Energieeffizienz spielt eine Schlüsselrolle für den wirtschaftlichen Erfolg von Unternehmen. Höchste Zeit, sich jenen Prozessen anzunehmen, die über ein grosses energetisches Optimierungspotenzial verfügen: Elektrische Antriebe machen bis zu 80 Prozent des Stromverbrauchs einer industriellen Anlage aus. Zu diesem Thema organisiert Swissmem, der Verband der Schweizer Tech-Industrie, am 28. November ein Webinar.
In der Optimierung von Pumpen, Ventilatoren, Kompressoren, Werkzeugmaschinen usw. schlummert oft ein beträchtliches Einsparpotenzial von 20 bis zu 40 Prozent. Angesichts von Anzahl, Vielfalt und Komplexität dieser Antriebe wird jedoch bei der Erstbeschaffung oder bei Ersatz oft auf eine systematische Vorgehensweise verzichtet. Die Erfahrung zeigt jedoch, dass hohe Einsparungsmassnahmen möglich sind, wenn die richtige Methodik und die richtigen Werkzeuge angewendet werden.
Im Webinar, das am 28. November von 11 bis 12 Uhr stattfindet, geht Swissmem auf Herausforderungen ein und zeigt auf, was ein solch systemischer Ansatz in Bezug auf Energieeffizienz und Prozesszuverlässigkeit bewirken kann. Mit einem Praxisbeispiel aus einem Swissmem-Mitgliedsunternehmen wird die Thematik anschaulich dargestellt.
Am Seminar können Sie eigene Herausforderungen und Erfahrungen mit verschiedenen Experten zu diskutieren. Nach dem Seminar besteht die Möglichkeit, eine kostenlose Grobanalyse in Ihrem Betrieb durchzuführen, welche eine belastbare Grundlage liefert, um in Ihren Prozessen das Stromeffizienzpotenzial bei elektrischen Antrieben zu heben.
07.02.2025
Das Projekt «Salamander» der Liebherr Machines Bulle SA (LMB) in Bulle (FR), die grosse Verbrennungsmotoren produziert, wird seinem Namen gleich in doppelter Hinsicht gerecht: Der Salamander hat die gleichen Farbe wie das Unternehmen und kann laut der Legende vom Feuer leben. Und genau das schafft LMB mit ihren Motoren: Im Testbetrieb in einer Schleife produzieren diese für den Standort Energie.
Die Liebherr-Firmengruppe wurde 1949 als Familienunternehmen gegründet und ist noch heute im Familienbesitz. Sie verfügt weltweit über 40 Produktionsstandorte, wo sie 51 000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter beschäftigt. Ihre Produktion beinhaltet die gesamte Vielfalt der Baumaschinen bis zu XXXL – darunter den grössten Hafenkran der Welt – und umfasst auch die elektronischen und mechanischen Komponenten, insbesondere die Motoren, mit denen wir uns nachfolgend befassen werden. Ein Hydraulikteil aus dem 3D-Drucker, das 2017 in den Airbus A380 eingebaut wurde, stellte in der Flugzeugindustrie eine Weltneuheit der Liebherr-Firmengruppe dar.
Die Liebherr Machines Bulle SA (LMB) produziert hauptsächlich Verbrennungsmotoren für grosse Maschinen sowie hydraulische Vorrichtungen, die Liebherr an anderen Standorten in grosse Maschinen einbaut. Der 1978 eröffnete Standort in Bulle weist eine Grundfläche von 83 700 Quadratmetern bei einer Gesamtfläche von 188 100 Quadratmetern auf. 1500 Menschen arbeiten dort.
Wir verfolgen die beeindruckende Reise eines Motors durch die Fabrik. Zum Beispiel eines V20-Motors. Dieser eindrückliche, 4 Tonnen schwere Gigant trifft als grosser Stahlklotz in Bulle ein, der nur sehr rudimentär geformt ist. Am auffälligsten sind dabei die 20 Öffnungen für die Zylinder. Von einem der hohen Lagerregale auf beiden Seiten der gewaltigen Fabrikhalle wird der Motor im Bereich der grossen CNC-Maschinen auf Mannshöhe heruntergelassen. Er durchläuft für verschiedene feine Bearbeitungsschritte mehrere dieser Maschinen, bevor er gewaschen wird.
Danach verlässt der Motor die «Sinfonik» der Fabrikhalle mit ihren schnaufenden, reibenden, dröhnenden, schlagenden Geräuschen und taucht in einer nicht weniger grossen Halle in eine gedämpftere Atmosphäre ein. Dort werden in ruhigen Schritten auf den Montagelinien in einem teils maschinellen, teils manuellen Ballett verschiedenste Funktionsteile angebracht. Am anderen Ende der Halle werden die fertigen Motoren zwischengelagert, wo sie auf die Kontroll- und Qualifikationstests warten.
Der Weg hierhin ist schon sehr spannend. Noch spannender wird es aber beim Testen der Motoren: Dort wird nicht nur geprüft, ob sie einwandfrei laufen, sondern sie leisten in diesem Prozess auch einen Beitrag zum Betrieb der gesamten Fabrik. Denn ein laufender Motor erwärmt sich. Wenn also ein Test viele Stunden dauert, werden beträchtliche Wärmemengen freigesetzt und gehen verloren. Freigesetzt wird die Wärme zwar, doch verloren geht bei LMB nichts. «Die Wärme wird sorgfältig zurückgewonnen, weiterverteilt und für verschiedene Zwecke genutzt: zum Heizen der Hallen, des Waschwassers, aber auch der Verwaltungsgebäude. Und in unmittelbarer Nähe nimmt die Heizzentrale von Gruyère Energie unsere Überschüsse ab, um sie in ihrem Fernwärmenetz zu verteilen», erklärt Daniel Wirz, der bei LMB für Energie und Instandhaltung zuständig ist. Es ist ein Geben und Nehmen: Das Kraftwerk kann seinerseits LMB mit Wärme versorgen, wenn die von den Motoren zurückgewonnene Wärme nicht ausreicht. Und das ist noch nicht alles: «Neben Wärme liefert das Testen der Motoren auch Strom aus Generatoren!»
Wunderbar ist, dass ein Produkt an seinem Produktionsstandort zu einer wichtigen Energiequelle wird. «Natürlich gehen die Energiemassnahmen von LMB noch weiter», betont EnAW-Berater Clément Rebillard, der LMB betreut. «So werden Elektromotoren und Leuchten kontinuierlich durch leistungsfähigere Geräte ersetzt und der Betrieb von Werkzeugmaschinen wird genau überwacht und optimiert – insbesondere indem sie im Standby-Modus vollständig abgeschaltet werden. Ebenfalls zu nennen sind die kurz- und mittelfristigen Projekte rund um Solarenergie und Kälteerzeugung …»
Die Überlegungen von LMB gehen aber über den reinen Energieverbrauch hinaus. Auch wenn man annimmt, dass es in Zukunft weiterhin Verbrennungsmotoren geben wird, geht es darum, den Standort auf die erwartete Entwicklung von Vorschriften und Märkten im Hinblick auf die Verwendung neuer, nicht fossiler Treibstoffe wie etwa Biodiesel und Wasserstoff vorzubereiten. «Die CO2-Bilanz der Aktivitäten am Standort wurde 2024 aktualisiert und um einen Plan zur Dekarbonisierung bis 2050 ergänzt. Die Schlussfolgerungen werden strategische Entscheidungen zur Vorbereitung einer CO2-neutralen Zukunft ermöglichen», freut sich Clément Rebillard.
07.02.2025
Liebherr Machines Bulle SA
Bulle, FR
1500 Mitarbeitende
auf 188 100 m2
In neun Jahren
Einsparungen von CHF 3,5 Millionen beim Erdgas dank Wärmerückgewinnung
Ziel: 30–75 %
eingesparte Energie dank Prozessoptimierung
Schulthess-Maschinen waschen nicht nur Wäsche richtig sauber – im Betrieb kümmert man sich auch um einen sauberen Energiehaushalt. Zusammen mit der EnAW verbessert die Firma aus Wolfhausen seit einigen Jahren erfolgreich ihre Energieeffizienz.
Das Traditionsunternehmen Schulthess Maschinen AG produziert Waschmaschinen und Wäschetrockner fürs Eigenheim, für Mehrfamilienhäuser und Gewerbebetriebe. Im Jahr 1845 gegründet, beschäftigt das Unternehmen heute rund 400 Mitarbeitende, von denen ein Grossteil im Kundendienst tätig ist. Ein kundenorientierter, rund um die Uhr verfügbarer Service wird in der Firma grossgeschrieben. Daniel Zehnder leitet den Bereich Management Systeme, er ist Qualitäts- und Umweltbeauftragter und verantwortlich für die Arbeitssicherheit. Besonders in der Produktion stehen höchste Qualitätsansprüche an Waschmaschinen und Wäschetrocknern an oberster Stelle. «Heute bestellt, morgen geliefert», lautet der Grundsatz für massgeschneiderte Maschinenlösungen für jede Hausgrösse, alle Textilarten, unterschiedlichste Gewerbe und jedes Bedürfnis. Vor knapp 60 Jahren lancierte Schulthess den ersten Haushaltwaschautomaten Europas. «Diese Vorreiterrolle haben wir uns bewahrt», so Zehnder. «Unsere Maschinen gehören noch heute zu den innovativsten der Welt.» Die drei Grundpfeiler «Swissness», «Qualität» und «Nachhaltigkeit» prägen die Firmenphilosophie der Schulthess: Alle Geräte werden in Wolfhausen im Zürcher Oberland entwickelt und produziert. Die Verwendung hochwertiger Materialien, die präzise Verarbeitung und die Langlebigkeit zeichnen die Produkte aus. Und die Nachhaltigkeit? Neben dem minimalen Strom- und Wasserverbrauch der Maschinen setzt sich das Unternehmen auch dafür ein, diese so effizient wie möglich zu produzieren – in Zusammenarbeit mit der EnAW.
«Maschinelle Herstellung mit manuellen Ergänzungen», lautet das Erfolgsrezept für die Produktion der Waschmaschinen und Wärmepumpentrockner der Schulthess Maschinen AG. Hier treffen hochmoderne Stanzmaschinen und perfekt programmierte Roboter auf präzise Handarbeit, die hauptsächlich bei der Endmontage und den zahlreichen Qualitätskontrollen erfolgt. Wie liebevoll die ganze Herstellung sein kann, beweist der intern genutzte Begriff «Hochzeit», der das Zusammenfügen des Laugenbehälters mit dem Maschinengehäuse beschreibt. Die Laugenbehälter der Schulthess sind aus Chromstahl. Das macht das Unternehmen einzigartig, denn andere Marktbegleiter setzen bei dieser Komponente ausschliesslich auf Kunststoff. Aber genau dieses Material garantiert die Widerstandsfähigkeit und ein langes Leben der Schulthess-Maschinen.
Dass die Zusammenarbeit mit der EnAW erfolgreich ist, beweisen auch die aktuellen Zahlen: 19 600 Franken an Energiekosten spart die Schulthess Maschinen AG mittlerweile jährlich. Zu verdanken ist das verschiedenen Massnahmen. So wurde bereits ein Grossteil der Beleuchtung durch LED ersetzt, bis Ende dieses Jahres werden es 300 bis 400 neue Leuchtkörper sein. «Da haben wir einiges investiert», sagt Zehnder, aber es zahle sich aus. Die Lichter bräuchten über 20 Prozent weniger Energie und seien viel robuster. «Unsere Unterhaltsarbeiter sind heidenfroh, dass sie jetzt seltener Leuchtmittel auswechseln müssen.» Zusätzlich wurden Bewegungsmelder installiert und die Eingangstore der Produktionshallen erneuert. Die alten Tore waren störanfällig und liessen viel Wärme nach draussen abfliessen. Jetzt funktionieren sie schneller und sind automatisiert: Die Gabelstapelfahrer können sie nun einfach per Fernbedienung öffnen und schliessen.
In den Fabrikhallen geht es emsig zu und her – und es ist warm. Eine Tatsache, die Zehnder schon immer ein Dorn im Auge war. «Wir haben extrem viel Abwärme, die wir aber nicht nutzen», erklärt er. Das soll mit dem neuen Energiekonzept, welches er zusammen mit den EnAW-Beratern erarbeitet hat, angegangen werden. «Wir wollen in einem nächsten Schritt unsere Ölheizung durch drei bis vier dezentrale Heizungen ersetzen», erklärt er. Diese sollen mit einem Abwärmesystem ausgestattet sein, um die hohen Temperaturen aus der Produktion effizient nutzen zu können. Mit diesen Massnahmen soll vor allem die CO2-Intensität des Betriebs verbessert werden. Läuft alles nach Plan, wird der Umbau im Frühling 2020 abgeschlossen sein.
Wer sich jahrelang um die Optimierung der Prozesse im eigenen Betrieb kümmert, kennt das: Mit der Zeit stellt sich eine gewisse Betriebsblindheit ein, die sich ohne regelmässige Inspirationen entwickeln kann. Um das zu verhindern, organisiert EnAW-Berater Hollenstein zusammen mit seinem Kollegen Mario Roost jährlich ein Gruppentreffen. Die Schulthess Maschinen AG ist Mitglied der Energie-Modellgruppe «2013plus», zu der unter anderem auch die Läckerli Huus AG oder die TBB Immobilien AG gehören. Man tauscht sich aus, spricht über aktuelle Themen und erhält Einblick in den jeweiligen Gastbetrieb. «Wir wollen den Teilnehmern der Gruppensitzungen einen Mehrwert bieten», erklärt Hollenstein. «Entweder bereiten wir Inhalte auf, die alle betreffen und interessieren, oder wir laden zu den gewünschten Themengebieten Spezialisten ein.
07.02.2025
Das Wichtigste in Kürze
Energieintensive Prozesse wie das Pressen von Blech oder Oberflächenbehandlungen führen bei der Schulthess Maschinen AG zu hohen Energiekosten.
Zusammen mit der EnAW erarbeitet die Firma deshalb regelmässig neue Massnahmen zur Steigerung der Energieeffizienz.
Der Aufwand zahlt sich aus: Dank umgesetzter Massnahmen spart das Unternehmen mittlerweile jährlich 19 600 Franken an Energiekosten.