Spühl Sàrl a inscrit la durabilité comme l’une de ses six valeurs d’entreprise. Tandis que Thomas Boltshauser, son directeur, explique la raison de cette démarche, Frank Ruepp, directeur de l’Agence de l’énergie pour l’économie (AEnEC), expose pourquoi la durabilité est devenue un pilier pour les entreprises.
T. Bh. : Le processus de fabrication des machines est comparable à celui d’autres fabricants. Chez nous, une part importante – en termes d’énergie – est consacrée à l’usinage de pièces métalliques, comme le tournage, le fraisage et le meulage : la fabrication des ressorts par nos machines est intensive en énergie en raison du traitement thermique, car chaque ressort est chauffé à 300 °C, refroidi, puis à nouveau usiné. Le traitement thermique est nécessaire pour des raisons de qualité, puisqu’il garantit que les ressorts conservent leur forme pendant des décennies. Saviez-vous que l’acier des ressorts comporte un taux élevé d’acier recyclé et qu’il s’agit de l’élément du matelas dont la durée de vie est la plus longue ?
Th. B. : Par exemple, fabriquer un ressort de 20 kg au moyen d’une machine Spühl nécessite 0.8 kWh d’énergie. Cette énergie permettrait à une voiture électrique moyenne de parcourir cinq kilomètres. Pour en revenir à nos machines – dont la fonction première consiste bien évidemment à fabriquer des ressorts – du point de vue énergétique, elles sont en fait de petites centrales de chauffe. En effet, chaque ressort doit être chauffé puis à nouveau refroidi en une fraction de seconde, pour que le processus de production puisse se poursuivre à des températures plus faibles. Les rejets thermiques ainsi formés ne sont que partiellement employés de manière active par les clients, car cette récupération demande une technique complexe et coûteuse.
Th. B. : Beaucoup de choses ont changé. Nos machines d’aujourd’hui ont, par exemple, beaucoup plus de composants électroniques que celles d’autrefois. De plus, elles sont connectées et peuvent être gérées à distance. Dans le passé, beaucoup de choses étaient encore réglées mécaniquement.
Fr. R. : Oui, c’est tout à fait vrai. Dans tous les secteurs industriels, on observe une même tendance à l’automatisation et à l’ajout de composants électroniques en vue d’améliorer l’efficacité et la précision des machines et des processus de fabrication. C’est aussi une démarche de contrôle qualité et d’assurance qualité.
Th. B. : Nous avons six valeurs d’entreprise. L’une d’elles est la durabilité. Nous essayons d’être durables partout, en ce qui concerne les déchets par exemple. De plus, nous fabriquons nos machines pour qu’elles durent longtemps. Chez nous, l’assistance technique est encore assurée après plus de dix ans. Notre clientèle doit recevoir un produit durable à tous les niveaux.
Th. B. : Par exemple, nous avons remplacé toutes les pompes de circulation de la centrale de chauffe et nous nous sommes branchés au réseau de chauffage à distance. En ce qui concerne l’éclairage, nous sommes non seulement passés aux LED, mais nous avons aussi introduit le pilotage selon la lumière du jour. Et nous utilisons les rejets de chaleur des compresseurs pour alimenter notre installation de lavage de pièces. Nous avons encore remplacé le compresseur conventionnel par un modèle avec récupération de chaleur, et nous utilisons ainsi les rejets de chaleur pour le chauffage des locaux. À l’automne 2024, nous faisons installer une installation photovoltaïque d’une puissance de 1300 kWp et à partir de l’année prochaine, nous produirons de l’électricité sur notre toiture, qui servira pour moitié environ à couvrir nos propres besoins. Nous envisageons aussi d’installer des bornes de recharge pour les voitures électriques ces prochaines années.
Th. B. : Oui, nous finançons par exemple une partie de leur abonnement Ostwind, qui couvre les transports publics régionaux. Nous participons également au projet Bike-to-work. La sensibilisation joue d’ailleurs un rôle important dans notre entreprise : nous signalons à nos collaborateurs qu’ils doivent éteindre leur ordinateur une fois le travail terminé. Nous avons également créé une équipe Santé, Environnement, Énergie composée de membres de tous les secteurs d’activité. Cette équipe met en œuvre différents projets, y compris des travaux d’intérêt général sur le territoire de la commune.
Fr. R. : C’est, en effet, devenu indispensable et il y a plusieurs raisons à cela. Il ne s’agit pas seulement de la préservation des ressources et de l’optimisation des coûts, mais aussi de la gestion des acteurs et intervenants. Toutes les personnes, tous les groupes et toutes les organisations qui ont un intérêt dans l’entreprise ou qui sont concernés par elle doivent être pris en compte : aujourd’hui, les clients, les fournisseurs, les partenaires, les collaborateurs, etc. attendent d’une entreprise qu’elle s’engage en matière de durabilité. Il ne s’agit pas seulement d’une question de réputation, mais aussi d’avantages concurrentiels, en tous les cas pour les premiers qui se lancent dans la démarche.
Fr. R. : Du point de vue des intervenants, c’est certainement le cas. Mais d’un autre côté, les entreprises qui ont déjà beaucoup progressé ont moins de potentiels à exploiter pour atteindre l’objectif « zéro net 2050 », et donc moins de nouvelles mesures rentables qu’elles peuvent encore mettre en œuvre pour réduire leurs émissions de GES.
Th. B. : Le nombre de nos plateformes pour machines, qui permettent de fabriquer différents types de ressorts, a doublé en l’espace de dix ans. Nous le devons à nos collaborateurs innovants et à nos clients, qui nous accordent leur confiance. Nous avons étoffé notre portefeuille en ajoutant des services numériques intelligents (« smart services »). Grâce à ces services, les machines Spühl et la matière première traitée sont employés avec encore plus d’efficience, il est possible de mieux les surveiller et l’usure de pièces et donc les coûts sont réduits. Nous utilisons également des technologies comme l’impression 3D pour produire de petits lots de pièces de forme complexe ou qui sont soumises à une forte dynamique.
T. Bh. : Nous avons participé au modèle PME et grâce à cette participation, nous avons élaboré un plan de mesures d’amélioration. Hans Hatt, notre conseiller AEnEC, nous a apporté un appui très précieux, ce qui nous a permis d’atteindre nos objectifs plus tôt qu’escompté
Fr. R. : Oui, l’équipe de Spühl a fait un travail formidable. À l’AEnEC, nous sommes heureux que notre contribution ait pu amener à une telle réussite et que l’entreprise Spühl soit satisfaite de ce que nous lui apportons.
Les machines qui produisent des ressorts ensachés comme ceux-ci sont fabriquées par Spühl Sàrl
Spühl Sàrl compte bientôt un siècle et demi d’existence
Sans même s’en rendre compte, nombreux sont ceux qui entrent en contact avec Spühl Sàrl durant la nuit. En effet, dans plus de 150 pays, des producteurs de matelas et de ressorts utilisent des machines Spühl pour fabriquer ces ressorts. Cette entreprise de Suisse orientale est le premier fabricant mondial de machines de traitement des fils métalliques utilisées pour la fabrication automatique ou semi-automatique de ressorts.
Fondée à Saint-Gall en 1877, Spühl Sàrl fait aujourd’hui partie du groupe américain Leggett & Platt Inc. Active dans le monde entier, elle continue de miser sur la qualité et la précision suisses, notamment pour ses machines destinées à la production de ressorts fabriquées en Suisse et vendues à l’étranger.
Spühl Sàrl se positionne aussi comme un partenaire d’externalisation pour la fabrication de machines ou d’appareils destinés à de nombreuses PME qui occupent des marchés de niche. Elle produit des pièces, des composants et même des machines entières pour des clients tiers à partir de lots d’une pièce.
Plaston SA a trouvé une solution pour recycler du plastique non valorisé. Ce recyclage est une des nombreuses mesures d’amélioration que le fabricant a mises en œuvre dans le cadre de sa stratégie de durabilité.
Veronika Wolff, conseillère AEnEC, et Mario Semadeni de Plaston.
Les chutes de plastique que Veronika Wolff tient entre ses mains…
…sont d’abord transformées en granulés, qui servent ensuite à fabriquer des produits neufs.
La mallette rouge vif de la société Hilti est comme un ambassadeur que l’on reconnaît sans même s’en rendre compte. Elle est aussi le produit phare de la société Plaston SA. Sise dans la vallée du Rhin à Widnau (SG), Plaston SA, qui emploie 400 personnes en Suisse, en Tchéquie et en Chine, est leader mondial des mallettes industrielles en plastique.
Légères, ses mallettes sont aussi particulièrement robustes. Leur coque est par ailleurs recyclée en étant moulue et réemployée pour la fabrication de nouvelles mallettes. De plus, la production occasionne des chutes de plastique. « Ces chutes sont créées au moment où les machines sont mises en marche », précise Veronika Wolff, la conseillère AEnEC de Plaston.
Si ce plastique servait auparavant de combustible gratuit pour les usines d’incinération des ordures ménagères (UIOM), il est aujourd’hui partiellement recyclé. « Cela représente vingt tonnes par année », chiffre Mario Semadeni, responsable de la durabilité chez Plaston SA. Au total, 18 % de tous les matériaux utilisés sont issus du recyclage. Pourquoi ce taux est-il si faible ? « Parce que c’est un matériau difficile à travailler. Les chutes sont de relativement grande taille et il est compliqué de les réduire en morceaux plus petits », explique Mario Semadeni. Veronika Wolff précise : « Cette matière est relativement dure, il est donc difficile de la retransformer en granulés ». La matière recyclée, utilisée depuis peu de temps, est une des matières employées parmi d’autres. Et actuellement, pour être recyclable, le plastique doit être de couleur rouge ou noire. Les chutes d’autres couleurs sont brûlées dans l’UIOM. Pour Veronika Wolff, Plaston a déjà fait un premier pas. Mario Semadeni élargit la perspective : « Heureusement, chaque année, le volume à recycler diminue, car le volume global des chutes diminue. »
Plaston SA a pris de nombreuses autres mesures de réduction de son empreinte écologique. La première, qu’elle a prise il y a dix ans, a consisté à participer à l’AEnEC. Soumise à une obligation de participer jusqu’en 2020 en raison de son intensité énergétique, elle poursuit aujourd’hui sa participation de façon volontaire, comme l’explique Mario Semadeni. Pourquoi ? « La participation nous apporte de nombreux bénéfices, pas seulement dans le domaine de l’énergie, mais aussi en termes de coûts. »
Plaston SA est aussi l’une des premières entreprises qui utilise l’offre « Gestion efficace des ressources » de l’AEnEC. Cette offre permet une analyse approfondie des domaines qui concernent l’empreinte environnementale : l’énergie électrique, l’énergie thermique, les machines ou encore le recyclage par exemple. « Pour chacun des domaines, nous avons défini des mesures d’amélioration », relate Mario Semadeni. « Ensuite, pour chaque mesure d’amélioration, nous avons fixé un degré de priorité qui va de 1 à 3. » D’entente avec les responsables des domaines, Plaston SA prépare alors la mise en œuvre des mesures d’amélioration puis surveille régulièrement leur avancement.
Grâce à ce suivi, la société a aussi bénéficié des avis très factuels donnés par les spécialistes concernant certaines situations ou processus, relate Mario Semadeni, qui note : « Cela a permis de faire apparaître de nouvelles idées. » Il ajoute que l’entreprise a ainsi également amélioré ses connaissances concernant ses émissions de CO2, concernant les scopes 1 à 3 par exemple. L’équipe a élaboré un rapport CO2 et calculé les points de charge environnementale (PCE) pour les trois scopes. « Lorsque l’on dispose du scope 3, l’analyse de l’empreinte est complète. C’est d’ailleurs aussi le périmètre qui pèse le plus lourd sur l’empreinte CO2 », poursuit le responsable. « De cette manière, nous avons pu identifier les mesures qui avaient le plus d’impact. » Et le suivi a encore servi de fondement pour la suite des projets : « Nous avons par exemple déterminé l’empreinte CO2 des produits », raconte-t-il. Selon lui, la charge de travail reste gérable. La collecte des données et l’élaboration de la liste de mesures demande six à huit mois pour une PME.
Les données obtenues grâce au suivi permettent aussi de dégager des synergies. « Un projet couvre tout le cycle de vie d’un produit », décrit Mario Semadeni : « il inclut les entreprises en amont et en aval, c’est ainsi que naît l’économie circulaire. » Veronika Wolff, conseillère AEnEC de Plaston SA, a joué un rôle précieux sur ce point. « Elle nous a soutenus dans la gestion de projet, son expérience nous a beaucoup aidés pour la création de modèles », retrace Mario Semadeni. « Nous ne nous sommes pas perdus dans les détails, nous nous sommes concentrés sur l’essentiel et nous savions toujours ce qu’il fallait faire. »
Cette dynamique porteuse se poursuit : « Nous avons dressé une liste des points en suspens, elle comporte plus d’une centaine de mesures d’amélioration », sourit Mario Semadeni. « En ce moment, nous menons des campagnes de sensibilisation auprès des collaborateurs et collaboratrices. Une autre mesure concerne les sous-sols, où nous souhaitons remplacer l’éclairage par des LED et des capteurs de présence », poursuit-il. Une mesure déjà mise en œuvre est le remplacement du transformateur. « C’était un investissement important », commente le responsable de la durabilité.
La liste prévoit également l’utilisation de la chaleur rejetée par les 40 presses d’injection récemment acquises par Plaston SA. Ces rejets de chaleur, qui chauffent les halles de production, pourraient servir pour chauffer les bureaux. « Mais ces presses plus performantes font que nous disposons de moins de rejets thermiques », poursuit-il. Plaston SA prévoit aussi de faire installer une installation photovoltaïque dans deux ans.
Pour en revenir au recyclage, exception faite de la charnière – elle aussi en plastique –, la mallette est faite d’ABS. Comme elle ne contient pas d’éléments métalliques, elle peut être directement broyée. « Nous devons être sûrs que les éléments recyclés disposent des propriétés voulues », explique Mario Semadeni. « À cause des contraintes mécaniques, ce n’est que partiellement le cas pour les fermetures, les charnières et les poignées. Il est possible de les recycler, mais pas pour fabriquer ces éléments. Ou alors, il faudrait les fabriquer pour qu’ils soient plus robustes, ce qui nécessiterait à nouveau plus de matériel. »
S’il regrette qu’il n’existe pas, pour le moment, de solution pour les chutes dans les couleurs qui ne sont pas encore recyclables, le responsable anticipe aussi : « Pour moi, il est naturellement envisageable d’étendre le recyclage à d’autres couleurs, puisque l’on peut colorer n’importe quel plastique en noir. »