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20181106094644 Jacqueline Jakob Freigestellt

Améliorer de front l’efficacité énergétique d’une entreprise et sa compétitivité

Quand on dirige une entreprise identifiée comme un grand consommateur d'énergie et donc légalement soumise à des mesures d'efficacité, et que d'autre part on se retrouve confronté au franc fort alors que plus de 90% de sa production va à l'exportation, quelle urgence privilégier ? Aucune, ou plus justement les deux, répond Denys Kaba, co-directeur de Metalcolor à Forel (VD), entreprise dont la croissance est tout aussi régulière que ses progrès énergétiques.

Metalcolor est soumise à l’article sur les grands consommateurs que le canton de Vaud a introduit dans la loi cantonale sur l’énergie entrée en vigueur en 2014…

En effet. Notre entreprise est spécialisée dans l’application de peinture en continu sur aluminium, par la technique du « coil coating ». C’est la méthode la plus efficace, la plus sûre pour appliquer des peintures de haute qualité sur des surfaces métalliques, la plus écologique aussi. Mais certes, nous avons des besoins conséquents en énergie. De longue date, nous avons œuvré pour réduire ces besoins de manière continue. Metalcolor est participante AEnEC depuis 2008 et a été certifiée ISO 50001 en 2015 pour sa gestion de l’énergie, en plus des certifications ISO 9001 (qualité) obtenue en 2000, ISO 14001 (environnement) en 2009 et 18001 (sécurité et santé au travail) en 2015.

 

Votre entreprise est tournée vers l’exportation à plus de 90%, sur un marché très concurrentiel, et pourtant tous ces engagements en temps et en moyens pour une gestion soucieuse de durabilité n’ont en rien entravé sa compétitivité ?

Au contraire ! Dans sa première année d’existence, en 1981, Metalcolor a produit 1000 tonnes de bandes d’aluminium peintes. En 2008, le cap des 12’000 tonnes a été dépassé et, suivant une courbe de croissance régulière depuis 5 ans, nous sommes sur le point de passer le cap des 16’000 tonnes. Nous sommes aujourd’hui le premier fournisseur de bandes d’aluminium pré-laquées pour les fabricants européens de lames de stores, ce qui représente 60% de nos ventes, à côté d’autres produits pour le bâtiment tels que volets roulants, faux plafonds et luminaires, ainsi que des pièces et accessoires pour automobiles, des aiguilles et cadrans de montres, ou encore des conditionnements pour produits pharmaceutiques.

 

Vous avez à l’évidence des atouts à faire valoir…

Avec nos outils performants et un concept d’opération exclusif, nous sommes à même de livrer dans un délai court du sur-mesure dans une gamme illimitée de couleurs, avec flexibilité et fiabilité. Nos deux lignes de laquage et nos deux lignes de refendage nous permettent de fabriquer des produits au plus proche de leur application finale, en lots qui vont de 100 kilos à plusieurs dizaines de tonnes.

 

Un autre ingrédient de votre croissance est justement votre engagement pour la durabilité. Alors que votre production augmente, votre consommation d’énergie baisse régulièrement ?

Tout est lié : le renouvellement des équipements qui assurent la qualité et la fiabilité constante de notre production, l’optimisation de ces équipements la traque au moindre gaspillage, la réorganisation concertée du travail des opérateurs, l’amélioration constante de nos recettes de production, l’optimisation énergétique de nos bâtiments, tous ces éléments contribuent à une réduction de nos besoins en énergie et de notre empreinte sur l’environnement, et en même temps de nos coûts.

 

Toutes ces actions sont l’expression d’une double philosophie de l’efficacité ?

Nous mêlons en effet l’approche «lean» – une gestion de la production sans gaspillage, que ce soit au niveau des gestes, des déplacements, du temps, des produits, etc. – et les principes du «kaizen», par lesquels nos collaborateurs à tous les échelons sont invités à contribuer à rationaliser les activités et économiser les moyens. Notre processus d’amélioration continue est ainsi fondé autant sur des améliorations techniques que sur des actions simples, directement atteignables, et efficaces.

 

Comment votre participation à l’AEnEC s’inscrit-elle dans ce contexte ?

On pourrait dire qu’il y a une part de «kaizen» dans l’approche de l’AEnEC, qui met en première ligne des mesures d’optimisation et d’économies qui sont de bon sens, simples et rentables. Nous participons à l’AEnEC depuis 2008. Pour la période 2008 – 2012, parmi les 14 mesures qui ont été arrêtées avec notre conseiller AEnEC, nous avons aussi mis en œuvre des mesures de grande ampleur comme le remplacement de notre tour de séchage, ce qui a amené une économie de 0.66 GWh annuellement, comme aussi l’ajout d’un échangeur thermique dans notre incinérateur de solvants pour récupérer de la chaleur – gain de 0.51 GWh/an – ou encore l’intégration de divers processus et contrôles dans notre nouveau four de cuisson, notamment une concentration des solvants avant leur incinération, pour une économie de 0.89 GWh/an. Pour alimenter ce même four, nous avons remplacé le propane par le gaz naturel, quoique plus cher, ce qui a généré une économie supplémentaire de 1.11 GWh/an, avec un bon retour sur investissement. En ce qui concerne notre consommation de gaz, soulignons encore que, par rapport à 2004, à masse égale, nos produits nécessitent aujourd’hui moitié moins d’énergie pour être fabriqués (0.7 kWh contre 1.54 il y a 13 ans).

 

Et les améliorations continuent !

Bien sûr ! Nous avons en cours un programme d’investissements à hauteur de 12 millions de francs qui permettront le remplacement de notre incinérateur par un modèle de type dit «régénératif», le doublement de nos lignes par l’ajout de nouveaux fours et de nouvelles vernisseuses ainsi que l’installation d’une nouvelle ligne de refendage et d’emballage automatisée. Par ailleurs, une nouvelle halle de stockage de 3000 m2 est en construction – elle sera chauffée grâce à de la chaleur récupérée sur l’incinération des solvants. En conclusion, je puis dire que nous serons toujours disposés à payer un supplément raisonnable pour une mesure d’économie d’énergie efficace même non financièrement justifiée. Cette approche peut sembler pénalisante à court terme, mais en plus de diminuer nos coûts immédiats, elle est aussi un pari l’avenir en réduisant notre dépendance au coût de l’énergie. C’est aussi dans notre philosophie : garder toujours à l’esprit que gouverner, c’est prévoir !

 

Denys Kaba 

Formé comme ingénieur chimiste industriel en Belgique, à l’école d’ingénieur de Liège, Denys Kaba a débuté sa carrière professionnelle en 1991 dans une filiale du groupe pétrolier Petrofina, travaillant notamment sur le remplacement des pigments à base de chromates et de molybdates de plomb utilisés dans les peintures industrielles pour le coil coating. En 1993, il intègre la division « polymères » du groupe Thyssen Krupp Stahl et contribue au développement de produits utilisés pour la technique du bâtiment. Il s’installe en Suisse fin 1994 et rejoint Metalcolor dont où il reprend la direction de son laboratoire. Son expérience dans le domaine du coating lui permet dès 1995 de doter l’entreprise du premier système autonome de formulation de peinture chez un pré-laqueur d’aluminium. En 1999, il prend la co-direction générale de la société Metalcolor SA, qu’il dirige toujours.

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