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Le Forum INCITE aura lieu le 28 novembre

Le 28 novembre 2023, le Forum INCITE sera le lieu de rencontre de tous les partenaires concernés par l’optimisation énergétique des entrainements électriques : entreprises utilisatrices, fournisseurs d’équipements, conseillers et conseillères en énergie, autorités. L’évènement aura lieu à Berne à l’Eventforum.

Les thèmes principaux du Forum INCITE 2023 sont les suivants :

  • Contexte politique, stratégie de la Confédération
  • Point de vue de l’économie, aspect stratégique de l’efficacité énergétique
  • Programme INCITE SuisseEnergie.

Le thème englobe tous les systèmes entrainés par des moteurs électriques dans un contexte industriel ou de services. Sont inclus notamment les pompes et ventilateurs mais aussi les équipements de production tels que les machines-outils avec leurs périphériques.

Plus d’informations

Fondée en 1929 à Berne, la chocolaterie Camille Bloch SA s’est déplacée en 1935 à Courtelary, dans le Jura bernois, dans une ancienne fabrique de papier proche d’une petite rivière, la Suze. Elle y emploie aujourd’hui près de 200 personnes. Cinquième en taille des fabricants suisses de chocolat, Camille Bloch produit environ 3500 t de chocolat par an : le fameux Ragusa, né en 1942, la gamme Torino initiée en 1948 et des chocolats fourrés à la liqueur. 20 % de cette production sont exportés. En Suisse, la part de marché a doublé en moins de dix ans, passant les 5 %.

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Successions familiales, agrandissements et transformations ont rythmé le progrès régulier de l’entreprise. Inaugurée en octobre 2017, l’extension incluant un superbe espace d’accueil pour les visiteurs illustre une volonté aboutie d’efficacité énergétique. Entre l’isolation de bâtiments hérités d’un temps où économiser l’énergie n’était pas une priorité, et les hautes exigences appliquées aux bâtiments neufs, l’ensemble du site est quasi aux normes Minergie.

Au long des chaînes de production, c’est avec une même efficacité et des équipements optimisés qu’on souffle le chaud et le froid requis pour la fabrication de spécialités chocolatières. « Nos efforts portent autant sur la réduction de notre consommation que sur l’utilisation de sources d’énergie renouvelables », résume Jean Kernen, directeur opérationnel. Camille Bloch SA est de fait en passe de réussir un « grand chelem » côté renouvelable. L’essentiel de la chaleur provient depuis 2016 d’un chauffage à distance au bois local, en plus de la récupération de chaleur sur certains équipements. Le recours au bois a réduit de trois-quarts la consommation de mazout et va permettre dès 2023, par un couplage chaleur-force, d’ajouter de l’électricité locale à celle des panneaux photovoltaïques déployés sur le toit. Quant au froid, il est assuré à la fois par un contingent d’eau prélevé dans la rivière voisine, par l’air jurassien via une installation de free cooling ainsi que par le jeu de pompes à chaleur intégrées à certaines machines. Au bilan, la chocolaterie utilisera bientôt 94 % d’énergie renouvelable dont 64 % de provenance locale.

Prospérant, progressant depuis près de quatre milliards d’années, le vaste réseau du Vivant met en œuvre continuellement quelques principes simples, dont le recyclage continuel des matériaux : ce qui est déchet pour un organisme devient une ressource pour un autre. En s’en inspirant, notre tissu industriel court-il d’autre risque que de progresser, prospérer lui aussi ?

Les cinq étapes ci-après sont prometteuses pour la mise en oeuvre d’une production zéro émission :

Deuxième étape : Usages et réseaux intégrés

La récupération de la chaleur et des rejets thermiques de différents sites de production permet de réduire encore les émissions. Grâce aux réseaux de chaleur de proximité et à distance, il est possible d’utiliser la chaleur et le froid dans plusieurs processus et industries. Au niveau de la mise en oeuvre, les défis à relever concernent la planification territoriale des usages et réseaux intégrés, ainsi que la distance qui sépare les entreprises pouvant être reliées. Les réseaux de chaleur nécessitent en outre une planification à long terme et de lourds investissements que les entreprises qui gèrent les sites reliés ne peuvent pas toutes se permettre financièrement. De plus, les usages et réseaux intégrés génèrent des interdépendances entre les entreprises qu’il faut prendre en compte lors de la planification. Ainsi, un fabricant de casseroles peut par exemple fournir de la chaleur à une administration communale, à un établissement médico-social, à des bâtiments scolaires et à des immeubles privés. Dans la mesure où il faut impérativement des entreprises partenaires mais souvent aussi une infrastructure publique, la sécurité juridique et la fiabilité de la planification, tout comme une bonne entente avec les autorités, sont indispensables.


L’invention de l’agriculture a permis l’essor des premières civilisations. Alors que notre société doit réinventer ses modèles énergétiques, il y a quelque chose de symbolique dans le mutualisme énergétique installé entre deux métiers de la terre dans la campagne de Vernier (GE). L’entreprise Millo & Cie y produit, dans de vastes serres, des fleurs coupées pour le marché régional. « Avant, les 12 000 m2 de nos serres étaient chauffés au moyen du propane », se souvient Charles Millo, qui rêvait d’une autre source d’énergie, renouvelable, locale. Avec son voisin agriculteur Marc Zeller, il a donc imaginé de remplacer le gaz fossile par du biogaz. Du fumier et autres déchets organiques seraient livrés à des bactéries dans un grand digesteur, libérant du méthane avec lequel engendrer chaleur et électricité grâce à une centrale de cogénération. « Notre production a débuté en 2012 à partir des déchets méthanisables de l’exploitation de Marc, puis ceux d’autres fermes des environs et des restes de restauration ».

L’électricité produite, à hauteur de 3,5 GWh par an, est en grande part injectée dans le réseau à la demande – le stockage du méthane permet cette souplesse. Côté chaleur, le biogaz, via eau chaude, assure 70 % des besoins annuels des serres – le propane fait encore l’appoint en hiver, période pic dans la production de fleurs coupées. « Grâce au biogaz, nous chauffons les serres, consommons un courant fait maison et diversifions nos revenus en vendant nos surplus d’électricité », se réjouit Charles Millo. Et la commercialisation, localement, du digestat comme engrais, sans lourde production ni longs transports, contribue de multiples façons à la protection du climat.

Campagne énergique

Convergence d’intérêt comparable à l’autre bout de la Suisse, à Tägerwilen (TG), entre le producteur de jus de fruits et légumes Biotta AG et son voisin maraîcher Rathgeb Bio. Les deux souhaitaient également s’émanciper des combustibles fossiles. « Le soleil assure la majeure partie de l’énergie dans nos serres, mais celles-ci ont besoin d’un surcroît d’énergie pour maintenir les cultures au chaud et au sec, pour qu’elles donnent le meilleur d’elles mêmes », explique Thomas Meier, responsable finances de Rathgeb. Biotta AG était sur le point de rénover son système de chauffage, une discussion s’est amorcée sur les besoins respectifs : à Biotta il faut de la vapeur et à Rathgeb de l’eau chaude. Les deux entreprises exploitent désormais en commun un chauffage alimenté aux copeaux de bois thurgovien, à raison de 5300 m3 l’an. L’eau chaude est acheminée via la conduite du chauffage urbain vers l’installation de stockage de Rathgeb, et la vapeur est injectée dans la chaîne de production de Biotta. Tous les processus de production et le chauffage des bâtiments de Biotta sont désormais 100 % neutres en CO2, et les serres de Rathgeb à 75 % – les 25 % restants sont dans la ligne de mire, à suivre donc …

Bois local encore. Et chocolat …

Une autre chaudière à bois, à Courtelary (BE), dans le Jura bernois, a initié de manière surprenante un réseau encore plus large, avec trois entreprises de secteurs très différents : une menuiserie, une chocolaterie et une cimenterie. On peut reconnaître au chocolatier Camille Bloch SA une forme de « grand chelem » s’agissant des énergies renouvelables. Le photovoltaïque sur ses toits lui apporte 10 % de ses besoins électriques, et le reste est certifié d’origine hydraulique. Son froid est lui aussi principalement d’origine hydraulique, par un pompage concédé dans la rivière voisine, et atmosphérique grâce à l’installation de free cooling sur le toit. Mais surtout, depuis 2016, la chaleur dans les locaux et tout au long des chaînes de production provient pour la plus grande part de bois régional, via un réseau de chauffage à distance communal né du volontarisme d’un entrepreneur de Courtelary. Avec Camille Bloch, La Praye Énergie SA s’est attaché un gros consommateur en toute saison. « Notre consommation de mazout a ainsi passé de 230 000 à 57 000 litres annuellement – la chaudière à mazout demeure pour le secours et l’appoint », précise Jean-Philippe Simon, responsable Infrastructures de Camille Bloch.

Du chocolat au ciment …

Mais il y a plus. Le réseau tissé entre Camille Bloch et La Praye Énergie s’est étendu à Vigier Ciments SA, à Péry-Reuchenette (BE), par l’intermédiaire des … cendres. Olivier Barbery, directeur de la cimenterie, explique : « Pour produire le ciment, de la roche calcaire est broyée et mêlée de marne à 20 % avant combustion à 1450 °C. On obtient ainsi le « clinker », broyé à son tour en ciment. Tant la combustion du mélange calcaire que celle du combustible pour le four libèrent du CO2. La production d’une tonne de clinker dégageant 0.72 t de CO2, moins il y a de calcaire brûlé dans le ciment, plus l’empreinte carbone de celui-ci se réduit ».

Dès 1995, Vigier avait mis sur le marché une première génération de ciments mêlant clinker et calcaire broyé non cuit. « Lors d’une conversation fortuite, relate Olivier Barbery, le promoteur de la chaufferie de Courtelary m’a expliqué l’élimination des cendres : mouillées et déposées en décharge, taxées au poids. Or il y a une meilleure option : les cendres peuvent entrer pour partie dans le mélange menant au clinker. Donc désormais, nous les récupérons ». Toutefois, « les normes prescrivent encore trop de clinker pur dans des usages que des mélanges assureraient parfaitement », s’agace Olivier Barbery. Les normes devraient évoluer. La protection du climat est un défi collectif …

Vigier Ciments améliore son bilan carbone aussi, depuis 1976, en remplaçant progressivement les combustibles fossiles par du bois usagé, des boues, de la poussière de tabac, des graisses et farines animales, des solvants et huiles usées, etc. Là encore ce qui ailleurs est déchets … « Notre chaleur est aujourd’hui assurée à près de 97 % par ces combustibles alternatifs ». Le bilan de tout ça, et de quelques autres mesures d’envergure : sur le site, les émissions de CO2 ont été réduites de 35 % depuis 1990, et 40 % sont visés à l’horizon 2021.

Du sel et des crevettes au chaud

Exploitant elles aussi le monde minéral, les Salines Suisses produisent jusqu’à 600 000 t de sel par an sur trois sites : Riburg (AG), Schweizerhalle (BL) et Bex (VD). Sur les sites argovien et bâlois, le sel naturel se trouve à des profondeurs de 200 à 500 m. De l’extraction par dilution et rinçage résulte une saumure, laquelle, après évaporation de l’eau, laissera du sel pour les routes – soit 50 % de la production des Salines –, pour l’industrie et le bétail ainsi que, bien sûr, pour la table.

Les opérations d’évaporation nécessitent beaucoup de chaleur, qui se récupère continuellement via la vapeur dégagée. Grâce à un dispositif expérimenté dès 1877 à Bex par Antoine-Paul Piccard, arrière-grand-oncle de Bertrand Piccard, la vapeur, comprimée, est renvoyée dans le circuit de chauffage d’un grand évaporateur : 30 mètres de haut à la saline de Riburg. Cette dernière, tout en améliorant sans cesse son efficacité énergétique, n’en dégage pas moins de gros surplus de chaleur résiduelle, « un peu comme une malédiction », sourit François Sandoz, son responsable technique. Une bénédiction en revanche pour un voisin avide de chaleur arrivé en 2018 : le producteur suisse de crevettes SwissShrimp. La chaleur excédentaire de la saline est désormais acheminée via le réseau de chauffage urbain vers la ferme d’élevage et ses bassins, « pour une production de crevettes écologique et durable », se félicite François Sandoz.

Une alternative, réseauter entre soi !

Et lorsqu’on dispose d’excédents de chaleur mais pas de voisin qu’ils pourraient intéresser ? Une entreprise avec plusieurs bâtiments peut évidemment jouer à être son propre voisin. Ce qu’a fait B. Braun Medical SA à Crissier (VD).

Cette entreprise allemande toujours familiale née il y a 180 ans emploie aujourd’hui 63 000 personnes dans le monde, dont 365 à Crissier. Le site vaudois produit des poches de solutions standards pour perfusion, irrigation et remplissage vasculaire, des poches pour la nutrition parentérale, des poches pour solutions à usage urologique … Avec une utilisation d’eau et d’énergie conséquente, B. Braun a choisi en 2018 de récupérer la chaleur des effluents issus de ses procédés – eaux de rinçage, de refroidissement … « Il a fallu organiser un circuit aérien complexe pour contourner un sous-sol déjà encombré de conduites et de câblages entre les bâtiments. Mais ça en valait la peine !», décrit Michel Monti Cavalli, responsable ingénierie et services techniques. « Au cœur du dispositif, une très grosse pompe à chaleur de nouvelle génération assure dans notre circuit de chauffage une température de 75 °C grâce à la chaleur récupérée sur des effluents à 20-35 °C. ». De quoi assurer désormais jusqu’à 97 % des besoins de chauffage des locaux de manière quasi neutre climatiquement et sans aucun risque pour la couche d’ozone grâce au liquide frigorigène innovant de la pompe à chaleur.

B. Braun Medical SA Crissier a ainsi réduit très fortement son recours aux carburants fossiles et par conséquent ses émissions de CO2 dans une même mesure, ce qui autorise un retour de taxe qui contribue à la rentabilité de l’installation.

Depuis près de quatre milliards d’années, le grand réseau du Vivant prospère, progresse avec le succès que l’on sait, sur ce principe que ce qui est déchet pour un organisme est une ressource pour un autre. En s’en inspirant, il semble bien que notre tissu industriel ne court guère d’autre risque que de progresser, prospérer lui aussi !


« Penser réseaux, très largement »

Entretien avec Olivier Andres,

CEO Steen Sustainable Energy SA, Lausanne, ancien directeur général de l’Office canatonal de l’énergie de l’État de Genève

Rien de très surprenant à parler « réseaux » dans un contexte où l’on se préoccupe d’énergie, et pourtant … Il est plus que temps de considérer les réseaux de manière bien plus large – et en même temps, sans paradoxe, bien plus locale – que sous la seule forme des grandes infrastructures de distribution traditionnelles.

Monsieur Andres, quand on parle réseau aujourd’hui, que devrait-on imaginer, en particulier pour les entreprises ?

La connection entre usine d’incinération et habitations pour le chauffage est devenue banale. Mais toute entreprise avec des excédents thermiques ou des déchets valorisables devrait pouvoir les transférer à une autre entité qui en aurait l’usage : entreprise, collectivité, habitat … Le potentiel suisse pour de telles mises en réseaux a été analysé dès 20101 et la Confédération l’a confirmé dans un rapport en 20182. Mais les investissements tardent et ce potentiel n’est pas exploité. Trop d’entreprises restent dans l’individuel et les énergies fossiles.

Toutefois, la crise climatique et la législation relative au CO2, moins abstraites que la question énergétique, suscitent une prise de conscience, nous le constatons en tant que bureau conseil. Des collectivités marquent de l’intérêt pour un concept territorial inventoriant leurs ressources locales en énergies, matériaux, déchets … et les possibilités de développer et mutualiser celles-ci. Les entreprises ont leur place dans ce concept, et cette circulation de ressources peut leur apporter des revenus additionnels.

Quels freins retardent le « penser réseau » ?

Ils ne sont pas techniques. A l’ère du numérique, des technologies puissantes permettent l’usage et l’échange collectifs, rationnalisés de flux d’énergie, électrique ou thermique, et de matériaux.

Cette transition profitable à l’environnement et à l’économie est toutefois insuffisamment soutenue par un acteur incontournable, la finance. Il y a moins de risques à financer un quartier d’habitation que des infrastructures pour mutualiser les rejets et déchets d’une zone industrielle dont une entreprise-maillon peut fermer inopinément et ainsi affaiblir ou interrompre un réseau d’échange.

L’Etat pourrait là tenir un rôle : rassurer en cautionnant les investissements des entreprises ou d’investisseurs extérieurs. Sans se priver de voir grand : plus les entreprises concernées sur une zone seraient nombreuses, plus les risques diminueraient, mutualisés eux aussi.

Quid des freins dans cet autre réseau, parallèle, des décisions législatives et de l’examen administratif des projets ?

Au niveau politique, on m’a souvent expliqué qu’on ne dirige pas un Etat comme une entreprise, les décisions et les actes ne peuvent y être aussi rapides, effet d’alternance. Pourtant, l’urgence sanitaire de 2020 a été abordée vite avec des moyens qui permettraient de répondre à l’urgence climatique. Celle-ci aura bien plus d’impact, mais c’est à plus long terme, aussi la traite-ton plus légèrement. Quant à l’examen administratif des projets, il fonctionne par petites décisions successives qui en occultent la globalité et l’intérêt général. On s’accordera pour dire qu’une énergie renouvelable à partir de déchets locaux, favorable au climat, est un pas dans la bonne direction. Mais que de pas pour ce pas ! Longues démarches fragmentées, oppositions, révisions … Le réseau décisionnel devra être rendu bien plus fluide et à vue plus globale si l’on veut une transition de même.

Sources mentionnées :
¹ « Le chauffage à distance en Suisse – Stratégie ASCAD », Livre blanc de l’Association suisse du chauffage à distance, bureau Eicher + Pauli, 2014
² « Guide chauffage à distance / froid à distance, rapport final»-suisseenergie, 2018 Toutes deux disponibles sur www.fernwaerme-schweiz.ch

INFORMATIONS

Recours au bois local via un chauffage à distance, consommation de mazout divisée par quatre, 10 % déjà de l’électricité d’origine solaire, le reste certifié hydraulique, froid prélevé dans l’environnement : « durable » prend plus d’un sens chez Camille Bloch SA, dont les spécialités chocolatières sont un succès jamais démenti depuis les années 1940.

Entre l’isolation des premiers bâtiments de Camille Bloch, à droite, et les exigences appliquées à ceux inaugurés en 2017, l’ensemble du site répond désormais quasiment aux normes Minergie.

Fondée en 1929 à Berne, la chocolaterie Camille Bloch SA s’est déplacée en 1935 à Courtelary, dans le Jura bernois, dans une ancienne fabrique de papier proche d’une petite rivière, la Suze. Elle y emploie aujourd’hui près de 200 personnes. Cinquième en taille des fabricants suisses de chocolat, Camille Bloch produit environ 3 500 t de chocolat par an : le fameux Ragusa, né en 1942, la gamme Torino initiée en 1948 et des chocolats fourrés à la liqueur. 20 % de cette production sont exportés. En Suisse, la part de marché a doublé en moins de dix ans, passant les 5 %. Successions familiales, agrandissements et transformations ont rythmé le progrès régulier de l’entreprise. De récents aménagements permettront à terme un doublement de la production. Inaugurée en octobre 2017, l’extension incluant un superbe espace d’accueil pour les visiteurs illustre pleinement une volonté aboutie d’efficacité énergétique. « Entrée à l’AEnEC en 2014, Camille Bloch SA est un participant ouvert à l’innovation et au changement, qui agit avec ambition et rapidité », apprécie le conseiller AEnEC Fabrice Marchal.

MAÎTRISE DU CHAUD, DU FROID …

Un chocolatier soigne l’emballage de ses produits, Camille Bloch a soigné aussi celui de ses installations. « Entre l’isolation de bâtiments hérités d’un temps où économiser l’énergie n’était pas une priorité, et les hautes exigences appliquées aux bâtiments neufs, l’ensemble du site est quasi aux normes Minergie », souligne Jean Kernen, le directeur industriel. À l’intérieur, au long des chaînes de production, c’est avec une même efficacité qu’on souffle le chaud et le froid requis pour la fabrication de spécialités chocolatières. Les fèves de cacao ou noisettes appelées à se muer en pâte sont torréfiées puis moulues pour engendrer une masse liquide. Celle-ci est additionnée d’ingrédients secs – sucre, poudre de lait – et pétrie. La pâte obtenue, granuleuse, est encore broyée, affinée. Intervient alors le mélange avec le beurre de cacao, préparant au « conchage », un brassage intensif à 60 °C pendant 12 à 24 heures, par tranches de 3 à 6 t. S’ensuit le tempérage, avec un premier refroidissement à 45 °C pour le stockage puis un second à 27 à 30 °C lorsque le chocolat est coulé dans les moules aux formes qui nous sont familières.

UNE CONVERGENCE EXEMPLAIRE

« L’essentiel de notre chaleur provient depuis 2016 d’un chauffage à distance au bois. Celui-ci est né en 2015 de la volonté d’un entrepreneur de Courtelary de répondre avec du bois de la région aux besoins de chaleur tant des particuliers que de la commune et des institutions et entreprises intéressées », relate Jean Kernen. Camille Bloch est désormais approvisionné en énergie renouvelable, et « La Praye Energie SA » s’est attaché un gros consommateur de chaleur en toute saison, ce qui participe à la viabilité de son projet. De plus, une conversation fortuite de l’entrepreneur avec le directeur d’une cimenterie voisine, elle aussi participante AEnEC, a mené à ce que les cendres, plutôt qu’être stockées inutilement – et coûteusement – en décharge, entrent désormais dans la composition de ciments, ce qui réduit la quantité de calcaire brûlée pour leur production, et donc les émissions de CO2 inhérentes. S’agissant de bilan carbone, celui de Camille Bloch a fort évolué. « Le recours au bois local a fait passer notre consommation de mazout de 230 000 à 57 000 l annuellement – la chaudière à mazout reste en place pour le secours et l’appoint », précise Jean-Philippe Simon, responsable Infrastructures. La chaudière à copeaux assure le chauffage des locaux et de quasi tous les systèmes impliqués dans la production de chocolat : conduites à double manteau dans lesquels celui-ci circule, cuves de travail et de stockage – seuls quelques corps de chauffe pour des fonctions spécifiques utilisent l’électricité. Autre source renouvelable, le photovoltaïque déployé sur le toit apporte 350 000 kWh annuellement. L’installation a été stimulée par un progrès de la loi, « sans la possibilité d’autoconsommation, nous ne l’aurions pas intégrée », remarque Jean Kernen. Le solaire assure désormais 10 % des besoins électriques. Le reste des 3 GWh que nécessite annuellement la fabrique sont renouvelables également, certifiés d’origine hydraulique.

RENOUVELABLE ET ÉCONOMIES

La part d’électricité pour le brassage du chocolat s’est réduite de manière spectaculaire quand un « héritage » du passé, 11 moteurs à vis sans fin de 2 kW qui nécessitaient de fonctionner en permanence ont été remplacés par un moteur de 0,55 kW avec réducteur à engrenages qui ne tourne que 5 à 10 minutes par heure. « Même résultat mais avec une économie d’électricité de 94 %. », se félicite Jean-Philippe Simon, soulignant des économies également pour le circuit d’air comprimé, grâce à de nouveaux équipements, redimensionnés, et des temps d’usage judicieux. Quant à l’autre versant des exigences thermiques, le froid, « il est aussi en partie d’origine hydraulique. Le pompage concédé de 115 000 m3 par an d’eau de la Suze voisine livre l’équivalent de 800 000 kWh thermiques. Et depuis 2013, du froid provient aussi d’une installation de free cooling ainsi que de pompes à chaleur intégrées à certaines machines. » La chaleur récupérée sert au chauffage de l’eau sanitaire tout comme celle gagnée en cours de production sous forme de vapeur condensée, et celle captée sur les compresseurs du circuit de froid. « Nos efforts portent autant sur la réduction de notre consommation que sur l’utilisation de sources d’énergie renouvelables », résume Jean Kernen. « Nous faisons tout ce qu’il est raisonnablement possible de faire et sommes prêts à investir un peu plus pour mettre en oeuvre des solutions durables. »

Informations

Commencée au XIXème siècle, la production de ciment génère beaucoup de CO2. Des opportunités variées existent cependant pour réduire significativement ces émissions. Ciments Vigier SA à Péry, dans le Jura bernois, déploie ainsi tout un éventail de mesures qui améliorent sans cesse et de manière conséquente son bilan carbone.

Sur le site de Péry-Reuchenette (BE), les émissions de CO2 ont été réduites de 34 % depuis 1990, 40 % sont visés à l’horizon 2021.

L’entreprise Ciments Vigier SA file vers le siècle et demi d’existence. Fondée à Luterbach (SO) en 1871 par Robert Vigier, elle fut la première société suisse à produire du ciment Portland, fabriqué avec des silicates et du calcaire mélangés puis chauffés ensemble. Ce ciment annonçant une révolution dans la construction, en 1891 un nouveau site de production fut ouvert à Péry, idéalement situé en termes de géologie, d’énergie et de transports. La société emploie aujourd’hui en Suisse 1100 personnes sur 37 sites de tailles et vocations diverses – un défi passionnant pour le conseiller AEnEC Erich Lüdi que suivre les conventions d’objectifs qui orientent l’efficacité énergétique de cet ensemble ! Ciments Vigier SA appartient depuis 2001 au groupe français Vicat, rencontre exceptionnelle par-delà les ans : Louis Vicat fut en 1817 l’inventeur du ciment industriel et en 1840 l’initiateur du ciment Portland. Pour produire le ciment de Péry, on broie de la roche calcaire en farine crue, qu’on mêle de marne à 20 % avant de brûler le tout à 1450 °C – la température de flamme requise dans le four est de 2000 °C ! On obtient ainsi le clinker, broyé à son tour en ciment : plus la poudre est fine, plus la résistance du ciment à la compression sera élevée. Tant la combustion de la roche calcaire que celle du combustible libèrent du CO2. La cimenterie de Péry est à l’origine de 1 % des émissions de CO2 en Suisse, sur un total de 5 à 6 % pour le secteur cimentier helvétique. Mais cette proportion ne cesse de se réduire. Olivier Barbery, directeur du site de Péry depuis juin 2015, dresse ainsi un tableau captivant des actions les plus directes engagées au sein de l’entreprise, mais aussi des leviers d’action dans l’environnement de celle-ci : ressources locales en matières premières ou en énergie, transports ou normes de construction par exemple.

DUMPER ÉLECTRIQUE, COMBUSTIBLES ALTERNATIFS …

« Appartenir à un groupe familial permet des initiatives coup de coeur », se réjouit Olivier Barbery. Et de citer en exemple le dumper 100 % électrique livré en 2018, une première mondiale. Dumper ? Un énorme camion qui peut transporter 65 tonnes de roches. Ce géant électrique est le fruit d’un partenariat entre le constructeur, l’importateur, un bureau d’ingénieurs, une haute école biennoise et Vigier, qui a financé le projet aux deux tiers. Le dumper achemine les matériaux arrachés à la carrière vers une unité de concassage. De là, la caillasse est envoyée à l’usine via un tapis roulant de 2,3 km. « Inauguré en 2001, ce tapis roulant avait déjà réduit les transports par camion. Notre nouveau dumper permet d’économiser 55 000 litres de diesel supplémentaires par an, les trajets sont silencieux, sans COni microparticules et les batteries se rechargent à la descente ! », détaille Olivier Barbery. De quoi pousser plus avant la réduction des émissions de CO2 de l’entreprise : 34 % depuis 1990, 40 % visés à l’horizon 2021. L’usine dégage deux tiers du total de son CO2 pour transformer le calcaire en chaux, et un tiers pour produire de la chaleur par combustion. Dès 1976, Vigier a entrepris de substituer aux combustibles fossiles du bois usagé, des boues, de la poussière de tabac, des graisses et farines animales, des solvants ou encore des huiles usées. « Notre chaleur est aujourd’hui assurée à près de 90 % par ces combustibles alternatifs. Vigier est à cet égard dans le top 3 européen des cimenteries, bien au-delà des 65 % atteints par l’ensemble des cimenteries suisses en 2018 », insiste le directeur.

CO2 ET NORMES ARCHITECTURALES

Sachant que la production d’une tonne de clinker dégage 0,72 tonne de CO2, « moins il y a de clinker dans le ciment, plus l’empreinte carbone de celui-ci se réduit », explique Olivier Barbery. Le clinker pur, appelé CEM I, ne devrait être utilisé que pour des applications exigeantes. Dès 1995, Vigier a mis sur le marché une première génération de ciments dits CEM II mêlant clinker et calcaire cru de haute qualité tiré de sa carrière. Actuellement, les CEM II contiennent de 17 à 27 % de matériaux non chauffés, mais on peut aller au-delà. Des ciments de classe CEM II peuvent contenir jusqu’à 70 % de scories d’aciérie, mais cette ressource est trop éloignée de Péry. « Les CEM II sont des produits éprouvés, mais les normes prescrivent encore trop de CEM I dans des usages où les CEM II conviendraient parfaitement. Et il ne s’agit pas que de terrasses privées ou de dalles de garage : l’adéquation pour les traverses de chemin de fer est démontrée, mais là aussi les normes sont à revoir », déplore Olivier Barbery. La protection du climat est un défi collectif.

D’autres pistes encore sont à l’étude pour juguler le CO2. Le groupe Vicat participe à des projets pilotes en France pour capter le CO2 afin de le stocker ou de le transformer en méthane. On vise aussi un accroissement de la porosité du béton de 30 % à 60 %, afin de doper le processus de réabsorption du CO2.

Vigier exploite aussi sa propre centrale hydroélectrique, tout en participant pour moitié à sept autres centrales en Suisse. La société utilise des moteurs électriques de dernière génération dans sa chaîne de production, elle s’éclaire aux LED et produit de l’énergie avec son long tapis roulant …

Toutes ces voies pour réduire les émissions de CO2 apportent une réponse à la hauteur de l’empreinte carbone de cette production indispensable à notre société qu’est le ciment. Et ces actes nourrissent des réflexions concrètes plus larges, comme en témoigne l’entretien ci-contre.

Informations

Les hôpitaux consomment l’énergie de manière intensive. Où donc intervenir pour améliorer sa performance énergétique ? Pour répondre à cette question, une cinquantaine d’hôpitaux suisses ont formé un groupe au sein du modèle Énergie de l’AEnEC, pour échanger leurs expériences. Ce transfert de connaissances passe notamment par l’hôpital de l’Île à Berne.

Plusieurs fois par année, Mark Schuppli et Robert Vogt, conseillers AEnEC, animent les rencontres du groupe « Hôpitaux » du modèle Énergie de l’Agence. Sous leur direction, une cinquantaine de représentants d’hôpitaux suisses discutent de thèmes énergétiques propres à leur secteur, dans un format baptisé « World Café » qui a fait ses preuves en facilitant les échanges. Rassemblés autour de plusieurs tables et passant de l’une à l’autre, les participants se penchent sur différentes problématiques liées à une thématique d’actualité. « Il faut toujours imaginer du nouveau », déclare Mark Schuppli. Beaucoup d’hôpitaux sont de grands consommateurs. Ils sont donc soumis à certaines obligations légales. Mais ce secteur ne peut obtenir le remboursement de la taxe sur le CO2. Il faut donc une dose supplémentaire de motivation, aussi les deux conseillers présentent-ils systématiquement les avantages supplémentaires des mesures d’amélioration et ils font des échanges un moment stimulant.

POUR HÔPITAUX PETITS ET GRANDS

Pour Benjamin Schwarz, chef du service Chauffage, climatisation, ventilation et sanitaire de l’hôpital de l’Île à Berne, il est évident que les grands établissements de soin bénéficient de la grande diversité du groupe. Le spécialiste participe régulièrement aux échanges. « Même si nous sommes un grand hôpital polyvalent, les hôpitaux de plus petite taille nous font avancer. Nous pouvons nous inspirer des résultats obtenus par des mesures d’amélioration qui dégagent des résultats plus rapides à plus petite échelle pour les adapter à notre taille. » Car le contexte est souvent le même. Le plus grand défi ? Il tient dans la coordination des mesures d’amélioration de l’efficacité énergétique avec l’exploitation courante d’un hôpital. « Pour certains projets, nous intervenons dans des installations dans lesquelles des processus liés aux patients ont lieu », explique Benjamin Schwarz. « Durant les réunions du groupe, nous discutons aussi de la manière dont les autres hôpitaux s’y prennent. » Mais les discussions et l’apprentissage ne sont pas tout : les hôpitaux ont conclu ensemble une convention d’objectifs universelle pour concrétiser un double objectif commun. Ils se sont engagés à la fois à améliorer leur efficacité énergétique et à réduire leurs émissions de CO2. Les participants s’épaulent donc volontiers les uns les autres.

RÉUSSITE À LA CLÉ

L’atteinte des objectifs est un domaine dans lequel le groupe des hôpitaux engrange les succès : « Dans ce domaine, nous sommes vraiment sur la bonne voie », se réjouit Mark Schuppli. Rien qu’entre 2013 et 2017, le groupe est parvenu à réduire ses émissions annuelles de CO2 de près de 5000 tonnes. Ce volume est inférieur de 13 % à la valeur de référence de départ. Les résultats sont aussi au rendez-vous pour l’efficacité énergétique : l’amélioration de l’efficacité des hôpitaux se chiffre désormais à 45 000 MWh annuels environ, dans un contexte qui ne va pas vers la simplicité s’agissant de l’énergie. Les avancées dans la recherche et la technologie mènent à un transfert de la chaleur vers l’électricité. « Dans ce contexte, si on n’améliorait pas nettement l’efficacité, la consommation d’électricité exploserait », explique Benjamin Schwarz.

TRANSITION

Benjamin Schwarz connaît son affaire. Son lieu de travail, la zone de l’hôpital de l’Île de Berne, est en pleines transformations. Le fameux bâtiment qui accueille les lits doit être reconstruit et il devra respecter les dernières exigences posées à la technique du bâtiment, ce qui n’est pas une mince affaire : le secteur de la santé est en perpétuelle mutation, et la technique du bâtiment et les modes d’exploitation des installations doivent suivre. « L’enjeu consiste surtout à éviter d’être dépassé par les évolutions durant une longue phase de construction », précise Benjamin Schwarz. Le grand projet de l’hôpital bernois doit respecter la norme Minergie P ECO. Il satisfait donc aussi d’ores et déjà aux principes de la stratégie énergétique 2050 de la Confédération.

L’HÔPITAL DE L’ÎLE ACCUEILLE

Comment accompagner un tel projet ? Voilà une des questions que le groupe « Hôpitaux » du modèle Énergie aborde en avril. Mark Schuppli a aussi le plaisir d’annoncer aux participants qu’ils pourront visiter le chantier 12, autrement dit le nouveau bâtiment destiné aux lits, durant leur prochaine rencontre. L’équipe de rénovation de l’hôpital de l’Île dépêchera l’adjoint du responsable du projet, qui montrera au groupe comment des aides à la planification de type Building Information Modeling (BIM) sont employées. Ce logiciel permet de visualiser les processus nécessaires à la planification, au projet, à l’érection et à l’exploitation d’un bâtiment. Plongé dans les préparatifs de la prochaine rencontre du groupe, Benjamin Schwarz n’est en fait pas un fan de longues visites de chantiers. Mais « cette fois, c’est différent : étant donné la complexité de ce projet du point de vue de la performance énergétique, le potentiel de discussion est élevé. Je me réjouis donc beaucoup de cette rencontre et j’espère qu’il y aura non seulement beaucoup de questions, mais aussi quelques réponses. » Une chose est sûre, les participants auront matière à échanger des idées.


ÉCONOMIES D’ÉNERGIE POUR LES HÔPITAUX

Rejets thermiques
Des dispositifs médicaux ultratechniques doivent être refroidis. Une conception énergétique bien pensée permet la valorisation de la chaleur rejetée par ces dispositifs, qui est alors employée pour chauffer le reste de l’hôpital. Il est ainsi possible de réduire de moitié la consommation d’énergie par rapport à une conception traditionnelle.

Optimisation du fonctionnement
Les exigences posées à la technique du bâtiment évoluent constamment. L’optimisation de l’exploitation des installations de technique du bâtiment permet d’intégrer cette évolution. Le potentiel disponible est compris entre 5 et 20 % selon la situation.

Éclairage
Dans les hôpitaux, l’emploi des technologies LED permet de réduire de moitié au moins la consommation d’énergie demandée par les éclairages.


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