas Meier, responsable finances de Rathgeb. Biotta AG était sur le point de rénover son système de chauffage, une discussion s’est amorcée sur les besoins respectifs : à Biotta il faut de la vapeur et à Rathgeb de l’eau chaude. Les deux entreprises exploitent désormais en commun un chauffage alimenté aux copeaux de bois thurgovien, à raison de 5300 m3 l’an. L’eau chaude est acheminée via la conduite du chauffage urbain vers l’installation de stockage de Rathgeb, et la vapeur est injectée dans la chaîne de production de Biotta. Tous les processus de production et le chauffage des bâtiments de Biotta sont désormais 100 % neutres en CO2, et les serres de Rathgeb à 75 % – les 25 % restants sont dans la ligne de mire, à suivre donc …
Une autre chaudière à bois, à Courtelary (BE), dans le Jura bernois, a initié de manière surprenante un réseau encore plus large, avec trois entreprises de secteurs très différents : une menuiserie, une chocolaterie et une cimenterie. On peut reconnaître au chocolatier Camille Bloch SA une forme de « grand chelem » s’agissant des énergies renouvelables. Le photovoltaïque sur ses toits lui apporte 10 % de ses besoins électriques, et le reste est certifié d’origine hydraulique. Son froid est lui aussi principalement d’origine hydraulique, par un pompage concédé dans la rivière voisine, et atmosphérique grâce à l’installation de free cooling sur le toit. Mais surtout, depuis 2016, la chaleur dans les locaux et tout au long des chaînes de production provient pour la plus grande part de bois régional, via un réseau de chauffage à distance communal né du volontarisme d’un entrepreneur de Courtelary. Avec Camille Bloch, La Praye Énergie SA s’est attaché un gros consommateur en toute saison. « Notre consommation de mazout a ainsi passé de 230 000 à 57 000 litres annuellement – la chaudière à mazout demeure pour le secours et l’appoint », précise Jean-Philippe Simon, responsable Infrastructures de Camille Bloch.
Mais il y a plus. Le réseau tissé entre Camille Bloch et La Praye Énergie s’est étendu à Vigier Ciments SA, à Péry-Reuchenette (BE), par l’intermédiaire des … cendres. Olivier Barbery, directeur de la cimenterie, explique : « Pour produire le ciment, de la roche calcaire est broyée et mêlée de marne à 20 % avant combustion à 1450 °C. On obtient ainsi le « clinker », broyé à son tour en ciment. Tant la combustion du mélange calcaire que celle du combustible pour le four libèrent du CO2. La production d’une tonne de clinker dégageant 0.72 t de CO2, moins il y a de calcaire brûlé dans le ciment, plus l’empreinte carbone de celui-ci se réduit ».
Dès 1995, Vigier avait mis sur le marché une première génération de ciments mêlant clinker et calcaire broyé non cuit. « Lors d’une conversation fortuite, relate Olivier Barbery, le promoteur de la chaufferie de Courtelary m’a expliqué l’élimination des cendres : mouillées et déposées en décharge, taxées au poids. Or il y a une meilleure option : les cendres peuvent entrer pour partie dans le mélange menant au clinker. Donc désormais, nous les récupérons ». Toutefois, « les normes prescrivent encore trop de clinker pur dans des usages que des mélanges assureraient parfaitement », s’agace Olivier Barbery. Les normes devraient évoluer. La protection du climat est un défi collectif …
Vigier Ciments améliore son bilan carbone aussi, depuis 1976, en remplaçant progressivement les combustibles fossiles par du bois usagé, des boues, de la poussière de tabac, des graisses et farines animales, des solvants et huiles usées, etc. Là encore ce qui ailleurs est déchets … « Notre chaleur est aujourd’hui assurée à près de 97 % par ces combustibles alternatifs ». Le bilan de tout ça, et de quelques autres mesures d’envergure : sur le site, les émissions de CO2 ont été réduites de 35 % depuis 1990, et 40 % sont visés à l’horizon 2021.
Exploitant elles aussi le monde minéral, les Salines Suisses produisent jusqu’à 600 000 t de sel par an sur trois sites : Riburg (AG), Schweizerhalle (BL) et Bex (VD). Sur les sites argovien et bâlois, le sel naturel se trouve à des profondeurs de 200 à 500 m. De l’extraction par dilution et rinçage résulte une saumure, laquelle, après évaporation de l’eau, laissera du sel pour les routes – soit 50 % de la production des Salines –, pour l’industrie et le bétail ainsi que, bien sûr, pour la table.
Les opérations d’évaporation nécessitent beaucoup de chaleur, qui se récupère continuellement via la vapeur dégagée. Grâce à un dispositif expérimenté dès 1877 à Bex par Antoine-Paul Piccard, arrière-grand-oncle de Bertrand Piccard, la vapeur, comprimée, est renvoyée dans le circuit de chauffage d’un grand évaporateur : 30 mètres de haut à la saline de Riburg. Cette dernière, tout en améliorant sans cesse son efficacité énergétique, n’en dégage pas moins de gros surplus de chaleur résiduelle, « un peu comme une malédiction », sourit François Sandoz, son responsable technique. Une bénédiction en revanche pour un voisin avide de chaleur arrivé en 2018 : le producteur suisse de crevettes SwissShrimp. La chaleur excédentaire de la saline est désormais acheminée via le réseau de chauffage urbain vers la ferme d’élevage et ses bassins, « pour une production de crevettes écologique et durable », se félicite François Sandoz.
Et lorsqu’on dispose d’excédents de chaleur mais pas de voisin qu’ils pourraient intéresser ? Une entreprise avec plusieurs bâtiments peut évidemment jouer à être son propre voisin. Ce qu’a fait B. Braun Medical SA à Crissier (VD).
Cette entreprise allemande toujours familiale née il y a 180 ans emploie aujourd’hui 63 000 personnes dans le monde, dont 365 à Crissier. Le site vaudois produit des poches de solutions standards pour perfusion, irrigation et remplissage vasculaire, des poches pour la nutrition parentérale, des poches pour solutions à usage urologique … Avec une utilisation d’eau et d’énergie conséquente, B. Braun a choisi en 2018 de récupérer la chaleur des effluents issus de ses procédés – eaux de rinçage, de refroidissement … « Il a fallu organiser un circuit aérien complexe pour contourner un sous-sol déjà encombré de conduites et de câblages entre les bâtiments. Mais ça en valait la peine !», décrit Michel Monti Cavalli, responsable ingénierie et services techniques. « Au cœur du dispositif, une très grosse pompe à chaleur de nouvelle génération assure dans notre circuit de chauffage une température de 75 °C grâce à la chaleur récupérée sur des effluents à 20-35 °C. ». De quoi assurer désormais jusqu’à 97 % des besoins de chauffage des locaux de manière quasi neutre climatiquement et sans aucun risque pour la couche d’ozone grâce au liquide frigorigène innovant de la pompe à chaleur.
B. Braun Medical SA Crissier a ainsi réduit très fortement son recours aux carburants fossiles et par conséquent ses émissions de CO2 dans une même mesure, ce qui autorise un retour de taxe qui contribue à la rentabilité de l’installation.
Depuis près de quatre milliards d’années, le grand réseau du Vivant prospère, progresse avec le succès que l’on sait, sur ce principe que ce qui est déchet pour un organisme est une ressource pour un autre. En s’en inspirant, il semble bien que notre tissu industriel ne court guère d’autre risque que de progresser, prospérer lui aussi !
Entretien avec Olivier Andres,
CEO Steen Sustainable Energy SA, Lausanne, ancien directeur général de l’Office canatonal de l’énergie de l’État de Genève
Rien de très surprenant à parler « réseaux » dans un contexte où l’on se préoccupe d’énergie, et pourtant … Il est plus que temps de considérer les réseaux de manière bien plus large – et en même temps, sans paradoxe, bien plus locale – que sous la seule forme des grandes infrastructures de distribution traditionnelles.
La connection entre usine d’incinération et habitations pour le chauffage est devenue banale. Mais toute entreprise avec des excédents thermiques ou des déchets valorisables devrait pouvoir les transférer à une autre entité qui en aurait l’usage : entreprise, collectivité, habitat … Le potentiel suisse pour de telles mises en réseaux a été analysé dès 20101 et la Confédération l’a confirmé dans un rapport en 20182. Mais les investissements tardent et ce potentiel n’est pas exploité. Trop d’entreprises restent dans l’individuel et les énergies fossiles.
Toutefois, la crise climatique et la législation relative au CO2, moins abstraites que la question énergétique, suscitent une prise de conscience, nous le constatons en tant que bureau conseil. Des collectivités marquent de l’intérêt pour un concept territorial inventoriant leurs ressources locales en énergies, matériaux, déchets … et les possibilités de développer et mutualiser celles-ci. Les entreprises ont leur place dans ce concept, et cette circulation de ressources peut leur apporter des revenus additionnels.
Ils ne sont pas techniques. A l’ère du numérique, des technologies puissantes permettent l’usage et l’échange collectifs, rationnalisés de flux d’énergie, électrique ou thermique, et de matériaux.
Cette transition profitable à l’environnement et à l’économie est toutefois insuffisamment soutenue par un acteur incontournable, la finance. Il y a moins de risques à financer un quartier d’habitation que des infrastructures pour mutualiser les rejets et déchets d’une zone industrielle dont une entreprise-maillon peut fermer inopinément et ainsi affaiblir ou interrompre un réseau d’échange.
L’Etat pourrait là tenir un rôle : rassurer en cautionnant les investissements des entreprises ou d’investisseurs extérieurs. Sans se priver de voir grand : plus les entreprises concernées sur une zone seraient nombreuses, plus les risques diminueraient, mutualisés eux aussi.
Au niveau politique, on m’a souvent expliqué qu’on ne dirige pas un Etat comme une entreprise, les décisions et les actes ne peuvent y être aussi rapides, effet d’alternance. Pourtant, l’urgence sanitaire de 2020 a été abordée vite avec des moyens qui permettraient de répondre à l’urgence climatique. Celle-ci aura bien plus d’impact, mais c’est à plus long terme, aussi la traite-ton plus légèrement. Quant à l’examen administratif des projets, il fonctionne par petites décisions successives qui en occultent la globalité et l’intérêt général. On s’accordera pour dire qu’une énergie renouvelable à partir de déchets locaux, favorable au climat, est un pas dans la bonne direction. Mais que de pas pour ce pas ! Longues démarches fragmentées, oppositions, révisions … Le réseau décisionnel devra être rendu bien plus fluide et à vue plus globale si l’on veut une transition de même.
Sources mentionnées :
¹ « Le chauffage à distance en Suisse – Stratégie ASCAD », Livre blanc de l’Association suisse du chauffage à distance, bureau Eicher + Pauli, 2014
² « Guide chauffage à distance / froid à distance, rapport final»-suisseenergie, 2018 Toutes deux disponibles sur www.fernwaerme-schweiz.ch
01.02.2024