Breitling SA s’est distingué en réduisant de moitié la consommation énergétique de sa manufacture de La Chaux-de-Fonds (NE), grâce notamment à un judicieux « switch off ». Plus récemment, la marque horlogère a intégré à son siège de Granges (SO) un département dédié à la durabilité.
Pour Fernand Moullet, responsable Énergie et technique de la manufacture chaux-de-fonnière de Breitling SA, 2022 sera l’année de la retraite. Avec le sentiment du travail bien fait : les mesures énergétiques qu’il a déployées sur le site entre 2013 et 2018, en étroite complicité avec Yann Chapatte, le directeur financier d’alors, continuent d’accumuler leurs effets. Lesquels sont considérables, et c’est peu dire lorsqu’on passe d’une consommation annuelle de 3 300 000 kWh à 1 700 000 kWh, soit une réduction de 25 % pour l’électricité et de 75 % pour le gaz.
Avait-t-il fallu de gros investissements ? Non, du bon sens surtout. Ainsi, au sous-sol de la manufacture, cinq gros monoblocs de ventilation entretiennent dans les ateliers les conditions requises par le travail horloger, soit une température de 23 °C avec une humidité relative de 50 %. Pour maintenir ces paramètres, il était prescrit initialement une ventilation ininterrompue. Pas convaincu, Fernand Moullet a expérimenté des arrêts nocturnes. « J’ai pu ainsi vérifier que l’excellente isolation de l’usine garantissait la juste température et le bon taux d’humidité dans les heures d’activité, malgré l’arrêt total de la ventilation entre 18 heures et 6 heures. Par la suite, la consommation de gaz, et donc les émissions de CO2, ont encore été réduites grâce au bouclage du circuit pour utiliser davantage d’air recyclé, déjà chauffé. »
Dans ce même esprit, Fernand Moullet a aussi abaissé la pression dans le circuit d’air comprimé de l’usine de 11 à 6,5 bars. « C’est suffisant pour la plupart des tâches, un surpresseur pouvant servir localement une opération spécifique. Un bar en moins, c’est 10 % d’énergie économisée. »
Une même optimisation méticuleuse, « horlogère », avait porté sur le froid et le chaud nécessaires à tout atelier de mécanique. Elle se poursuit, poste par poste : récemment, c’est l’air chaud sur les lignes d’assemblage qui a été ciblé pour être récupéré, pour le chauffage en hiver et pour la déshumidification en été, un impératif horloger.
De même, les LED poursuivent aujourd’hui leur conquête des locaux : leur avantage est bien sûr leur faible consommation, mais elles dégagent aussi moins de chaleur que les autres sources, et réduisent la climatisation nécessaire pour stabiliser la température des ateliers, d’où une économie supplémentaire d’énergie.
Les ampoules et les tubes fluorescents chassés par les LED achèvent leur temps d’usage dans des annexes peu utilisées. « Cette solution prend en compte leur énergie grise », justifie Fernand Moullet, qui aime à répéter que « les petits ruisseaux font les grandes rivières. » Amusante formule chez quelqu’un qui a aussi, à l’occasion, mué quelques « grandes rivières » en « petits ruisseaux », pour des économies d’eau considérables au niveau sanitaire, et même « gigantesques » – dixit Fernand Moullet dans ses archives – lorsque les serveurs informatiques ont été desservis en froid par un détour du circuit d’eau de refroidissement de l’usine.
Enfin, Breitling SA ayant doté sa direction de Granges (SO) d’un département voué à la durabilité et à la décarbonation en 2020, Fernand Moullet voit se préciser son projet de centrale solaire photovoltaïque, touche finale à une belle oeuvre. Et pour sa retraite, ce passionné de vélo a d’ores et déjà en tête de nouvelles performances environnementales : il entend notamment collecter les déchets jetés en bord de route, en cycliste recycleur.
Fondée en 1884 à Saint-Imier (BE), la marque Breitling a pris ses quartiers à La Chaux-de-Fonds (NE) dès 1892. Elle a rapidement acquis une renommée de précision et de fiabilité au service des sciences, de l’industrie et des sports, puis de l’aviation. Breitling SA est l’une des rares marques à équiper tous ses modèles de mouvements certifiés chronomètres, intégralement conçus et fabriqués dans sa manufacture de La Chaux-de-Fonds. Dans son bâtiment agrandi en 2007, qui abrite 200 collaborateurs, 150 horlogers et opérateurs assurent la production de 200 000 montres par an.
17.04.2024
Au XXe siècle, Breitling a imposé dans l’aviation ses hautes compétences en techniques horlogères. Un goût certain pour l’altitude cultivé dès la naissance de la marque, parmi les reliefs jurassiens, qui a aussi conduit la manufacture actuelle, à La Chaux-de-Fonds, vers des sommets de performance énergétique : près de 50 % d’économies depuis 2013 !
En 1884, Léon Breitling ouvrait à Saint Imier (BE) un atelier dédié au domaine horloger exigeant des chronographes et aux compteurs pour les premières automobiles. Déménagée à La Chaux-de-Fonds dès 1892, la marque se gagna tôt une renommée de précision et de robustesse au service des sciences, de l’industrie et des sports. Qualités qui l’entraînèrent dans le sillage des premiers avions long-courriers, tributaires d’instruments de navigation performants et fiables. Dès les années 30, les pilotes civils et militaires purent embarquer des chronographes de poche puis des chronographes-bracelets sortis des ateliers Breitling, associant la marque aux grandes étapes de l’aéronautique. Ce lien reste d’actualité, tout comme la tradition de précision extrême : Breitling Chronométrie SA est l’une des rares manufactures horlogères à équiper tous ses modèles de mouvements certifiés chronomètres – le meilleur s’agissant de précision ! Ces mouvements sont intégralement conçus et fabriqués dans la manufacture de La Chaux-de-Fonds, installée dans un bâtiment agrandi en 2007 où 150 horlogers et opérateurs, parmi 200 collaborateurs, assurent la production de 100 000 montres par an.
La manufacture a élaboré récemment une mécanique tout aussi belle et efficace autour de l’énergie. En 2012, elle a conclu une convention d’objectifs universelle avec l’appui de l’AEnEC. Le bilan est déjà impressionnant : depuis 2013, sa consommation a passé de 3 300 000 à 1 700 000 kWh, soit une réduction de 25 % pour l’électricité et de 75 % pour le gaz. C’est donc une économie d’énergie cumulée approchant 50 %, malgré un volume de production plus important aujourd’hui ! Yann Chapatte, directeur financier, et Fernand Moullet, responsable énergie, affichent un mélange de fierté et de malice. « Nous sommes un peu comme des gamins : c’est devenu une forme de jeu que trouver de nouvelles solutions pour réduire encore notre consommation ! », sourit Yann Chapatte.
Breitling Chronométrie SA a osé, à petites touches expérimentales, concrétiser des actions que d’aucuns jugeaient irréalistes. Le visiteur qui parcourt en sous-sol les locaux techniques appréciera les équipements flambants neufs, pour certains imposants, et l’isolation soignée de l’abondante tuyauterie. Mais si les cinq gros monoblocs de ventilation, qui entretiennent une température moyenne de 23 °C et une humidité relative de 50 % dans les ateliers, ont permis d’importantes économies d’énergie, ce n’est pas seulement par leur technologie de dernière génération, mais aussi – et surtout ! – par leur… inactivation hors des heures d’activité de l’usine ! Des doutes avaient été émis sur une conservation de la température et de l’humidité avec l’arrêt nocturne de la ventilation. Fernand Moullet a expérimenté des arrêts de plus en plus longs, et confirmé la bonne inertie de l’usine avec son enveloppe parfaitement pensée et réalisée : température et taux d’humidité se sont maintenus. Le recours à davantage d’air recyclé – à température ambiante donc – sur deux des cinq monoblocs a encore réduit la consommation d’énergie et les émissions de CO2. Chez un horloger, rien d’étonnant à rencontrer une science du timing. Celle-ci est pratiquée partout. Les automates à boissons sont aussi sur minuterie, ils sont moins nombreux et de nouvelle génération, sont quatre fois moins gourmands en énergie que les précédents. Pas surprenant non plus de trouver la plus haute précision dans le réglage des équipements : ainsi, inutile de maintenir à 11 bars la pression dans le circuit d’air comprimé quand 6,5 suffisent pour la plupart des tâches, « sachant que chaque bar en moins représente une économie d’énergie de 10 % », souligne Fernand Moullet – un surpresseur suffit à assurer localement quelques opérations spécifiques. Même optimisation méticuleuse des réglages pour le froid et le chaud nécessaires à tout atelier de mécanique – sans oublier d’y récupérer de la chaleur utilisée pour le chauffage des bâtiments.
Côté éclairages, l’époque est au déploiement des sources LED, dont Yann Chapatte souligne « un aspect rarement relevé: cette voie d’éclairage dégageant moins de chaleur que l’ancienne, le besoin de climatisation décroît ou disparaît, d’où une économie supplémentaire d’énergie ». Encore une fois l’esprit horloger, attentif au moindre détail ! Les luminaires ont été adaptés partout dans l’usine, ou presque : dans les locaux peu utilisés, ampoules et tubes fluorescents chassés par le LED viennent finir leur temps de service. Fernand Moullet et Yann Chapatte préfèrent cette voie qui prend en compte l’énergie grise, plutôt qu’éliminer prématurément des équipements encore fonctionnels. « Désormais, notre mission principale est de maintenir les acquis tout en exploitant des mesures nouvellement identifiées ». Devant ce chiffre qui résume à lui tout seul cinq années d’efforts et de bon sens, quasiment 50 % de baisse dans la consommation d’énergie de la manufacture, Yann Chapatte trouve à peine les mots : « C’est tout simplement… incroyable ». Et pourtant !
17.04.2024
Lorsque vous contemplez une belle montre, il y a de bonnes chances que son cadran et ses éléments, dans toute leur finesse, soient sortis des ateliers de Jean Singer & Cie SA à La Chaux-de-Fonds. L’entreprise, qui produit quotidiennement plusieurs milliers de cadrans, perpétue une longue tradition de l’usage réfléchi des matières et de l’énergie. Depuis 2013, elle est accompagnée par l’AEnEC.
Depuis 1919, Jean Singer & Cie SA sert les plus grandes marques de l’horlogerie suisse avec son art et sa technique du cadran et de ses ornements. L’entreprise est restée une entreprise familiale : la famille Engisch a pris la suite de la famille Singer. Elle a aussi conservé son sens stratégique qui l’a amenée à figurer parmi les meilleurs fabricants de cadrans en Suisse. Dirigée par la troisième génération Engisch et forte de près de 300 collaborateurs et collaboratrices hautement qualifiés, Jean SINGER & Cie SA tient son rang. Joris Engisch, le directeur, se félicite d’un outil industriel alliant tradition et nouvelles technologies. « Nous nous adaptons sans cesse aux contraintes du marché, modifiant au besoin, à l’interne, des machines standard du commerce. » La naissance d’un cadran suit un processus de haute technicité : d’abord, les ébauches sont produites en bande, ou au « pièce par pièce » quand le fond présente un décor frappé. S’ensuivent les finitions de surface, les opérations de décalques, puis l’assemblage des appliques qui donneront vie au cadran. Toutes réalisées à l’interne, les appliques – chiffres, symboles et logo de marque, parfois les fins « chatons » qui sertissent les pierres précieuses – donneront vie au cadran. Elles sont réalisées en ors, en platine, en titane, en laiton ou en aluminium et sont traitées successivement par découpage, traitement de surface et coloration, en bain galvanique ou par dépôt en phase vapeur (PVD). « L’éventail immense d’esthétiques qu’offrent nos procédés s’élargit encore par l’utilisation de matières naturelles ou de synthèse qui multiplient les couleurs, les brillances et les finitions, au gré des spécifications du client », précise Joris Engisch.
L’entreprise est tout aussi exigeante s’agissant de l’énergie : l’isolation de l’usine a été rénovée, le chauffage est assuré par deux chaudières à pellets de 156 kW complétées d’une chaudière à gaz de 250 kW qui fait l’appoint en hiver ou qui répond à des besoins rapides de chaleur. La puissance totale de 562 kW suffit pour remplacer les 1060 kW d’avant. Cette puissance était produite par deux chaudières à mazout complétées par une première chaudière à pellets « deux fois moins efficace que nos chaudières à pellets actuelles », commente Enrico Quaranta, technicien. Depuis ses débuts dans l’entreprise en 2006 pour l’entretien des machines, le spécialiste a vu ses attributions se diversifier et inclure sécurité, bâtiment et gestion de l’énergie. La traque à tous les gaspillages de chaleur est une part incontournable de la gestion de l’énergie. « Nous récupérons l’énergie dégagée par nos deux compresseurs et nous l’accumulons sous forme d’eau chaude, pour l’usage sanitaire et pour le chauffage du garage, voire pour d’autres usages selon le surplus thermique », explique M. Quaranta. La chaleur résiduelle récupérable est suffisante pour ce faire, même si les compresseurs et le circuit d’air comprimé chauffent désormais moins, grâce au contrôle des fuites et au réglage de la pression au plus près des besoins réels. M. Quaranta précise : « Lorsque nous avons réduit la pression en deux étapes, la consommation d’énergie a elle aussi été réduite. » Les combles de l’usine abritent trois grosses unités de ventilation animées par des moteurs de nouvelle génération, bien plus efficaces énergétiquement. Une unité régule l’humidité dans la zone de « zaponage », là où les cadrans sont enduits d’une fine couche translucide, le « zapon », qui les protègera de la corrosion tout en contribuant à leur esthétique. Une seconde unité aspire les vapeurs et la chaleur de la galvanoplastie. La troisième unité récupère également la chaleur pour rafraîchir les locaux. « Et pour le refroidissement des machines, nous exploitons la fraîcheur disponible à 1000 m d’altitude au moyen de deux installations équipées de free cooling qui se trouvent sur le toit. »
Les machines, nous les retrouvons après un dédale de couloirs où LED et capteurs règnent sur l’éclairage. Ces équipements sont le fruit d’un investissement facilité par l’appui financier reçu dans le cadre du programme EFFICIENCE+ de l’AEnEC. Dans les ateliers, l’électricité constitue un gros poste évidemment. « Ce poste n’est pas facile à maîtriser, d’autant que malgré les progrès, les machines, notamment les équipements PVD, restent énergivores, voire consomment de plus en plus », remarque Enrico Quaranta. « L’entreprise n’en pas moins réalisé une économie de plus de 10 % sur sa consommation globale d’énergie en moins de quatre ans », se réjouit Fabrice Marchal, conseiller AEnEC. Ainsi, pour la galvanoplastie, l’optimisation de la température des bains à 20 – 23 °C a réduit la consommation d’électricité. La consommation d’eau a été réduite de 40 % grâce à des mitigeurs, à la mise en circuit fermé et au recyclage. Autre optimisation, celle du temps d’utilisation des machines : toute la production fait l’objet d’un suivi informatisé, centralisé, qui rationalise l’organisation tout en apportant au client une information en temps réel sur l’état de sa commande. Chez un fabricant de cadrans, il fallait bien que le Temps se manifeste : pour rappeler que son usage judicieux est aussi une clé pour l’efficacité énergétique !
17.04.2024