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22e forum romand de l’AEnEC à Sion: sécurité et compétitivité par la transition énergétique

120 personnes du monde de l’entreprise, du conseil en énergie et de l’administration ont assisté au 22e forum romand de l’AEnEC, ce 16 novembre à Sion, à Energypolis. Efficacité énergétique, énergies renouvelables et décarbonation ont été une nouvelle fois au centre des débats.

Incitées par la clientèle et par une législation toujours plus exigeante, les entreprises doivent réduire leur empreinte environnementale. Répondre à cet impératif est-il un frein à la compétitivité, ou au contraire un moteur ? Au fil d’un enchaînement copieux d’exposés et d’ateliers avec des intervenants de premier ordre, mêlant théorie et pratique, les participants au 22e Forum romand de l’AEnEC ont pu faire le plein de réflexions et de solutions potentielles pour le court et le moyen terme.

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En guise de mise en contexte, Martin Kernen, membre de la direction de l’AEnEC, qui présidait à cette journée, s’est brièvement entretenu avec Michael Frank, directeur de l’Association des entreprises électriques suisses. Celui-ci a affiché une relative confiance quant à l’approvisionnement en électricité tout en appelant à poursuivre les efforts d’efficience et d’économie. Si la tonalité de la journée n’a pas été trop empreinte d’inquiétudes sur d’éventuelles pénuries, un atelier était néanmoins proposé l’après-midi sur cette question et comment s’y préparer, avec Danilo Cretegny, Conseiller AEnEC, Groupe E, et Alain Fugier, Infrastructure Maintenance Manager de CordenPharma. Michael Frank a par ailleurs souligné, sans surprise, que le contexte international ne prêtait pas à une détente significative s’agissant des coûts de l’énergie. « Que peut faire l’AEnEC ? », lui a demandé Martin Kernen. La réponse, fort simple : « Continuez ! ». De quoi aussi encourager les représentants d’entreprises présents à prêter d’autant plus d’attention aux exposés qui allaient suivre.  

L’AEnEC au front

Frank R. Ruepp, qui deviendra le 1er janvier 2024 le nouveau directeur de l’AEnEC, successeur du duo Thomas Weisskopf et Erich Kalbermatter, a brièvement donné sa vision de l’agence pour les années à venir : bien évidemment en évolution constante pour servir toujours au plus près des réalités du terrain – technique, administratif, politique… – bientôt 5000 entreprises participantes sur les thèmes qu’elles plébiscitent : efficacité, décarbonation, énergies renouvelables, efficacité des ressources, économie circulaire, durabilité, soutiens financiers… L’infatigable Thomas Bürki, qui fut de la première application à Zürich du modèle des conventions d’objectifs, étendu par la suite à la Suisse entière via la création de l’AEnEC, devait plus tard dans la matinée illustrer les propos de Frank R. Ruepp en détaillant l’extension aux ressources matérielles du modèle qui a fait le succès de l’AEnEC pour l’énergie : analyse, définition d’objectifs d’amélioration, planification, suivi de la mise en œuvre, soit l’économie circulaire vues dans la culture de pragmatisme et de simplification chère à l’agence.

Auparavant, Simone Marchesi, de l’OFEN, avait présenté le nouveau programme INCITE de SuisseEnergie, auquel l’AEnEC s’associe, qui vise un important gisement d’économies d’énergie – et donc de coûts – par l’optimisation des entraînements électriques. Ces équipements représentent jusqu’à 80 % de la consommation de courant des entreprises, et des économies jusqu’à 40 % voire 60 % peuvent être atteintes, par redimensionnement, ajustement, optimisation en appliquant une vision d’ensemble, systémique. L’OFEN met à disposition un centre de compétence, des outils d’analyse et des aides financière, l’AEnEC est présente sur ce programme par des conseillers qui recevront une formation spécifique. Les conseillers AEnEC Yannick Riesen et Patrick Reusser, associés à Daniel Wirz et Joël Clerc, de Liebherr Machines Bulle SA – ont présenté ensuite, lors des ateliers, un exemple concret de réalisations dans ce champ d’économies hautement prometteur.

Avenir énergétique : systémique et pragmatique

Autant pour une actualité immédiate, les autres orateurs et oratrice, en plénière et lors des ateliers de l’après-midi, ont esquissé à plusieurs voix une vision de l’avenir où de nouvelles technologies, actuellement en phase de développement ou déjà au stade des premières applications, prendront leur place dans un approvisionnement énergétique en voie de décarbonation. François Maréchal, professeur à l’Industrial Process and Energy Systems Engineering, EPFL Valais Wallis, a lancé les réflexions dans une impressionnante synthèse des questions, des moyens, des synergies, des étapes devant mener à la défossilisation de l’industrie en jouant habilement de l’hydrogène, de l’eau, du méthane, du CO2 notamment – une vision systémique magistrale, avec un temps évidemment trop court pour s’y immerger pleinement, mais qui a tout au moins apporté une vision, une feuille de route optimiste pour les décennies qui s’annoncent – « Nous prenons là des décisions pour 20 ans », a insisté François Maréchal, invitant : « Je veux inventer les réponses, s’il vous plaît, vous, inventez les questions » !

Juliana Leon, spécialiste pour les gaz renouvelables chez Planair SA, lui a fait écho sur le rôle de l’hydrogène, qui a déjà fait son chemin dans l’industrie – chimie, raffinage, acier… – et se profile dans la mobilité, appelant désormais une production verte, décarbonée : de fait c’est l’étape en cours, explorant différentes technologies. Frédéric Bless, HES OST, chercheur à l’Institut des systèmes énergétiques et Adrian Blunier, membre de la direction de Walter Wettstein AG ont pour leur part détaillé le potentiel des pompes à chaleur haute température. Quant à Jessen Page, Professeur à l’Institut Energie et Environnement de la HES-SO Valais-Wallis, il a présenté un réseau thermique innovant utilisant le CO2 comme fluide caloporteur – le projet pilote est hébergé dans le sous-sol d’Enegypolis.

Toutes visions appelées à se déployer de manière complémentaire dans un avenir proche…

Parfaite illustration

Il est revenu à Sue Putallaz, co-fondatrice et CEO de Mobyfly, de donner à l’avenir une forme plus directement palpable, lors de sa présentation d’un concept de bateaux hydrofoils, c’est-à-dire portés au-dessus de l’eau par des ailes profilées qui annihilent pratiquement la résistance jusqu’à permettre une réduction de 96 % l’énergie nécessaire pour la propulsion – pour l’instant opérée avec des batteries rechargeables, mais le recours aux piles à combustible et à l’hydrogène est en développement afin d’accroître l’autonomie. Les essais sur le Léman ont démontré que cette voie de très belle ingénierie tracée vers une navigation neutre en carbone peut aborder l’étape suivante – expérimentale elle aussi – des premières commercialisations.

Les belles images d’un hydrofoil glissant sur les eaux du Léman ont ainsi anticipé, passé l’apéritif, le retour vers leur port d’attache des 120 participants de ce 22e Forum de l’AEnEC, repartis avec un bagage bien lesté de réflexions et de solutions.

INFORMATIONS

Le grand retour du cornichon en Suisse est une action significative parmi toutes celles que Reitzel Suisse SA à Aigle (VD) engage dans le sens du développement durable. La connaissance fine du fonctionnement de sa conserverie par l’intermédiaire de dizaines de capteurs en est une autre.


« Quand on mange une fondue ou une raclette, on s’assure généralement de la provenance locale ou régionale du fromage, et aussi de celle du vin bien évidemment ! Mais qui se soucie de l’origine des cornichons ou des oignons ? », sourit Fanny Michellod, responsable Marketing & Communication au sein de Reitzel à Aigle (VD). L’usine, outre mettre en conserve cornichons et oignons, produit aussi des sauces et du vinaigre. Elle prolonge l’œuvre de Hugo Reitzel, qui en 1909 acquit à Aigle une fabrique de moutarde. Dès les années 1930, des légumes en conserve vinaigrée, et dans les années 70 des sauces toutes prêtes sont venus compléter la production du groupe Reitzel, resté familial.

LES GRANDS VOYAGES DU CORNICHON

Revenons donc à cette question qu’on ne se pose jamais : d’où proviennent les cornichons de nos soirées conviviales, ou ceux qu’on glisse dans nos sandwiches ? Voilà qui convie à un périple plutôt contourné. Il faut d’abord rappeler que le cornichon est la savoureuse forme juvénile du concombre, fruit d’une plante du même nom – ou savamment dit, Cucumis sativa. Cette plante est originaire des contreforts de l’Himalaya. Elle a été introduite en Europe et y a été promue potagère il y a plusieurs siècles – en France sous Louis XIV. On l’y a cultivée bientôt si largement qu’on a fini par la croire indigène !

Toutefois, il y a deux ou trois décennies, la production agro-industrielle du concombre et par là du cornichon est largement retournée sur ses terres d’origine, dans le sous-continent indien – les entreprises agro-alimentaires n’ont pu résister à l’opportunité de trois récoltes annuelles au lieu d’une. Si Reitzel a fini par suivre le mouvement, ce fut en prenant des engagements d’équité et de durabilité, qui se poursuivent, via Fairtrade notamment. « Une nouvelle vie a cependant été donnée à la production en Suisse, et aussi en France. Reitzel est la seule conserverie helvétique à le faire et à pouvoir ainsi proposer, via sa marque HUGO, du cornichon 100 % indigène, et depuis peu de l’oignon blanc local de même », souligne Fanny Michellod. C’est dire qu’il est possible de croiser des cornichons suisses aux côté d’un caquelon ou d’un four à raclette. A défaut ils sont européens, proche-orientaux, indiens…

DES AGRICULTEURS VENTRE À TERRE

Près de 25 agriculteurs alimentent l’usine d’Aigle, à raison de plusieurs centaines de tonnes de cornichons annuellement – 1200 tonnes en 2022. Semée en mai, en fruits dès juin, la plante est prête pour plusieurs récoltes à l’été. Chaque plan donnera environ 1 kg de cornichons sur une période d’un mois et demi. La croissance est rapide, d’autant plus que la température est élevée, et il faut parfois tout autant de rapidité et multiplier les passages, couché sur un véhicule bas, pour procéder à la cueillette tant que les fruits se tiennent encore dans les catégories « petite taille » des cornichons fins et celle « moyenne » des jeunes concombres – Reitzel ne traite pas le concombre élevé à la taille XXL que nous destinons aux salades, mais celui-ci croisera peut-être en cuisine d’autres produits de l’usine d’Aigle, vinaigre ou l’une ou l’autre sauce fine.

CUISINE ET ÉNERGIE, MÊMES FINESSES

Retour aux cornichons contenus à la bonne dimension pour être mués en « pickles » : arrivant par grandes caisses à l’usine, ils subissent au plus vite un tri qualité, les fruits conformes sont lavés puis s’ils ne sont pas brièvement stockés, seront rapidement entraînés par tapis roulant vers un bocal où ils sont introduits par petits groupes dûment mesurés, immergés dans un vinaigre aromatisé, pasteurisés… Avant la fin de l’été, ils seront sur les rayons épiciers.

Ce petit périple a un coût en énergie et en eau, deux ressources dont Reitzel prend un même soin, quasi culinaire : les doser avec la meilleure précision. A cette fin, plusieurs dizaines de capteurs mesurant finement les consommations d’électricité, eau, vapeur et gaz ont été disposés dans les ateliers – vinaigrerie et conserveries – en deux vagues, en 2014 puis 2018. « 21 capteurs sont dédiés aux mesures électriques, 20 à l’eau courante, 7 à la vapeur, 1 au gaz et 1 à l’enregistrement de la température extérieure. Ces données, sont traitées par un ordinateur, permettant de surveiller le bon fonctionnement énergétique des installations, détecter les dérives signant un dysfonctionnement, pointer les consommations inutiles d’équipements hors activité », explique Anthony Baldassarre, le responsable maintenance. Le système fournit aussi les éléments pour quantifier les potentiels de récupération de chaleur, qu’on peut muer en ressource précieuse.

Ce réseau de capteurs a fortement contribué à ce que, entre 2016 et 2021, l’efficacité énergétique de l’usine s’accroisse de 23 %, sa consommation électrique diminue de 822 MWh et ses rejets de CO2 de 1463 tonnes.

Inaugurée en septembre 2023, la centrale solaire installée sur les toitures, avec ses 3000 m2, assurera 44 % de la consommation électrique de l’usine.
A toutes ces initiatives techniques s’ajoutent, dans le cadre d’un plan plus global de développement durable, des mesures touchant aux comportements : réduction poussée des déchets, plan de mobilité pour une partie des 115 collaborateurs et collaboratrices de l’usine, etc. Développements qui s’additionnent aux économies d’énergie et d’eau ainsi qu’à l’impact positif de cette part de la production de cornichons redevenue locale…

INFORMATIONS

Avant-propos

Une épreuve de résilience sans précédent

En 2022, l’invasion de l’Ukraine par la Russie nous a tous fait prendre conscience de l’importance d’un approvisionnement énergétique sûr pour la Suisse. Comme d’autres, les 4680 entreprises qui participent à l’AEnEC ont dû se préparer à affronter une pénurie doublée d’une hausse des prix de l’énergie.

Immédiatement, nous avons pris les devants et accompagné les entreprises par des conseils et des actes. En situation de crise, toute la difficulté consiste à s’organiser pour les cas d’urgence et à élaborer des plans de secours et des scénarios visant à intervenir rapidement en fonction du degré de pénurie.

Plus particulièrement, nous avons présenté à toutes les entreprises, individuellement ou en groupe, et qu’elles participent ou non à l’AEnEC, des mesures d’optimisation du fonctionnement des installations. Cette démarche préventive contribue à éviter une situation de pénurie et réduit immédiatement la facture d’énergie des entreprises. Nous avons constaté que les entreprises ont tout de suite agi et accompli leurs devoirs.

La précarité de l’offre et les variations des prix de l’énergie sont toujours d’actualité en 2023. Si la situation devait s’aggraver, les entreprises sont fort heureusement préparées : elles savent ce qu’elles ont à faire si le gaz ou l’électricité venaient à manquer. Après les appels aux économies d’énergie, après les restrictions ou les interdictions décidées par les autorités, viendrait l’heure d’un contingentement, douloureuse mesure pour les entreprises.

Depuis des années, les entreprises qui participent à l’AEnEC économisent l’énergie en mettant en œuvre des mesures concrètes d’amélioration de leur efficacité énergétique et sont sur la voie de la décarbonation. Rien qu’en 2022, grâce à leurs démarches d’économie de combustibles et d’électricité, la réduction se monte à quelque 4 646 224 MWh.

Ces actions ne sont malheureusement pas prises en compte dans l’application du contingentement en cas de pénurie. Il serait juste et bienvenu que la politique corrige le tir.

Rudolf Minsch

président

Erich A. Kalbermatter

co-directeur

Thomas Weisskopf

co-directeur

2022 EN CHIFFRES

Chiffres de référence

NOMBRE DE PARTICIPANTS EN FIN D’ANNÉE 2021 2022
Modèle Énergie 3040 3495
Modèle PME 1169 1120
Programme Transport 36 54
Suivi pour des tiers 11 11
Total 4256 4680
     
Plan Décarbonation   23
Gestion efficace des ressources   3

CO2 (tonnes) Électricité (MWh) Énergie totale
(MWh)
Argent (CHF*)
EFFET CUMULÉ DES MESURES D’AMÉLIORATION DEPUIS 2013, POUR 2022
Modèle Énergie 747 796 1 747 807 4 325 121 843 000 000
Modèle PME 44 180 138 812 321 103 64 000 000
Total 791 976 1 886 619 4 646 224 907 000 000
ÉCONOMIES OBTENUES GRÂCE AUX MESURES D’AMÉLIORATION MISES EN ŒUVRE EN 2022
Modèle Énergie 64 638 167 614 436 801 90 000 000
Modèle PME 5 469 19 427 42 504 9 000 000
Total 70 107 187 042 479 305 99 000 000
CONSOMMATION D’ÉNERGIE ET ÉMISSIONS DE CO2 EN 2022
Modèle Énergie 3 742 317 14 063 874 34 580 553  
Modèle PME 163 438 1 201 130 2 084 006  
Total 3 905 755 15 265 004 36 664 560  

* Hypothèse : coûts moyens de l’énergie de 20 centimes le kWh (sans éco-électricité). En raison de la hausse des prix, les économies sont encore plus importantes.

Tout en ayant des besoins importants en chaleur, un grand nombre d’exploitations artisanales et industrielles présentent une grande quantité de rejets thermiques à un niveau de température faible. Cette situation offre un potentiel d’optimisation.

Au lieu de les rejeter dans l’environnement, voire de les « gérer » à grands frais, est-il possible d’exploiter ces rejets thermiques de façon rentable ? Par où une optimisation peut-elle débuter ? Ces questions sont loin d’être insignifiantes. Concernant la seconde, diverses approches existent. L’AEnEC propose six champs de mesures d’amélioration pour aider à se repérer sur la voie de la décarbonation. Ces champs doivent être compris comme formant un tout, sans être pris isolément. Les mesures d’amélioration de l’efficacité énergétique constituent la première étape sur la voie de la décarbonation. Sur cette base, il est ensuite possible de mettre en œuvre des changements dans les processus ou dans les technologies notamment, puis d’introduire l’utilisation de nouveaux agents énergétiques qui ne dégagent pas d’émissions : une mesure d’amélioration peut consister dans l’abandon de la vapeur au profit de l’eau très chaude ou, mieux encore, elle peut consister à abaisser encore les températures ou à employer ponctuellement un producteur (électrique) rapide de chaleur.  

LA RÉDUCTION DE TEMPÉRATURE, UN POTENTIEL À EXPLOITER

L’une des clés de la décarbonation consiste dans la réduction de la température des processus et dans l’intégration des rejets thermiques. Avant de démarrer la planification des techniques à employer dans les processus et de prévoir leur association avec un système renouvelable de production de chaud et de froid, il faut inventorier tous les flux thermiques de l’exploitation. Pour ce faire, l’analyse du pincement ou analyse PinCH est idéale : elle fournit une vue d’ensemble de tous les flux énergétiques en indiquant de quelle manière ceux-ci peuvent être reliés entre eux au moyen de réseaux thermiques de froid et de chaud. Toutefois, en dépit d’appuis financiers, la mise en œuvre de l’analyse du pincement reste coûteuse, aussi est-elle intéressante surtout pour les exploitations intensives en énergie. L’AEnEC offre aux PME une solution alternative. Dans le cadre de son Plan Décarbonation, une application en ligne, elle propose une prise d’empreinte thermique, grâce à laquelle les entreprises disposent rapidement d’une vue d’ensemble annuelle de leurs rejets thermiques. Les flux de chaud et de froid sont aussi consignés et présentés sous une forme graphique claire. Les températures des processus sont un élément important dans la saisie des consommateurs thermiques. Pour améliorer la performance énergétique, il faut systématiquement répondre à la question d’une adaptation possible des températures (réduction pour la chaleur, relèvement pour le froid) : le processus nécessite-t-il 95 °C ou 85 °C sont-ils suffisants ? Est-il possible de faire passer les installations de vapeur à des températures plus basses, entièrement ou en partie ? Pour le froid, est-il possible de fournir 12 °C au lieu de 7 °C ? Existe-t-il d’autres technologies pouvant être employées pour les procédés ou les processus ?  

ILLUSTRER LE POTENTIEL GRÂCE À L’EMPREINTE THERMIQUE

Lorsque les températures des processus ont été identifiées et optimisées, on peut passer au cœur de la démarche, l’empreinte thermique, qui fait apparaître le potentiel annuel de récupération de chaleur contenue dans les rejets thermiques. Le plus souvent, les rejets thermiques sont compris dans des flux d’air, de gaz ou de liquides, ou bien ils se présentent sous forme d’une chaleur rayonnante diffuse. Plus la température d’un processus aval susceptible d’utiliser des rejets thermiques est basse, plus les sources envisageables de rejets thermiques sont nombreuses. Ces rejets sont notamment émis par des machines de production ou des installations de production, par les eaux usées, par des installations de froid, par le refroidissement de salles de serveurs ou de moteurs ou par l’air extrait de halles de production. Toutefois, la température de la source des rejets thermiques doit être supérieure à la température nécessitée par les consommateurs thermiques. Plus l’écart entre les températures est important, et donc les puissances thermiques transférables sont importantes, plus l’utilisation des rejets thermiques est rentable. Le moment est alors venu de lier ces informations à celles qui concernent les étapes de production : les processus sont-ils prévus pour des lots, la production prévoit-elle un lot par jour ou plusieurs, ou bien s’agit-il de processus continus ? En fonction du type de processus, l’entreprise peut travailler avec une récupération directe de la chaleur ou alors avec un échangeur de chaleur. Elle peut aussi avoir besoin d’un accumulateur thermique qui conservera les rejets thermiques ou le froid durant une certaine période, avant le moment de leur utilisation. Si le niveau de température des rejets thermiques ne suffit pas pour une utilisation directe, ces rejets peuvent alors être utilisés comme source thermique pour une pompe à chaleur à haute température. Non seulement ce type de pompes fait l’objet de nombreux projets de recherche, mais elles sont aussi d’ores et déjà produites en série et disponibles auprès de divers producteurs.  

Exemple de la courbe thermique, de la courbe de rejets thermiques et de l’empreinte thermique d’une entreprise.

DIMENSIONNER LES ACCUMULATEURS THERMIQUES

Si un système de production de chaleur renouvelable – un raccordement à un réseau de chaleur à distance, une chaudière à pellets ou à plaquettes de bois, une pompe à chaleur notamment – est dimensionné de la même manière qu’une chaudière à gaz ou qu’une chaudière à mazout, ce système sera inévitablement surdimensionné, cher et inefficace. En effet, les systèmes de production de chaleur renouvelables sont nettement plus coûteux par kilowatt de rendement thermique supplémentaire. Pour les chauffages à bois et les pompes à chaleur plus particulièrement, une exploitation continue, et non pas cadencée, est souhaitable. Il faut en effet tenir compte des gaz de fumée et de la production de particules fines pour les chauffages à bois et de pertes élevées au démarrage ou d’une charge mécanique élevée du compresseur pour les pompes à chaleur. ProCalor est un outil technique de dimensionnement intégré dans le Plan Décarbonation, l’application web de l’AEnEC. Cet outil calcule le dimensionnement correct de la nouvelle production de chaleur, et de l’accumulateur, pour réduire les pics de besoin.  

RÉSUMÉ

Que conclure pour les exploitations artisanales ou industrielles ? Les exploitations qui ont besoin de températures allant jusqu’à 120 °C environ peuvent théoriquement être entièrement décarbonées au moyen de technologies éprouvées. Pour des températures plus élevées, il sera difficile de faire l’impasse sur la biomasse ou sur de nouveaux agents énergétiques, comme des agents énergétiques renouvelables synthétiques notamment. Il faut maintenant que les connaissances disponibles soient largement mises en pratique, au moyen d’outils intuitifs et grâce aux conseils spécialisés fournis par des experts et expertes.


Stefan Eggimann

est chef du modèle PME de l’AEnEC, conseiller AEnEC et membre de la direction de Weisskopf Partner Sàrl, où il s’occupe plus particulièrement de projets industriels.

Philippe Goffin

est chef de projet de l’initiative « Science Based Targets iSBT » à l’AEnEC et travaille chez Weisskopf Partner.

Informations

« Pour conserver nos marges, nous travaillons à nous libérer des coûts de l’énergie, dont on ne sait ce qu’ils seront demain. » Ces mots, qui remontent à près de dix ans, sont le credo du co-directeur d’une PME qui s’était déjà engagée alors sur la voie de la décarbonation.

En 2014, la loi sur l’énergie du canton de Vaud entre en vigueur. Un article enjoint les grands consommateurs à prendre des mesures pour réduire leur consommation énergétique et leurs émissions de CO2. À cette occasion, l’AEnEC et la Chambre vaudoise du commerce et de l’industrie (CVCI) co-organisent une conférence de presse à Lausanne. La conseillère d’État Jacqueline de Quattro y participe, tout comme Denys Kaba, co-directeur de Metalcolor SA, PME grande consommatrice d’énergie. L’entreprise, installée à Forel (VD), est spécialisée dans la peinture sur bande d’aluminium et exporte plus de 90 % de sa production dans l’Union européenne.

À la question « Les nouvelles contraintes légales sur l’énergie affecteront-elles votre compétitivité sur les marchés européens ? », Denys Kaba avait délivré cette réponse tranquille : « Non, car nous travaillons depuis de nombreuses années à améliorer et à certifier l’efficacité énergétique de notre entreprise. Nous sommes convaincus que la réduction de nos coûts énergétiques et de notre dépendance vis-à-vis des combustibles fossiles, ainsi que nos certifications, constitueront à terme l’une des clés de notre compétitivité sur des marchés très concurrentiels. » Pour Metalcolor, améliorer l’efficacité énergétique est un moteur pour des investissements structurels et aussi pour des optimisations de processus réalisées collectivement. Dans cette approche, chaque collaborateur et collaboratrice traque le moindre gaspillage à tous les niveaux : énergie, matières premières, déplacements, gestes, temps d’action, et peut suggérer une pratique plus judicieuse.1

« L’énergie est l’une des clés de notre compétitivité sur des marchés très concurrentiels. »

Denys Kaba, co-directeur, Metalcolor SA

Une stratégie confortée par l’adversité

Puis début 2015, la Confédération annonce l’abandon du taux plancher du franc face à l’euro. Les entreprises exportatrices font la grimace, mais le discours de Denys Kaba ne change pas : « Nous entretiendrons nos marges en nous libérant le plus possible des coûts de l’énergie, qui sont volatils et imprévisibles. »

Sept ans plus tard, cette volatilité a pris la forme d’une nouvelle réalité mondiale plus que préoccupante. Au début de l’été 2022, Denys Kaba peut cependant constater que « Metalcolor n’est pas affectée par l’envol des prix de l’énergie ». En effet, l’usine s’est récemment dotée d’un volumineux incinérateur de solvants, qui ne nécessite qu’un peu de gaz pour sa mise en route. Ensuite, le fonctionnement est auto-entretenu au moyen de la chaleur récupérée de la destruction des solvants. Et les excédents de chaleur permettent de chauffer tout à la fois les fours des deux lignes de laquage, les vastes halles de production et de stockage ainsi que le bâtiment administratif voisin, autrefois chauffés au mazout. Grâce à cet investissement et à d’autres mesures d’optimisation, l’intensité en CO2 de Metalcolor a été améliorée de 40 % en comparaison avec 2013. Quant à l’électricité, 40 % des besoins de l’entreprise sont couverts par la production d’une centrale photovoltaïque en contracting installée sur les toitures. Ce sera même deux tiers dès lors qu’une solution de stockage sera en place.

En résumé, bien avant que le thème ne soit devenu d’une brûlante actualité, comme en témoignent les manifestations pour le climat et des événements météorologiques extrêmes, une entreprise a poursuivi résolument sur la voie de la décarbonation, pour « se libérer des coûts de l’énergie et de leur volatilité ». Elle s’est ainsi donné les moyens d’amortir le choc d’une crise énergétique sans précédent sur fond de conflit. Et par là-même, elle s’est assurée de rester concurrentielle.

1Fokus 2021, p. 66, Lean & Kaizen

Informations

Fabricant d’isolants et de produits d’étanchéité, swisspor s’est résolument engagé sur la voie de la neutralité carbone. Visite des deux usines de Châtel-Saint-Denis (FR) aux performances énergétiques remarquables, pour parler économie circulaire.

Les camions de swisspor profitent de leurs tournées de livraison pour opérer des collectes de PSE usagé et ainsi ne rentrent pas à vide.

Après tri et, au besoin, nettoyage, les déchets de PSE sont recyclés en matière première, reconditionnés sous la forme de granules.

Châtel-Saint-Denis est l’un des sept sites suisses de production de swisspor. Ce fabricant de produits d’isolation et d’étanchéité compte douze autres implantations dans cinq pays d’Europe, dont la production est chaque fois utilisée localement, pour limiter les transports. Le site de Châtel-Saint-Denis héberge deux vastes usines où s’activent 147 collaborateurs et collaboratrices. Situées à 700 mètres l’une de l’autre, elles affichent un même gris anthracite parsemé des bleu, jaune, rouge du logo de la marque. Construite en 2010 pour remplacer l’usine Luxit, l’usine « Châtel I » est dévolue au polystyrène expansé (PSE), le plus léger, bien connu comme isolant ou protection à l’intérieur d’emballages. L’usine « Châtel II », qui date de 2017, est dédiée aux plaques isolantes robustes du polyuréthane (PIR). « Ne serait-ce que par l’utilisation de ses produits d’isolation par notre société, swisspor contribue grandement à une meilleure efficacité énergétique et à une réduction des émissions de CO2. » Ingénieur chimiste de formation, Jacques Esseiva est aujourd’hui directeur technique de swisspor Romandie SA. Alors qu’il ajoutait à son cursus un master en développement durable, il avait calculé cet impact : « J’ai estimé qu’une fois installés, les produits d’isolation permettent des économies d’énergie équivalant à 22 000 fois leur énergie grise, en prenant en compte l’énergie investie pour construire les usines, l’énergie nécessaire à la production, au transport et à la mise en place, et en tablant sur une durée d’utilisation de soixante ans. »

Cap sur la neutralité carbone

Aussi impressionnant que soit ce chiffre, l’engagement énergétique et climatique de swisspor ne s’arrête pas là. « Les usines Châtel I et Châtel II sont des bâtiments et des infrastructures récents, bien de leur temps, conçus pour offrir une efficacité énergétique optimale. Dans la production, nous apportons des améliorations constantes à nos procédés, en visant la neutralité carbone », explique l’ingénieur (voir le QRcode en fin d’article pour en savoir plus). Et des efforts se concentrent notamment vers le recyclage des polystyrènes expansés et extrudés, aujourd’hui encore le plus souvent incinérés.

Ces matériaux sont plutôt simples. Le polystyrène expansé est constitué à 98 % d’air. Cet air est emprisonné par 2 % de matière devenue solide par le chauffage et le soudage entre eux de petits granules sous l’action de vapeur d’eau.Cette structure légère recèle une bonne proportion de cavités que ne présente pas la mousse compacte du polystyrène extrudé. « Leur recyclage n’est en soi pas une nouveauté », précise Jacques Esseiva. « Dès 1998, l’association PSE suisse, qui réunit les fabricants d’isolants, avait initié dans toute la Suisse un concept de récupération, pour que les déchets de polystyrène expansé ou de polystyrène extrudé (XPS) soient retournés aux fabricants et recyclés pour redevenir une matière première. Chez swisspor Romandie SA, nous récupérions déjà les poussières et les chutes de production pour les réinjecter dans nos cycles de production. »

Stimuler les filières de recyclage

La vraie nouveauté tient à l’échelle visée : « Il s’agit notamment d’intensifier la collecte dans les déchetteries communales, les hôpitaux et les commerces, et d’assurer que le PSE et le XPS récoltés intègrent les filières de recyclage : aujourd’hui, 60 à 70 % sont encore incinérés », insiste Delphine Hochgeschurtz, cheffe de projet recycling chez swisspor Romandie SA. Des améliorations dans les procédés de tri et de nettoyage visent aussi à exploiter pleinement le potentiel des déchets de chantier. « Le plus souvent, ces déchets sont mêlés à d’autres matériaux comme des colles, des plâtres, du ciment ou de la terre. Une préparation plus complexe s’impose mais aujourd’hui, elle est bien maîtrisée. Jusque récemment, les polystyrènes produits avant 2012 ne pouvaient pas être recyclés car ils contenaient un retardateur de flamme désormais interdit. Mais swisspor développe un procédé permettant de l’extraire et ces déchets seront très bientôt recyclables. »

Sur le lieu de récolte, le matériel récupéré est compacté, ou pas : s’il est déjà compacté, il est transféré directement à l’usine swisspor de Boswil (AG). S’il n’est pas compacté, il est d’abord envoyé à Châtel-Saint-Denis dans des camions de livraison, qui effectuent ainsi leur trajet de retour à plein. Ce matériel est trié, broyé, nettoyé et compacté avant de rejoindre Boswil, où la matière première issue du recyclage est préparée pour l’ensemble du groupe, sous forme de granules mêlés de différents additifs, dont du graphite et un retardateur de flamme. Ces granules seront expédiés vers les sites de production, où un nouveau cycle débute: ils sont expansés, éventuellement leur masse pourra être extrudée. Ils sont moulés puis découpés avant de partir vers leur nouvel usage. En attendant d’effectuer un nouveau cycle, à plus ou moins long terme…

« Le polystyrène doit intégrer plus les filières de recyclage, car 60 à 70 % sont encore incinérés. »

Delphine Hochgeschurtz, cheffe de projet recycling, swisspor Romandie SA

ÉCO-CONCEPTION

Si les chiffres les plus récents comptabilisent la matière première recyclée en centaines de tonnes, le potentiel se compte en milliers de tonnes ! Quelques chiffres encore sont éloquents : « Un isolant composé à 100 % de matière recyclée complètement traitée offre un bilan carbone cinq fois plus favorable qu’un isolant qui comporte 0 % de matière recyclée », souligne Jacques Esseiva. Entre ces deux taux, évidemment, le bilan dépend du pourcentage de matériel recyclé. La performance est encore plus spectaculaire si les déchets ne nécessitent pas de traitement poussé : l’empreinte carbone peut être 25 fois plus faible ! « Pour l’heure, compte tenu des circuits de collecte, nous répartissons les matériaux recyclés parmi nos produits standard à raison de 10 % par produit, ce qui améliore leur bilan carbone de 8 %. » La circularité et l’éco-conception ont un bel avenir, pour les habillages de façade notamment : depuis 2021, swisspor propose swissporTERA. Ces plaques en mousse structurée, à la teneur élevée en particules minérales, sont plus légères que la laine de roche et présentent des performances élevées. Pratiques à poser, grâce à des propriétés ignifuges qui évitent certains aménagements, elles sont évidemment 100 % recyclables. Indéfiniment… 

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